CN105161725B

CN105161725B - 一种锂离子动力电池用负极材料的制备方法

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Publication number: CN105161725B
Application number: CN201510492321.2A
Authority: CN
Inventors: 张万红; 常培红; 徐流杰; 周玉成
Original assignee: Henan University of Science and Technology
Current assignee: Guangdong Dong Dao new forms of energy limited-liability company
Priority date: 2015-08-12
Filing date: 2015-08-12
Publication date: 2018-01-16
Anticipated expiration: 2035-08-12
Also published as: CN105161725A

Abstract

本发明涉及一种锂离子动力电池用负极材料的制备方法，属于锂离子电池技术领域。该方法包括如下步骤：1)将石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳加入掺杂剂溶液中，温度为10‑80℃，浸渍5‑60h，过滤，烘干，得掺杂前驱体；所述掺杂剂为水溶性锂化合物或水溶性锂化合物和过渡金属盐；2)将步骤1)制得的掺杂前驱体与包覆碳源混匀，在保护气氛下，800‑2800℃保温2‑20h，冷却，即得；所述包覆碳源与所述掺杂前驱体的质量比为0.5‑20:100。本发明的锂离子动力电池用负极材料的制备方法，提高了负极材料的导电性，并减少了不可逆锂损失，提高了负极材料的比容量和循环性能。

Description

一种锂离子动力电池用负极材料的制备方法

技术领域

本发明涉及一种锂离子动力电池用负极材料的制备方法，属于锂离子电池技术领域。

背景技术

随着世界经济发展，能源短缺、环境污染等问题日益突出，可再生、无污染的新能源技术越来越受到关注，高效储能装置就是其中一种。在高效储能装置中，锂离子电池以其高能量密度、高电压、长循环寿命、无污染、无记忆效应等优势成为未来10～20年最具发展潜力的高效储能装置之一。

随着锂离子电池应用范围的不断扩大，不同应用领域对锂离子电池的性能要求也越来越高。在影响锂离子电池性能的诸多因素中，电极材料对锂离子电池的性能起着决定性的作用。目前常用的正极材料方面的研究使常用的正极材料的性能不断提升并逐渐接近其极限，多种正极材料的比容量已经接近其理论容量，继续提升的空间被不断缩小。鉴于此，对负极材料性能的提高就显得更有意义。在众多的负极材料中，石墨化碳材料由于具有良好的层状结构，非常适合于锂离子的嵌入和脱嵌，形成的石墨－锂层间化合物Li-GIC具有很高的比容量，接近LiC₆的理论比容量372mAh/g；同时还具有良好的充放电电压平台和较低的嵌脱锂电位，与常用的正极材料，如LiCoO₂、LiMn₂O₄等匹配性较好，所组成的电池平均电压高，放电平稳，因此目前商品化锂离子电池大量采用石墨类碳材料作为负极材料。

但是，石墨材料的缺点也非常明显，第一，石墨材料由于石墨化程度高，具有高度取向的石墨层状结构，与有机溶剂的相容性较差，在首次充放电时，锂与有机溶剂会发生石墨层间的共嵌入，造成石墨层剥离、石墨颗粒发生崩裂和粉化，导致电极结构破坏，电池的循环性能降低。第二，由于石墨的片状结构只允许锂离子沿石墨晶体的边界嵌入和脱出，反应面积小，扩散路径长，一般不适合大电流充放电，限制了锂离子电池在动力电池等领域的发展。第三，石墨负极材料在粉体制备时的粉碎过程中易形成具有大的长径比的片状颗粒，片状颗粒在电极制备时的辊压过程中易形成平行于集流体的定向排列，在反复充放电过程中，锂离子进入和脱出石墨晶体内部会引起石墨的c轴方向产生较大应变，导致电极结构破坏，影响了循环性能；片状石墨颗粒定向排列的结果还会造成锂离子从石墨晶体的侧面进入和脱出的阻力加大，使其快速充放电性能变差。第四，由于片状颗粒的石墨晶体与球形和块状石墨颗粒相比具有较大的比表面积，容易导致锂离子发生不可逆嵌入，造成锂离子电池负极材料在首次充放电过程中具有较大的不可逆容量。

