CN105199515B - 一种仿瓷涂料及其喷涂方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工艺品及建筑装修领域，具体而言，涉及一种仿瓷涂料，该涂料包括PP底漆、中层水性仿陶瓷涂料和面层UV涂料；PP底漆由氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂45～75份、稀释剂5～20份、颜填料10～35份、助剂1～10份组成；中层水性陶瓷涂料由改性丙烯酸乳液40～70份、陶瓷粉5～30份、水10～25份、色浆5～25份、助剂1～10份组成；面层UV涂料由光敏树脂30～80份、活性单体3～25份、光引发剂1.5～5份、稀释剂5～40份、助剂0.1～5份组成。该涂料底漆不易开裂脱漆，中层涂料耐候性、耐老化性、层间附着力强，面层涂料环保、自干固化时间短。本发明还涉及一种仿瓷涂料的喷涂方法，该方法易于操作。

Description

一种仿瓷涂料及其喷涂方法

技术领域

本发明涉及工艺品及建筑装修领域，具体而言，涉及一种仿瓷涂料及其喷涂方法。

背景技术

涂料是一个宽泛的概念。包括水性、油性。油性的包括各类单组份、双组份室温固化漆、高温烤漆、UV光固化漆等，也包括PU涂层、粉末静电涂层等。涂料是一种材料，这种材料可以用不同的施工方法涂覆在物件表面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态薄膜。因早期的涂料大多以植物油为主原料，故而又称作油漆。涂料的主要成分包括成膜物质、助剂、颜料及溶剂，其主要作用有三点：保护、装饰以及掩饰产品的缺陷，提升产品的价值。

随着涂料工业的迅速发展，涂料制品的应用越来越重要，成为人们生产和生活不可缺少的重要材料。涂料要解决的问题不外乎是以下几个方面：体系自身的稳定性；体系与基材的结合牢固性，体系成膜的质量；体系成膜后的表面功能。但传统涂料在解决以上问题时仍然存在很多不足。传统的涂料以三层涂料组应用较为广泛，由塑胶底漆、水性流秞涂料及油性PU漆组成。塑胶底漆硬度较强，具有较好的耐腐蚀性，但易裂开，当跌落或碰撞时容易脱漆；水性流秞涂料具有釉面的质感，但漆膜的物化性能都不好，相对硬度较小，耐候性、耐老化性、层间附着力较差；油性PU漆是现在绝大部分工厂所使用的油漆，其漆膜较薄，硬度最高能达到2H，漆膜附着力很强，漆面不容易开裂脱落，光泽匀称，具有很强的渗透性和柔韧性，抗重击和耐磨性也很强，但是固化剂组分的游离TDI含量较高，一直是环保关注重点，另外其自干固化时间很长，不适合大批量生产。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种仿瓷涂料，所述的仿瓷涂料由PP底漆、中层水性陶瓷涂料和面层UV涂料组成，可解决现有涂料底漆易开裂脱漆，中层涂料相对硬度较小，耐候性、耐老化性、层间附着力较差，面层涂料不够环保、自干固化时间长的问题。

本发明的第二目的在于提供一种仿瓷涂料的喷涂方法，该方法与所述仿瓷涂料相配合，容易实施，可操作性强。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种仿瓷涂料，所述涂料包括PP底漆、中层水性陶瓷涂料和面层UV涂料：

所述PP底漆包括如下原料组份：氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂45～75份、稀释剂5～20份、颜填料10～35份、助剂1～10份；

所述中层水性陶瓷涂料包括如下原料组份：改性丙烯酸乳液40～70份、陶瓷粉5～30份、水10～25份、色浆5～25份、助剂1～10份；

所述面层UV涂料包括如下原料组份：光敏树脂30～80份、活性单体3～25份、光引发剂1.5～5份、稀释剂5～40份、助剂0.1～5份。

PP底漆由于其主要成分氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂的化学结构与PP素材相近，从而使其更好地附着在PP表面，附着力更强，并且柔韧性比塑胶底漆好，在跌落碰撞时不易掉漆，且耐水浸泡；

