CN105197898A - 船用氮气制造*** - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种船用氮气制造***，由如下设备通过管线依次连接而成：压缩机，包括至少一个压缩单元，用于提供压缩空气；制氮机，包括至少两个制氮单元，用于制备氮气；和/或氮气缓冲罐，用于储存、缓冲氮气；以及流量压力调节装置，用于调节流量和压力。与现有的氮气制造***相比，本发明的氮气制造***中不设有冷干机、空气缓冲罐以及氮气缓冲罐,可以输出小流量高压力(高于空压机最高输出压力)的氮气。本发明采取上述手段，将现有技术的氮气制造***进行了结构精简，又能保证设备运转和氮气的产量不受影响，节约了设备投资和能耗。
Description
技术领域
本发明涉及氮气制造技术领域，特别是涉及一种船用氮气制造***。
背景技术
国际海事组织(IMO)通过的现行生效的《国际海上人命安全公约》(SOLAS公约)规定，对于载重吨大于20,000吨及以上的载运闪点不超过60℃，且其雷德蒸汽压力低于大气压力的原油和成品油或具有类似失火危险的其他液货货品的液货船，液货舱的保护应通过一个符合《消防安全***规则》要求的固定惰性气体***来达到。
惰性气体发生装置是惰性气体***的核心部件，按照惰性气体发生原理的不同，可将其分为燃烧式、中空纤维膜空分和变压吸附式空分三种类型。其中中空纤维膜空分和变压吸附式空分又称为制氮发生装置(简称制氮机)。
燃烧式惰气发生装置由于出现最早且价格低廉，所以在大型油船和早期化学品船上大量安装。但是由于燃料燃烧后产生的惰气即使经过海水淋洗后硫、氮氧化合物(NOX)含量依然很高，装货时随着液体的不断加入货液舱，惰气在港口连续排放，严重污染了港口环境。原来装有惰气的船不能取得GREENPASS，而现在装有惰气的船舶不再允许在排放控制区航行(ECA---emitcontrolarea)。
而制氮机制取的氮气干净无污染物，是可以在排放控制区使用的惰性气体。但是制氮机的占地比惰气设备大，采购成本高。所以对于改装或加装氮气设备的化学品船或采用制氮设备的老设计的船型都对安装制氮机的空间提出苛刻的要求。另外，降低氮气的成本也是有利于船东尽早改用制氮机取得排放区适航证。
通常，利用变压吸附方式(PressureSwingAdsorption，PSA方式)的氮气制造装置(氮气PSA装置)作为简便的氮气供给单元而用于多种用途。近些年，作为船舶(海洋平台)用户要求，这种氮气制造装置期望着在现有空间的基础上提供更多的氮气发生量。对于油品、化学品船而言，氮气供应量的增加有助于提高油品、化学品船的港口卸货速度，从而减少船的滞港时间，提高单船利用效率，提高油化船的经济效益。
因此，现有技术急需开发一种结构精简，投资低的船用氮气制造***。
发明内容
基于此，本发明的目的是提供一种结构精简，投资低的船用氮气制造***。
具体的技术方案如下：
一种船用氮气制造***，由如下设备通过管线依次连接而成：
压缩机，包括至少一个压缩单元，用于提供压缩空气；
过滤装置，包括至少一个过滤单元，用于过滤压缩空气；
制氮机，包括至少两个制氮单元，用于制备氮气；
和/或氮气缓冲罐，用于储存、缓冲氮气；
以及流量压力调节装置，用于调节流量和压力。
在其中一个实施例中，所述制氮单元的工作状态包括制氮状态和均压状态，在船用氮气制造***工作时，所述制氮机中最多有一个制氮单元处于均压状态，其余制氮单元均处于制氮状态。
在其中一个实施例中，每1Nm3/min氮气产量所需的氮气缓冲罐的体积小于等于20L。
在其中一个实施例中，所述制氮单元包括两个吸附塔，所述吸附塔中沿气体流动方向依次设有干燥剂填料层和碳分子筛填料层。
在其中一个实施例中，流量压力调节装置包括流量纯度压力调节装置和/或管路增压装置。
在其中一个实施例中，各所述制氮单元之间的连接方式为并联连接。
本发明的原理及优点如下：
与现有的氮气制造***(如图1所示)相比，本发明的船用氮气制造***中不设有冷干机(或单独的吸附式压缩空气干燥装置)、空气缓冲罐以及氮气缓冲罐(部分大型的制氮设备可以设有氮气缓冲罐，但氮气缓冲罐的体积也较现有技术大大缩小，现有技术通常每1Nm3/min氮气产量至少需要0.3-0.6m3氮气缓冲罐，本发明的氮气制造***每1Nm3/min氮气产量最大只需要20L氮气缓冲罐)。