为了提高石墨材料的综合性能，比较常见的方法对石墨材料进行改性，如掺杂和包覆。公开号为CN1697215A的中国发明专利(公开日为2005年11月16日)公开了一种锂离子电池复合碳负极材料的制备方法，具体公开了其制备方法包括粉碎、球形化处理、纯化处理、洗涤、多价态过渡金属盐溶液浸渍、有机物包覆、碳化等步骤。该方法制得的负极材料具有较好的脱嵌锂能力及循环稳定性。但是，上述负极材料比容量较低，循环性能仍有待提高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种比容量高、循环性能好的锂离子动力电池用负极材料的制备方法。

为了实现以上目的，本发明的锂离子动力电池用负极材料的制备方法的技术方案如下：

一种锂离子动力电池用负极材料的制备方法，包括如下步骤：

1)将石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳加入掺杂剂水溶液中，温度为10-80℃，浸渍5-60h，过滤，烘干，得掺杂前驱体；

所述石墨材料为天然石墨、人造石墨中的一种；

所述掺杂剂为水溶性锂化合物或水溶性锂化合物和水溶性过渡金属盐；

掺杂剂为水溶性锂化合物时，掺杂剂水溶液的质量百分比浓度为0.1-10％，水溶性锂化合物与石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的质量比为0.1-10:100；

掺杂剂为水溶性锂化合物和水溶性过渡金属盐时，掺杂剂水溶液中水溶性锂化合物的质量百分比浓度为0.1-10％，水溶性过渡金属盐的浓度为0.2-8％，水溶性锂化合物、水溶性过渡金属盐及石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的质量比为0.1-10:0.2-8：100；

2)将步骤1)制得的掺杂前驱体与包覆碳源混匀，在保护气氛下，800-2800℃保温2-20h，得复合材料，冷却，即得锂离子动力电池用负极材料；

所述包覆碳源与所述掺杂前驱体的质量比为0.5-20:100。

本发明的锂离子动力电池用负极材料的制备方法将石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳在水溶性锂化合物或水溶性锂化合物和过渡金属盐的掺杂剂溶液中浸渍，当掺杂剂为水溶性锂化合物时，浸渍能在石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳中掺杂锂，能够为负极材料提供一定量的额外的锂，补充了充放电时石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的不可逆锂损失，从整体上提高了负极材料的容量。当掺杂剂同时包含水溶性锂化合物和过渡金属盐时，由于过渡金属元素参与电极反应后，会固定一部分的锂，造成一定的不可逆锂损失，锂化合物可以提供额外的锂，补充了过渡金属元素造成的锂损失，与过渡金属元素协同作用，共同提高负极材料的比容量和结构稳定性。

所述步骤2)中冷却后的复合材料经过纳米碳材料改性处理，所述纳米碳材料改性处理的步骤包括：

将纳米碳材料与所述步骤2)中冷却后的复合材料混合，所述混合为固相混合或液相混合，加水，采用超声振动分散均匀，然后在100-250℃喷雾干燥，在冷却后的复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述纳米碳材料与与所述步骤2)中冷却后的复合材料的质量比为0.1-3.0:100。

上述纳米碳材料能够减小充放电过程中石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的体积变化幅度，有利于保持负极材料的结构稳定，提高其循环性能。另外，纳米碳材料材料具有较强的导电性，有利于提高负极材料的倍率放电性能。

所述纳米碳材料为碳纳米管、纳米碳纤维、石墨烯中的一种。这些纳米碳材料在石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳表面形成交叉的网络结构，自身具有较强的韧性，进一步增强了材料的结构稳定性。