中层水性陶瓷涂料的优点是具有更高的硬度、耐候性耐老化性及层间附着力更强，同时还具备其他类陶瓷特性；

面层UV涂料的优点主要在于所采用的光固化工艺在淋刷油漆时没有污染，更环保。烤漆干燥时间更短，只要过一遍光固机就可以，因此加工速度更快。光泽度高，外观更为饱满。

优选的，如上所述的仿瓷涂料：

所述PP底漆包括如下原料组份：氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂55～65份、稀释剂9～14份、颜填料15～30份、助剂2.5～6份；

所述中层水性陶瓷涂料包括如下原料组份：改性丙烯酸乳液51～60份、陶瓷粉10～20份、水15～20份、色浆10～20份、助剂1.6～7.1份；

所述面层UV涂料包括如下原料组份：光敏树脂45～65份、活性单体8～15份、光引发剂2.5～4份、稀释剂10～30份、助剂0.5～2份。

如上所述的仿瓷涂料，在所述面层UV涂料中：

所述光敏树脂包括环氧改性丙烯酸酯低聚物、聚氨酯丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯中的一种或多种；

所述活性单体包括单官能团活性单体、双官能团活性单体或多官能团活性单体中的一种或多种；

所述光引发剂包括离子型光引发剂或自由基型光引发剂中的一种或多种。

紫外光(UV)固化是一种环保技术，具有环境友好、效率高、经济和节约能源等优点。紫外线照射下借助光引发剂的作用而使树脂发生聚合，并交联固化，这类树脂称为光敏树脂。光敏树脂是光固化涂料的基本树脂，它与光引发剂、活性单体以及各种助剂复配，即构成光固化涂料。

在光固化涂料体系中，活性单体也可以参加固化反应的。从化学结构来说，活性单体一般是含有可聚合官能团的小分子。在光固化体系中由于采用了活性单体，大大减少了固化过程中进入空气的有机挥发物，这赋予了光固化体系的环保特性。活性单体按其每个分子所含反应性基团的多少，可以分为单官能团活性单体、双官能团活性单体和多官能团活性单体。按官能团的种类，则可把活性单体分为(甲基)丙烯酸酯类、乙烯基类、乙烯基醚类、环氧类等。按固化机理，也可把活性单体分为自由基型和阳离子型两类。

