CN105178066A - 一种不脱色的棉织布印染工艺 - Google Patents

一种不脱色的棉织布印染工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种不脱色的棉织布印染工艺，包括：1)前处理；2)染色：将经过前处理的织物置于染液中，先将染液开始以1～2℃/min的速率升温至45～55℃，保温20～40min；然后加入氯化钠以1～2℃/min的速率升温至60～70℃，保温20～40min；再加入纯碱以0.2～1℃/min的速率升温至80～90℃，保持20～40min；最后以1～2℃/min的速率降温，染色过程完成；3)后处理。本发明通过染色过程中对各温度段的控制，将上染速率和上染过程调整至最佳状态，使其印染制品的染色均匀度好，色牢度高。本发明印染工艺简单，可实现工业化大规模生产，可为企业带来良好的经济效益，具备广阔的前景。

Description

一种不脱色的棉织布印染工艺
技术领域
本发明涉及织物的印染领域，主要涉及一种不脱色的棉织布印染工艺。
背景技术
棉织布物品在生活中必不可少，而我们生活在一个五彩斑斓的世界，衣物五颜六色，所以印染就显得非常重要。印染工艺是指在生产过程中对各类纺织材料(纱线、织物)进行物理和化学处理的总称，包括对纺织材料的前处理、染色、印花和后整理的过程，统称为印染工艺。染色是使染料与纤维之间发生化学或物理化学的结合，或用化学方法在纤维上生成颜料，使整个纺织品具有一定坚牢色泽的加工过程。
CN101200860A公开了一种织物的印染方法，该方法是将染料在真空负压下雾化后直接吸附在织物上。该技术方案虽然具有工艺简单、印染效果高、可操作性强以及染色均匀度好等优点，但是真空负压的雾化着色的色彩牢固度差。CN101424054A公开了一种染色方法，该技术方案通过选用酵素水洗、石洗、酵素石洗中的一种或者多种方法的组合来提高色彩的牢固度，但酵素价格昂贵，不适于工业化大规模运用。
印染工艺直接关系到棉织布的综合质量。印染质量的好坏直接影响到棉织物品的外观。现在棉织布大多采用浸染的方式进行染色，这种方法需要用大量的水，前处理和后处理步骤繁琐，还需要对用水进行降硬度、降浊等处理，以免水质影响印染效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种操作简单、对环境污染小、不脱色的棉织布印染工艺。为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种不脱色的棉织布印染工艺，包括以下步骤：
(1)印染：将染料分散于超临界二氧化碳介质中，然后将染料喷入雾化室雾化，开启真空***，雾化的染料被吸附在坯布上；
(2)蒸化、水洗再浸泡、再水洗。
由于二氧化碳的压力由20MPa瞬间降至1个大气压以下，对二氧化碳介质中的染料具有***效果，使雾化颗粒非常微细、均匀。
步骤(1)所述的印染将布料的一面与雾化室接触，另一面与真空***接触。
步骤(1)所述的印染温度为40-60℃。
所述的真空度为-0.04～-0.1MPa。
步骤(1)所述的印染采用网状输送带经传送装置将坯布送入染色区，传送装置的速度为100-120米/分钟。
前处理主要是去除织物中的天然杂质(棉籽壳、蜡质等)和色素以及提高织物的白度和毛效，为染色加工创造条件。前处理可以较好提高织物的鲜艳度、湿摩擦等指标。作为优选方案，步骤(1)所述坯布进行如下预处理：
用添加硫酸、保险粉、稳定剂P-CBB和固色碱DA-GS710的双氧水处理坯布，再用热水清洗，脱水。
所述硫酸的浓度为0.2-0.4g/L。
优选地，所述保险粉的浓度为10-12g/L。
优选地，所述稳定剂P-CBB的浓度为3-5g/L。
优选地，所述固色碱DA-GS710的浓度为3-5g/L。
后处理的目的是去除织物中的残留纯碱、浮色等，使织物的色牢度、强力、pH值、柔软性及弹性等符合客户及后工序加工的要求。后处理主要是对织物的整理。当然，在后处理之前，如果需要印花，可进行印花。作为优选方案，后处理步骤(2)所述的蒸化为温度85-90℃，时间25-30分钟。