本发明在制氮单元的吸附塔中沿气体流动方向增加设置了干燥剂填料层，可以替代现有技术中冷干机(或吸干机)的功能。且本发明采用变压吸附方法对气体进行干燥脱水，其原理是利用干燥剂在不同压力下吸附水分的不同，在加压下吸附气体中水分，在减压时将吸附的水分通过干燥的气体带出。
现有技术中如果单独采用变压吸附干燥装置于压缩机后进行压缩空气脱水处理，需要耗损处理气量14-20％的气量来冲洗带走解吸出来的水分。不但整套制氮设备没法减小安装面积，还要增加压缩机的排气量增加投资和能耗。
本发明巧妙地利用制氮机每次解吸时放出大量富氧废气(制取95％氮气时放出的气体量占输入压缩空气总量的50％，99.9％纯度时更是高达70％以上)，将干燥和制氮合二为一，既可解决压缩空气脱水净化保护制氮用的碳分子筛不受潮，又可以获得露点要求符合要求的干燥氮气。这样做的好处是没有多增加设备投资，充分利用了制氮机的解吸排放废气，节省了燃料和冷却水，并达到节省了氮气发生装置安装空间的目的。
现有技术中制氮单元包括两个吸附塔，分别为吸附塔A和吸附塔B(由装满碳分子筛的罐子构成)，一个吸附塔A通入压缩空气，通过吸附塔内的碳分子筛吸附压缩空气中的氧气获得氮气，称为“制氮”。同时，另外用部分制取的氮气对另外一个吸附塔B内的碳分子筛进行冲洗，将碳分子筛内吸附的氧气排出，称为“再生”。当“制氮”的吸附塔A内的碳分子筛吸附氧气饱和时，“制氮”和“再生”同时暂停，“再生”和“制氮”完成的A、B吸附塔通过一个称为“均压”的过程将A吸附罐内的氮气转移到B吸附塔内，使得A、B吸附塔的压力近乎相等。“均压”后，B吸附塔通入压缩空气“制氮”，A吸附塔用氮气冲洗且排空“再生”。在A、B吸附塔交替的“制氮”和“再生”过程中，制氮过程得以延续。这个交替过程由于“均压”时，“制氮”处于暂停阶段。既无压缩空气进入吸附塔被消耗，也无氮气从吸附塔供出。A、B吸附塔的切换相当频繁，一般1min内就要切换一次。
为了维持氮气供应的连续性，现有技术中的制氮单元后面都会采用一个氮气缓冲罐储存氮气，在制氮单元处于均压状态时维持氮气的连续供应。同样，压缩空气缓冲罐也是为了在制氮单元处于均压状态时保证压缩机不会因为压缩空气消耗骤停而频繁加卸载。压缩机的加卸载频率是有一定限制的。过短时间的加卸载，不但不可以节省能耗还会损坏加卸载阀门和开关造成压缩机故障。
本发明为了解决上述问题，制氮机中设置至少两个制氮单元，通过将多组制氮单元的均压时间错开，避免所有制氮单元在同一时间均压，即可以保证整个***维持正常的氮气供应和压缩空气消耗。例如如果有N组制氮单元同时工作，那么这N组制氮单元内A、B塔交换按照错开时间T进行。假定“制氮”时间为TN2,“均压”交替所需要时间为TEQ,T＝(TN2+TEQ)/N。这个T就是最佳的间隔时间，保证最多只有一组PSA处于均压状态，其余制氮单元都处于制氮状态。
对于化学品船清管作业，气体运输船装卸载管道或LNG动力船装燃料加注管道的惰化需要的氮气总量不大，氮气使用时间很短，但是要求氮气压力，纯度，瞬间供应流量较高。针对这种作业要求，通常方案是通过提高压缩机工作压力进而提高PSA制氮压力来提高氮气的输出压力。但是这样做法显然会加大压缩机的规格尺寸，即增加了投资和使用成本又增加设备占地。通过在管道上安装气驱动增压阀或泵就可以在不增加压缩机规格和占地的情况下解决这个问题。
本发明采取上述手段，将现有技术的氮气制造***进行了结构精简，减小了设备的占地(完全可以布置进油化船原有的惰气***占用的空间)又能保证设备运转和氮气的产量、压力、纯度，同时节约了设备投资和能耗。
附图说明
图1为现有的氮气制造***的结构示意图；
图2为本发明一实施例的氮气制造***的结构示意图；
图3为本发明另一实施例的氮气制造***的结构示意图。
附图标记说明：
10、压缩机；101、压缩单元；20、制氮机；201、制氮单元；30、流量压力调节装置；301、流量纯度压力调节装置；302、管路增压装置；40、氮气缓冲罐；50、冷干机；60、空气缓冲罐；70、过滤装置。
具体实施方式
以下通过实施例对本申请做进一步阐述。