凡经光照能产生自由基并进一步激发聚合的物质统称为光引发剂，光引发剂是面层UV涂料的重要组成部分，光引发剂包括离子型光引发剂及自由基型光引发剂。

优选的，如上所述的仿瓷涂料：

所述稀释剂包括烃类稀释剂、酯类稀释剂、酮类稀释剂、醇类稀释剂或醇醚类稀释剂中的一种或多种；

所述助剂包括消泡剂、分散剂、防沉剂、附着力促进剂、防腐剂、pH调节剂、成膜助剂、流平剂中的一种或多种。

进一步优选的：

所述烃类稀释剂包括苯、甲苯、二甲苯、200号煤焦溶剂、200号溶剂汽油或煤油中的一种或多种；

和/或；

所述酯类稀释剂包括醋酸乙酯、醋酸丁酯或醋酸戊酯中的一种或多种；

和/或；

所述酮类稀释剂包括丙酮、丁酮、环戊酮或甲基异丁基酮中的一种或多种；

和/或；

所述醇类稀释剂包括甲醇、乙醇或丁醇中的一种或多种；

和/或；

所述醇醚类稀释剂包括乙二醇-***、乙二醇-丁醚、二乙二醇-***中的一种或多种。

稀释剂可稀释溶解树脂，还有使得油漆溶剂平稳挥发、得到平滑的涂膜的目的，对底漆还有一定的膨润度，可加强了层间的附着力。

进一步优选的：

所述消泡剂包括矿物油消泡剂、有机硅消泡剂或聚醚消泡剂中的一种或多种；

和/或；

所述分散剂包括聚丙烯酸钠、苯乙烯马来酸酐共聚物、六偏磷酸钠、铵盐中的一种或几种；

和/或；

所述防沉剂包括有机膨润土、蓖麻油衍生物、气相二氧化硅、聚烯烃蜡、改性氢化蓖麻油、改性聚脲的N一甲基吡咯烷酮溶液、聚酰胺蜡系列中的一种或多种；

和/或；

所述附着力促进剂为特殊变性树脂与硅烷偶联剂的一类结合物；

和/或；

所述防腐剂包括卡松、缓释甲醛型防腐剂、卡松与布罗波尔复合防腐剂、MIT与BIT复合防腐剂、卡松与BIT复合防腐剂、卡松与甲醛或甲醛缓释剂复合防腐剂、三嗪或DOWICIL^TM75与BIT复合防腐剂中的一种或几种；

和/或；

所述pH调节剂包括AMP-95、氨水、二甲基乙醇胺、三乙醇胺、二乙醇胺、单乙醇胺、N-甲基乙醇胺、二甲基乙醇胺、Alpamina N41、丁基乙醇胺、N-氨丙基一甲基乙醇胺、丁基二乙醇胺、氢氧化钠、氢氧化钾中的一种或几种；

和/或；

所述成膜助剂包括十二碳醇酯、丙二醇、乙二醇、一缩乙二醇、Texanol、松油、磷酸三丁酯中的一种或几种；

和/或；

所述流平剂包括聚氨酯类流平剂、有机硅类流平剂、丙烯酸系流平剂中的一种或几种。

涂料助剂又称油漆辅料，系配制涂料的辅助材料，能改进涂料性能，促进涂膜形成。涂料助剂是涂料不可缺少的组分，它可以改进生产工艺，保持贮存稳定，改善施工条件，提高产品质量，赋予特殊功能。合理正确选用助剂可降低成本，提高经济效益。

优选的：

所述PP底漆包括如下原料组份：氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂55～65份、甲苯4～6份、甲基异丁基酮5～8份、颜填料15～30份、分散剂1～3份、防沉剂1～2份、附着力促进剂0.5～1份；

所述中层水性陶瓷涂料包括如下原料组份：改性丙烯酸乳液51～60份、陶瓷粉10～20份、水15～20份、色浆10～20份、矿物油消泡剂0.2～0.6份、分散剂0.2～0.5份、防腐剂0.1～0.5份、PH值调节剂0.1～0.5份、成膜助剂1.0-5.0；

所述面层UV涂料包括如下原料组份：聚氨酯丙烯酸酯30～40份、聚酯丙烯酸酯10～15份、环氧丙烯酸酯5～10份、活性单体8～15份、光引发剂2.5～4份、丁酮5～15份、有机硅流平剂0.5～2份、醋酸丁酯5～15份。

此优选配方所制备的涂料尤为适合PP材质的底材使用。

其中，在所述PP底漆中：

在本申请的PP底漆中，氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂是最主要的有效成分，因而含量最多，其他组份的含量以其为基准进行优选；甲苯及甲基异丁基酮为稀释剂；分散剂、防沉剂、附着力促进剂为优选的助剂。

各组份的作用如下：

氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂是用含亲水单元的丙烯酸混合单体与氯化聚丙烯进行自由基接枝共聚反应制得的树脂，该树脂制成的乳液具有较好的光泽和附着力；氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂的化学结构与PP素材相近，从而使其更好地附着在PP表面，具有更强的附着力，更不容易脱漆。

甲苯和甲基异丁基酮为有机溶剂，可稀释溶解树脂，起到稀释剂的作用，搭配氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂来达到油漆溶剂平稳挥发、得到平滑的涂膜的目的，对底漆还有一定的膨润度，膨润层加强了底漆与底材的附着力。

分散剂可影响涂料的光泽、透明度、相容性、流动/流平特性、产量以及着色强度。本申请可进一步优选含颜料亲和基团的高分子分散剂，由于含有多个亲颜料基团，对于有机与无机颜填料均有良好的润湿性，使更细小的粒子碰撞稳定性增加，不絮凝，从而充分发挥其内在的着色强度。