优选地，步骤(2)所述水洗选用连续绳状水洗机，前两道用冷水，第四道用热水洗，最后一道冷水洗，离心机脱水。
步骤(2)所述的浸泡加入活性炭和盐；
优选地，所述活性炭的浓度为20-30g/L。
优选地，所述盐的浓度为5-10g/L。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1、染料于超临界二氧化碳介质中比于水介质中的雾化后的颗粒更均匀、细腻，使其具有良好的上染效果，使织物染色色泽更鲜艳、色牢度高。
2、本发明采用超临界二氧化碳介质，简化了印染前处理步骤，以及后序的固色、漂洗等工序，全机械化操作，易于实施，减少人工工作量。
3、本发明印染工艺无污染，可实现工业化大规模生产，可为企业带来良好的经济效益，具备广阔的前景。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例来进一步说明本发明的技术方案，但本发明并非局限在实施例范围内。
实施例1
(1)前处理：添加0.4g/L硫酸、11g/L保险粉、3g/L稳定剂P-CBB和4g/L固色碱DA-GS710的双氧水处理坯布，再用热水清洗，脱水。
(2)将染料加入压力罐中，用高压泵将二氧化碳注入压力罐，压力达到7.3MPa后加热到50℃，继续注入二氧化碳直至压力为26MPa，此时二氧化碳已处于超临界状态，搅拌均匀。布料由网状输送带经传送装置以100米/分钟的速度送入染色区，开启真空***，真空***的真空度为-0.08MPa，将压力罐中的染料及二氧化碳泵入雾化室，在雾化室喷出时，雾化的染料被布料下方的真空吸力作用下，被吸附至布料表面，上色的布料再由传送装置送出染色区。
(3)将传送出来的布料进行蒸化，蒸化温度为88℃，时间26分钟，再进行水洗，选用连续绳状水洗机，前两道用冷水，第四道用热水洗，最后一道冷水洗，离心机脱水，再将脱水后的布料放入浓度为28g/L活性炭中浸泡，再放入浓度为5g/L的盐溶液中浸泡，再水洗。
实施例2
(1)前处理：添加0.2g/L硫酸、10g/L保险粉、3g/L稳定剂P-CBB和3g/L固色碱DA-GS710的双氧水处理坯布，再用热水清洗，脱水。
(2)将染料加入压力罐中，用高压泵将二氧化碳注入压力罐，压力达到7.3MPa后加热到40℃，继续注入二氧化碳直至压力为25MPa，此时二氧化碳已处于超临界状态，搅拌均匀。布料由网状输送带经传送装置以100米/分钟的速度送入染色区，开启真空***，真空***的真空度为-0.04MPa，将压力罐中的染料及二氧化碳泵入雾化室，在雾化室喷出时，雾化的染料被布料下方的真空吸力作用下，被吸附至布料表面，上色的布料再由传送装置送出染色区。
(3)将传送出来的布料进行蒸化，蒸化温度为85℃，时间30分钟，再进行水洗，选用连续绳状水洗机，前两道用冷水，第四道用热水洗，最后一道冷水洗，离心机脱水，再将脱水后的布料放入浓度为20g/L活性炭中浸泡，再放入浓度为5g/L的盐溶液中浸泡，再水洗。
实施例3
(1)前处理：添加0.3g/L硫酸、11g/L保险粉、4g/L稳定剂P-CBB和4g/L固色碱DA-GS710的双氧水处理坯布，再用热水清洗，脱水。
(2)将染料加入压力罐中，用高压泵将二氧化碳注入压力罐，压力达到7.3MPa后加热到45℃，继续注入二氧化碳直至压力为28MPa，此时二氧化碳已处于超临界状态，搅拌均匀。布料由网状输送带经传送装置以100米/分钟的速度送入染色区，开启真空***，真空***的真空度为-0.06MPa，将压力罐中的染料及二氧化碳泵入雾化室，在雾化室喷出时，雾化的染料被布料下方的真空吸力作用下，被吸附至布料表面，上色的布料再由传送装置送出染色区。
(3)将传送出来的布料进行蒸化，蒸化温度为88℃，时间27分钟，再进行水洗，选用连续绳状水洗机，前两道用冷水，第四道用热水洗，最后一道冷水洗，离心机脱水，再将脱水后的布料放入浓度为25g/L活性炭中浸泡，再放入浓度为8g/L的盐溶液中浸泡，再水洗。
实施例4
(1)前处理：添加0.4g/L硫酸、12g/L保险粉、5g/L稳定剂P-CBB和5g/L固色碱DA-GS710的双氧水处理坯布，再用热水清洗，脱水。