参考图2、3，一种船用氮气制造***，由如下设备通过管线依次连接而成：
压缩机10，包括至少一个压缩单元101，用于提供压缩空气；按照船级社规则通常压缩机中设有2个以上压缩单元。
过滤装置70，包括至少一个过滤单元，所述过滤单元为多级压缩空气过滤装置，用于过滤压缩空气。
制氮机20，包括至少两个制氮单元201，用于制备氮气；各所述制氮单元之间的连接方式为并联连接。各所述制氮单元的工作状态包括制氮状态和均压状态，在船用氮气制造***工作时，所述制氮机中只有一个制氮单元处于均压状态，其余制氮单元均处于制氮状态。
每个所述制氮单元均包括两个吸附塔，所述吸附塔中沿气体流动方向分别装填干燥剂填料层和碳分子筛填料层(图中未示出)。
氮气缓冲罐40，用于储存、缓冲氮气；本实施例每1Nm3/min氮气产量所需的缓冲罐的体积为20L。可以理解地，小型制氮***采用大直径的管道即可取代氮气罐功能，即不需要设置氮气罐，对于大型的氮气制造***(氮气产量超过10Nm3/min)，需要设置氮气缓冲罐，氮气罐体积最大按照20L×氮气产量Nm3/min。
以及流量压力调节装置30，用于调节流量和压力；流量压力调节装置包括流量纯度压力调节装置301，在需要高压氮气的情况下，还可以在旁路上增设管路增压装置302，用于提供高压的氮气。增压装置采用气驱增压泵，动力来源为氮气，这样的增压泵直接安装在管道上，不用连接电缆和冷却水(增压热被排出的增压气带走)，不占用额外的场地。
本实施例的船用氮气制造***与现有的氮气制造***(如图1所示，包括通过管路依次连接的压缩机10、过滤装置70、冷干机50、空气缓冲罐60、制氮机20、氮气缓冲罐40以及流量压力调节装置30)相比，本发明的船用氮气制造***中不设有冷干机(压缩空气干燥装置)、空气缓冲罐以及氮气缓冲罐(部分大型的制氮设备可以设有缓冲罐，但缓冲罐的体积也较现有技术大大缩小，通常1Nm3/min氮气产量需要20L缓冲罐)。
本实施例在制氮单元的吸附塔中沿气体流动方向增加设置了干燥剂填料层，可以替代现有技术中冷干机的功能。且本实施例的氮气制造***采用变压吸附方法对气体进行干燥脱水，其原理是利用干燥剂在不同压力下吸附水分的不同，在加压下吸附气体中水分，在减压时将吸附的水分通过干燥的气体带出。
现有技术中如果单独采用这种干燥装置于压缩机后进行压缩空气脱水处理，需要耗损处理气量14-20％的气量来冲洗带走解吸出来的水分。不但整套制氮设备没法减小安装面积，还要增加压缩机的排气量增加投资和能耗。
本发明实施例巧妙地利用制氮机每次解吸时放出大量富氧废气(制取95％氮气时放出的气体量占输入压缩空气总量的50％，99.9％纯度时更是高达70％以上)，将干燥和制氮合二为一，即可解决压缩空气脱水净化保护制氮用的碳分子筛不受潮，又可以获得露点要求符合要求的干燥氮气。这样做的好处是没有多增加设备投资，充分利用了制氮机的解吸排放废气，节省了燃料和冷却水，并达到节省了氮气发生装置安装空间的目的。
现有技术中制氮单元包括两个吸附塔，分别为吸附塔A和吸附塔B(由装满碳分子筛的罐子构成)，一个吸附塔A通入压缩空气，通过吸附塔内的碳分子筛吸附压缩空气中的氧气获得氮气，称为“制氮”。同时，另外用部分制取的氮气对另外一个吸附塔B内的碳分子筛进行冲洗，将碳分子筛内吸附的氧气排出，称为“再生”。当“制氮”的吸附塔A内的碳分子筛吸附氧气饱和时，“制氮”和“再生”同时暂停，“再生”和“制氮”完成的A、B吸附塔通过一个称为“均压”的过程将A吸附罐内的氮气转移到B吸附塔内，使得A、B吸附塔的压力近乎相等。“均压”后，B吸附塔通入压缩空气“制氮”，A吸附塔用氮气冲洗且排空“再生”。在A、B吸附塔交替的“制氮”和“再生”过程中，制氮过程得以延续。这个交替过程由于“均压”时，“制氮”处于暂停阶段。既无压缩空气进入吸附塔被消耗，也无氮气从吸附塔供出。A、B吸附塔的切换相当频繁，一般1min内就要切换一次。
为了维持氮气供应的连续性，现有技术中的制氮单元后面都会用一个氮气缓冲罐储存氮气，在制氮单元处于均压状态时维持氮气的连续供应。同样，压缩空气缓冲罐也是为了在制氮单元处于均压状态时保证压缩机不会因为压缩空气消耗骤停而频繁加卸载。压缩机的加卸载频率是有一定限制的。过短时间的加卸载，不但不可以节省能耗还会损坏加卸载阀门和开关造成压缩机故障。