防沉剂是一类涂料的流变控制剂，它使涂料具有触变性，黏度大大提高。防沉剂在现代涂料中起着重要作用，对涂料的生产、贮存、涂装和涂膜性能产生重要影响，因而其使用日益受到重视，并不断发展出具有更好性能的新型品种。

涂膜与底材之间可通过机械结合，物理吸附(包括润湿)，形成氢键和化学键，互相扩散等作用结合在一起，其附着力的好与坏取决于涂膜与底材的结合程度，增加附着力的方法有很多种(如搭配不同的树脂，对底材的处理，添加附着力促进剂等)，其中添加附着力促进剂是一种简便高效的方法。附着力促进剂对于涂料的防脱落性有特殊功效，其具有较宽的溶解性，可改进提高PP底漆的附着力及韧性，能大大提高油漆面漆和底漆之间的层间附着力，明显改善涂膜的抗潮湿性能、抗盐雾性能与耐热性能。附着力促进剂极小的用量即可获得高强的附着力与键结力，在油漆和涂料体系内具有优异的储存稳定性和长效性。例如，对PP底材增加附着力的方法可直接在其表面喷涂一层薄而均匀的氯化聚丙烯树脂，其理论是相同物质通过互溶、缠绕和HCL游离酸对PP底材的“侵蚀”而起作用，增加底材的表面能，以使油漆的基团能够“抓”住底材。

颜填料可给涂料提供合适的颜色，使涂层能够遮盖底材，使颜色看上去赏心悦目；还可影响涂料的光泽，改善涂膜的强度，使涂膜致密并提高附着力，还可起骨架、增稠、减少收缩、改善施工性及表面状态等作用。本申请中选用有机颜填料或无机颜填料均可，钛白粉、氧化锌、立德粉、锑白、铅白等均可，其具体选择可根据具体应用来确定，不做具体的限定。

在所述中层水性陶瓷涂料中：

陶瓷粉是陶瓷涂料的标志性成分，陶瓷涂料具有不粘效果，耐磨硬度，附着力等功能，所以运用越来越广泛；改性丙烯酸乳液成膜柔韧，延伸性好。耐老化，不易变色，不易发粘，不易脆裂，且具有良好的耐老化性和防水性；本发明中优选改性丙烯酸乳液与陶瓷粉作为主要有效成分，其他组份以这二者作为选择基准，并按特定份数进行配比，使得产品除具有陶瓷涂料的常规性能外，还具有了更高的硬度、耐候性、老化性及更强的层间附着力。

中层水性陶瓷涂料优选用水代替有机溶剂配制涂料，安全、价廉、卫生。合成树脂出现以后，水性涂料获得迅速发展。水性涂料不仅以合成材料代替植物油，提高了涂料性能；而且解决了涂料施工中溶剂气体带来的危害。此外，由于石油危机、防止环境污染、注意生态保护，都进一步促使水性涂料的迅速发展。

中层水性陶瓷涂料为丙烯酸型乳胶漆，是水性涂料，在搅拌调和的过程中往往会剧烈发泡。发泡引起体积膨胀，使调和设备的利用率降低口。起泡限制了搅拌速度，使调和时间延长，而且还会使颜料与填料不能充分润湿；调和制作后即可注入包装桶中，连续注入的生产线是按体积而不是按重量注入的，起泡使桶不能装满，而且因泡沫在逐渐破灭，又将使得注入桶中的重量不均、干扰连续包装；乳胶漆在使用中，泡沫会引起表面缺陷，例如在涂膜上出现陷穴，即气泡要到涂料干燥、成膜时才破灭，使涂膜上出现小孔或称为鱼眼。基于此，本申请优选了矿物油消泡剂，具有消泡快，性价比高的特点。

分散剂能促进颜料分散，保持分散稳定，悬浮颜料颗粒，防止沉淀，可作为乳液制备的乳化剂，起乳化、保护、稳定胶体的作用，也可作为乳胶漆的稳定剂使用。

水是微生物生长繁殖的必要条件，富含营养成分的各种添加剂(如增稠剂等)更是为微生物的生长提供了有利条件。细菌、霉菌等微生物污染会导致涂料产品变色、流动性变差、酸度变大、实用性能劣化、凝聚、破乳、产生异味甚至表面长霉产生气体冲盖等一系列问题。因而，为了保护涂料产品的贮存与使用，本发明优选添加了防腐剂。