(2)将染料加入压力罐中，用高压泵将二氧化碳注入压力罐，压力达到7.3MPa后加热到60℃，继续注入二氧化碳直至压力为30MPa，此时二氧化碳已处于超临界状态，搅拌均匀。布料由网状输送带经传送装置以100米/分钟的速度送入染色区，开启真空***，真空***的真空度为-0.1MPa，将压力罐中的染料及二氧化碳泵入雾化室，在雾化室喷出时，雾化的染料被布料下方的真空吸力作用下，被吸附至布料表面，上色的布料再由传送装置送出染色区。
(3)将传送出来的布料进行蒸化，蒸化温度为90℃，时间25分钟，再进行水洗，选用连续绳状水洗机，前两道用冷水，第四道用热水洗，最后一道冷水洗，离心机脱水，再将脱水后的布料放入浓度为30g/L活性炭中浸泡，再放入浓度为10g/L的盐溶液中浸泡，再水洗。
实施例1-4制备的印染制品测定皂洗色牢度、耐摩擦色牢度和沾色牢度，其结果如表1所示。
(1)皂洗色牢度：根据GB/T3921-2008测定皂洗色牢度，测定条件为0.2％(wt)的碳酸钠，0.1％(wt)的肥皂，浴比1：50～100，温度40℃，时间30min。
(2)耐摩擦色牢度：根据GB/T3920-2008测定织物的耐磨擦色牢度。
(3)沾色牢度：根据GB/T3921-2008测定织物的沾色牢度，测试条件：温度40℃，浴比1：50，皂洗时间30min(0.2％wt皂洗浴碳酸钠、0.1％wt肥皂)。
表1
从表中的对比看来，本发明的方法的印染比市售的全棉染制品皂洗色牢度、耐摩擦色牢度和沾色牢度都有明显的提高，提高了1-1.5倍，说明了本发明的方法利用超临界二氧化碳介质中比于水介质中的雾化后的颗粒更均匀、细腻，使棉织物具有良好的上染效果，使织物染色色泽更鲜艳、色牢度高。而且本发明简化了印染前后的过程，简化了工序，减少了工作量，更有利于工业化推广。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (9)

1.一种不脱色的棉织布印染工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)印染：将染料分散于超临界二氧化碳介质中，然后将染料喷入雾化室雾化，开启真空***，雾化的染料被吸附在坯布上；
(2)蒸化、水洗再浸泡、再水洗。
2.根据权利要求1所述的印染工艺，其特征在于，步骤(1)所述的印染将布料的一面与雾化室接触，另一面与真空***接触。
3.根据权利要求1或2所述的印染工艺，其特征在于，步骤(1)所述的印染温度为40-60℃。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的印染工艺，其特征在于，步骤(1)所述的真空度为-0.04～-0.1MPa。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的印染工艺，其特征在于，步骤(1)所述的印染采用网状输送带经传送装置将坯布送入染色区，传送装置的速度为100-120米/分钟。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的印染工艺，其特征在于，步骤(1)所述坯布进行如下预处理：
用添加硫酸、保险粉、稳定剂P-CBB和固色碱DA-GS710的双氧水处理坯布，再用热水清洗，脱水。
7.根据权利要求6所述的印染工艺，其特征在于，所述硫酸的浓度为0.2-0.4g/L；
优选地，所述保险粉的浓度为10-12g/L；
优选地，所述稳定剂P-CBB的浓度为3-5g/L；
优选地，所述固色碱DA-GS710的浓度为3-5g/L。
8.根据权利要求1-6中任一项所述的印染工艺，其特征在于，步骤(2)所述的蒸化为温度85-90℃，时间25-30分钟；
优选地，步骤(2)所述水洗选用连续绳状水洗机，前两道用冷水，第四道用热水洗，最后一道冷水洗，离心机脱水。
9.根据权利要求1-6中任一项所述的印染工艺，其特征在于，步骤(2)所述的浸泡加入活性炭和盐；
优选地，所述活性炭的浓度为20-30g/L；
优选地，所述盐的浓度为5-10g/L。
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