本实施例为了解决上述问题，制氮机中设置至少两个制氮单元，通过将多组制氮单元的均压时间错开，避免所有制氮单元在同一时间均压，即可以保证整个***维持正常的氮气供应和压缩空气消耗。例如如果有N组制氮单元同时工作，那么这N组制氮单元内A、B塔交换按照错开时间T进行。假定“制氮”时间为TN2,“均压”交替所需要时间为TEQ,T＝(TN2+TEQ)/N。这个T就是最佳的间隔时间，保证最多只有一组PSA处于均压状态，其余制氮单元都处于制氮状态。
本发明实施例采取上述手段，将现有技术的氮气制造***进行了结构精简，又能保证设备运转和氮气的产量不受影响，节约了设备投资和能耗。
上述船用氮气制造***的实际应用：
例1：55,000吨油化船(55KCT)4,250Nm3/h制氮机加装项目，如图2所示
55,000吨油化船租赁方需要取得北美排放控制区的适航证。原设计中惰气***为传统的燃烧式不允许在北美地区运行。而作为卸货必须的惰气***不能运行，意味化学品船不允许在北美港口卸货。所以需要加装氮气发生装置。而油化船的设计时未考虑预留制氮机摆放的机舱，也没有预留氮气发生器需要的电力和冷却水。通过在后甲板加装平台可以布置两台集装箱型柴驱空气压缩机，在侧面甲板加装平台和deckhouse布置制氮机，舷侧DECKHOUSE仅够布置下制氮机，没有布置氮气缓冲罐、空气缓冲罐和冷干机。通过采用本专利所述办法，成功将4250Nm3/h氮气制造***安装在55000吨油化船上。
例2：85000方超大型乙烷运输船(VLEC)氮气发生装置，如图2所示
氮气配置有两套氮气1,500Nm3/h纯度99.8％以上的氮气***，一用一备。要在机舱布置下且留有足够的设备维护空间难度极大。布置在机舱内的氮气发生装置限高。所以需要减小设备占地尺寸和高度，采用本专利技术可以去掉冷干机和空气缓冲罐、氮气缓冲罐大大减少设备的占地。采用多组制氮单元的组合，单组制氮单元的高度可以控制在许可范围内，同时从整体上降低了氮气制造***的投资成本。
例3:12500吨不锈钢化学品船用1,500Nm3/h氮气***，如图3所示
完全采用本专利技术方案，整套***构成为输出流量27m3/min,工作压力8bar的螺杆式空压机两套，一套压缩空气过滤器，一套X1500PSA制氮机(包含两个PSA单元，含干燥)，一套氮气增压气驱泵，一套氮气流量、压力、纯度调节装置。
当卸货作业时，卸货泵全开时可以提供25Nm3/min，纯度95％，压力0.25bar的氮气填充液货舱因为卸货造成的空间增加。卸货完成，借助氮气增压器可以提供纯度99.9％，最大流量5Nm3/min的氮气用于清管作业(推动清洗球将管道中的残留液体驱赶到岸上储罐。)
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (6)
1.一种船用氮气制造***，其特征在于，由如下设备通过管线依次连接而成：
压缩机，包括至少一个压缩单元，用于提供压缩空气；
过滤装置，包括至少一个过滤单元，用于过滤压缩空气；
制氮机，包括至少两个制氮单元，用于制备氮气；
和/或氮气缓冲罐，用于储存、缓冲氮气；
以及流量压力调节装置，用于调节流量和压力。
2.根据权利要求1所述的船用氮气制造***，其特征在于，所述制氮单元的工作状态包括制氮状态和均压状态，在船用氮气制造***工作时，所述制氮机中最多有一个制氮单元处于均压状态，其余制氮单元均处于制氮状态。
3.根据权利要求1所述的船用氮气制造***，其特征在于，每1Nm3/min氮气产量所需的氮气缓冲罐的体积小于等于20L。
4.根据权利要求1-3任一项所述的船用氮气制造***，其特征在于，所述制氮单元包括两个吸附塔，所述吸附塔中沿气体流动方向依次设有干燥剂填料层和碳分子筛填料层。
5.根据权利要求1-3任一项所述的船用氮气制造***，其特征在于，流量压力调节装置包括流量纯度压力调节装置和/或管路增压装置。
6.根据权利要求1-3任一项所述的船用氮气制造***，其特征在于，各所述制氮单元之间的连接方式为并联连接。
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