色浆是由颜料或颜料和填充料分散在漆料内而成的半制品，可用于水性陶瓷涂料的着色。色浆的选择可根据其耐光耐候性、耐化学介质性、与使用体系相容性、着色强度、遮盖力及展色性、色浆与色浆之间匹配性等进行具体选择，此处不进行穷举。

涂料一般是碱性的，pH值通常为7.5～9.5。在涂料行业中，如果涂料的pH越大，则说明涂料碱性越大，碱性越大，则越容易出现粉化、起泡、褪色、剥落的现象。如果涂料的pH值越小，则说明涂料的酸性越大，酸性越大会在涂料表面滋生霉菌。霉菌以孢子进行繁殖，是丝状真菌的俗称，它的适应性较强，可以在自然界中随处散播和繁殖。有些种类易引起食物变质、动植物及人类病害。长期吸入霉菌和接触，可引发过敏症状和呼吸道疾病等。因此本申请优选加入pH值调节剂。

成膜助剂一方面是涂料的良好溶剂，另一方面还能使乳液粒子表面软化，容易变形，在较小的作用力下就可以紧密靠拢；还可以使聚合物链段自由度增大，在粒子靠拢时分子链相互扩散，融合成膜。

在所述面层UV涂料中，聚氨酯丙烯酸酯(PUA)、聚酯丙烯酸酯及环氧丙烯酸酯均为自由基光固化用的低聚物，三者的选择和既定配比是面层UV涂料配方的重要环节，决定了固化后材料的主要性能，其中聚氨酯丙烯酸酯具有优良的耐候性，决定了优选的面层UV涂料方案具有耐候性。其他成分的加入与配比均是与这三种主要成分相适应的。

聚氨酯丙烯酸酯的分子中含有丙烯酸官能团和氨基甲酸酯键，固化后的胶黏剂具有聚氨酯的高耐磨性、粘附力、柔韧性、高剥离强度和优良的耐低温性能以及聚丙烯酸酯卓越的光学性能和耐候性，是一种综合性能优良的辐射固化材料；

聚酯丙烯酸酯具有快速固化、柔韧性和颜料湿润性的特性；

环氧丙烯酸酯具有环氧树脂的优良特性，但是固化性和成型性方面更为出色，不像环氧树脂那样烦琐，是一种热固化性树脂。它具有优异的耐水性、耐热水性、耐药物性、粘结性、韧性。

光引发剂是面层UV涂料的重要组成部分，本申请加入量优选控制在2.5～4份，光引发剂包括离子型光引发剂、自由基型光引发剂，使用混合光引发剂比单组份更好。

活性单体也是UV涂料中的固有成分，不再赘述。

稀释剂方面，优选丁酮和醋酸丁酯。其中醋酸丁酯具有低含水量，低黏度的特性，可用作聚氨酯及聚氨酯丙烯酸酯的溶剂和稀释剂。并且醋酸丁酯用作稀释剂时毒性较小。

助剂方面，流平剂能促使涂料在干燥成膜过程中形成一个平整、光滑、均匀的涂膜；还可以抗飞溅；可使得涂料不会产生絮凝现象；同时，许多流平剂也兼具增稠性。

本申请优选有机硅流平剂，与其他流平剂相比具有更高的流动控制能力，可调节面层漆的界面张力，避免产生湍流(包括涂层内部的涡流和流动；局部颜料见的流动和流变学流动)。

优选的：

所述PP底漆包括如下原料组份：氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂55～65份、甲苯4～6份、甲基异丁基酮5～8份、颜填料15～30份、分散剂1～3份、防沉剂1～2份、附着力促进剂0.5～1份；

所述中层水性陶瓷涂料包括如下原料组份：改性丙烯酸乳液51～60份、陶瓷粉10～20份、水15～20份、色浆10～20份、矿物油消泡剂0.2～0.6份、分散剂0.2～0.5份、防腐剂0.1～0.5份、PH值调节剂0.1～0.5份、成膜助剂1.0-5.0；

所述面层UV涂料包括如下原料组份：环氧改性丙烯酸酯低聚物55～65份、多官能团活性单体10～15份、光引发剂2.5～3份、稀释剂10～20份、有机硅表面活性剂0.5～1份。

此优选的方案中层水性陶瓷涂料及面层UV涂料也适用于以EVA材质为底材的涂料。

其中PP底漆与中层水性陶瓷涂料前已说明，不再赘述。

在优选的面层UV涂料中，环氧改性丙烯酸酯低聚物为优选的光敏树脂，更适合EVA底材，其他组份的含量以其为基准进行选择。

其中，活性单体优选为多官能团活性单体，含有3个或3个以上的可参与光固化反应的活性基团，光固化速度快，交联密度大，固化膜的硬度高，脆性大，耐抗性优异。由于相对分子质量大，黏度高，稀释效果相对较差；沸点高，挥发性低，收缩率大。因此在本申请中，多官能团活性单体不是用来降低体系黏度，而是用于加快固化速度，增加干膜的硬度，提高其耐刮性等。

助剂方面优选有机硅表面活性剂。有机硅表面活性剂既是分散剂(铵盐类分散剂)又可作为流平剂(有机硅类流平剂)，其除具有普通表面活性剂润湿、分散、起泡、消泡、抗静电、乳化、渗透、柔软、润滑、增溶等性能外，还具有较高的表面活性、易展布性、生理惰性、耐候性、耐高温性等特点。

稀释剂用本领域常规稀释剂均可，不再赘述。

一种仿瓷涂料的喷涂方法，包括以下步骤：

1)、在预制品上整体涂覆PP底漆，对底漆进行干燥后在其表面涂覆中层水性陶瓷涂料，并对所述中层水性陶瓷涂料干燥后在其表面涂覆面层UV涂料；

2)、对面层UV涂料进行干燥。

该喷涂方法简单易行，便于操作。涂覆方法可为喷涂或刷涂。应根据预制品的性状或效果来决定喷涂一层还是多层，但完全硬化后的涂膜不可以重复再喷涂。

如上所述的仿瓷涂料的喷涂方法，在步骤1)中，所述干燥条件为：60～80℃条件下热固化15～25分钟或自然干燥24小时以上；

在步骤2)中，所述干燥条件为：对所涂面层UV涂料以55～65℃加热流平3～7分钟后，再将所涂面层UV涂料的预制品以4～6m/min的速度进入光源区，固化时间6～10s，累计辐射400～900mj/cm²。

应当注意的是，常温自干时，应根据室温进行适当调整，例如夏季自干24小时，冬季气温15±5℃时则自干36小时以上，干燥时间过短会影响附着力且容易开裂。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1)、PP底漆由于其主要成分氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂的化学结构与PP素材相近，从而使其更好地附着在PP表面，附着力更强，并且柔韧性比塑胶底漆好，在跌落碰撞时不易掉漆，且耐水浸泡。

2)、中层水性陶瓷涂料的优点是具有更高的硬度、耐候性耐老化性及层间附着力更强，同时还具备其他类陶瓷特性。

3)、面层UV涂料的优点主要在于所采用的光固化工艺在淋刷油漆时没有污染，光敏树脂是无溶剂的，有机挥发分(VOC)少，环境友好。树脂为流动性液体，室温下贮存稳定，操作方便；烤漆干燥时间更短，只要过一遍光固机就可以，因此加工速度更快。光泽度高，外观更为饱满。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

实施例1～3

本实施例提供的仿瓷涂料，其原料组份如表1中实施例编号1～3所示。

其喷涂方法包括以下步骤：

1)、在预制品上整体涂覆PP底漆，对底漆进行干燥后在其表面涂覆中层水性陶瓷涂料，并对所述中层水性陶瓷涂料干燥后在其表面涂覆面层UV涂料；

所述干燥条件为：60～80℃条件下热固化15～25分钟或自然干燥24小时以上；

2)、对面层UV涂料进行干燥；

干燥条件为：对所涂面层UV涂料以55～65℃加热流平3～7分钟后，再将所涂面层UV涂料的预制品以4～6m/min的速度进入光源区，固化时间6～10s，累计辐射400～900mj/cm²。

实施例4～7

本实施例提供的仿瓷涂料，其原料组份如表1中实施例编号4～7所示。

将注塑的PP材质花盆，用小刀片先将毛边清理干净，再用清洗剂将花盆表面的油污清理干净。然后喷涂PP底漆，膜厚5～10u，烘烤60～70℃，20～25分钟，冷却后进行下一道工序；

中涂中层水性陶瓷涂料，将其以雾状的形式，均匀地喷涂在PP底漆上，接着再以点状的形式，散落在刚喷的底色上，让其自然地产生流釉的效果，自然干燥24小时以上；

最好再在上面喷涂一道UV面漆，对所涂面层UV涂料以55～65℃加热流平3～7分钟后，再将所涂面层UV涂料的预制品以4～6m/min的速度进入光源区，固化时间6～10s，累计辐射400～900mj/cm²。

实施例8～11

本实施例提供的仿瓷涂料，其原料组份如表1中实施例编号8～11所示。

将注塑的PP材质花盆，用小刀片先将毛边清理干净，再用清洗剂将花盆表面的油污清理干净。然后手工刷涂PP底漆，膜厚5～10u，烘烤60～70℃，20～25分钟，冷却后进行下一道工序；

中涂中层水性陶瓷涂料，将其以雾状的形式，均匀地喷涂在PP底漆上，接着再以点状的形式，散落在刚喷的底色上，让其自然地产生流釉的效果，冬天气温在15±5℃自然干燥30～36小时；

最好再在上面喷涂一道UV面漆，漆膜厚度18±2μm。对所涂面层UV涂料以55～65℃加热流平5分钟后，再将所涂面层UV涂料的预制品以4～6m/min的速度进入光源区，固化时间5～7min，累计辐射400～700mj/cm²。

表1-1 仿瓷涂料配方举例

表1-2 仿瓷涂料配方举例

表1-3 仿瓷涂料配方举例

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (3)

1.一种仿瓷涂料，所述涂料包括PP底漆、中层水性陶瓷涂料和面层UV涂料，其特征在于：

所述PP底漆包括如下原料组份：氯化聚丙烯改性丙烯酸树脂55～65份、甲苯4～6份、甲基异丁基酮5～8份、颜填料15～30份、分散剂1～3份、防沉剂1～2份、附着力促进剂0.5～1份；

所述中层水性陶瓷涂料包括如下原料组份：改性丙烯酸乳液51～60份、陶瓷粉10～20份、水15～20份、色浆10～20份、矿物油消泡剂0.2～0.6份、分散剂0.2～0.5份、防腐剂0.1～0.5份、pH值调节剂0.1～0.5份、成膜助剂1.0-5.0；

所述面层UV涂料包括如下原料组份：聚氨酯丙烯酸酯30～40份、聚酯丙烯酸酯10～15份、环氧丙烯酸酯5～10份、活性单体8～15份、光引发剂2.5～4份、丁酮5～15份、有机硅流平剂0.5～2份、醋酸丁酯5～15份。

2.权利要求1所述的仿瓷涂料的喷涂方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、在预制品上整体涂覆PP底漆，对底漆进行干燥后在其表面涂覆中层水性陶瓷涂料，并对所述中层水性陶瓷涂料干燥后在其表面涂覆面层UV涂料；

2)、对面层UV涂料进行干燥。

3.如权利要求2所述的仿瓷涂料的喷涂方法，其特征在于，在步骤1)中，所述干燥条件为：60～80℃条件下热固化15～25分钟或自然干燥24小时以上；

在步骤2)中，所述干燥条件为：对所涂面层UV涂料以55～65℃加热流平3～7分钟后，再将所涂面层UV涂料的预制品以4～6m/min的速度进入光源区，固化时间6～10s，累计辐射400～900mj/cm²。