纳米材料层的厚度过大容易导致锂离子嵌入和脱出时的阻抗增大，不利于大倍率充放电，纳米材料层的厚度过小则又会较弱其对石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳变形的抑制作用，一般的，所述纳米材料层的厚度为1-400nm。

为了提高石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的颗粒的规则程度，并便于掺杂和包覆，所述石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳经过粉碎、球形化处理。

为了避免杂质对包覆处理的影响，所述石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳经过纯化处理。

所述纯化处理是取石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳，与氧化剂共同加入到反应器内，加水搅拌混合5-15min，在50-360℃的温度下搅拌回流1-20h，再加入络合剂进行络合反应，络合反应时间为2-10h。络合反应后加水洗涤10～60min，然后进行离心脱水，再在100～360℃烘干至水分含量小于0.2％。纯化处理得到的材料中微量元素Fe、Cu、Cr、Na、Ca、Zn、Mn、Al、Si各单项含量均小于50ppm，并且上述微量元素含量的总和小于150ppm。

上述纯化处理采用的氧化剂是双氧水、过氧乙酸、二氧化氯、氯气、氢氧化钠、浓硫酸、硝酸、浓盐酸、高氯酸中的任意两种或三种的混合物。

上述纯化处理采用的络合剂是氨三乙酸、三氯化铁、氢氟酸、磷酸、盐酸或胆酸络合剂中的一种。

纯化处理后用水洗涤至中性，烘干。

水溶性锂化合物优选为硝酸锂、氯化锂、氢氧化锂、醋酸锂中的一种。

所述的水溶性过渡金属盐中过渡金属元素为Ag、Cu、Cr、Fe、Co、Ni、V、Mo、Sn的一种。

所述包覆碳源为水溶性高分子或油溶性高分子，所述水溶性高分子为聚乙烯醇、丁苯橡胶乳SBR、羧甲基纤维素CMC中的一种，所述油溶性高分子为聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚丙烯腈中的一种。

所述步骤2)中混匀的方法为液相包覆或熔融包覆或固相包覆。

本发明的锂离子动力电池用负极材料的制备方法制得的负极材料，通过在核碳材料中加入锂化合物和过渡金属元素，提高了负极材料的导电性，并减少了不可逆锂损失，提高了负极材料的比容量和循环性能。其可逆比容量大于368mAh/g，首次循环库仑效率大于94％，循环2000次容量保持率大于80％。具有优良的嵌、脱锂能力，而且制备成本低廉，适合作为各类电动工具、电动车用锂离子电池负极材料。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行进一步的说明。

实施例1

本实施例的锂离子动力电池用负极材料的制备方法包括如下步骤：

1)预处理

A.粉碎：将天然石墨加入高速粉碎机中，2000rpm的转速下粉碎30min得到石墨粉；所述天然石墨的粒径为75μm；

B.球形化处理：将得到的石墨粉加入到低速冲击式球化粉碎机中，500rpm转速下进行整形和球形化处理240min，得到球形化石墨；

C.纯化处理：将100kg步骤B中得到的球形化石墨放入反应釜中，加入硫酸和硝酸的混合酸35kg，加适量水，搅拌10min，在300℃的温度下搅拌回流18h，再加入三氯化铁15kg，加水搅拌成糊状，反应2h；加水洗涤10min，然后进行离心脱水，再在100℃烘干至水分含量小于0.2％，得干燥石墨粉；

2)掺杂前驱体制备

将步骤1)中得到的干燥石墨粉加入掺杂剂溶液中，25℃下浸渍5h，过滤，脱水，烘干，得掺杂前驱体；

所述掺杂剂为硝酸锂和硝酸银，掺杂剂溶液为硝酸锂与硝酸银的水溶液，其中硝酸锂的浓度为5％，硝酸银的浓度为1.7％；

掺杂剂与干燥的石墨粉的质量比为：硝酸锂：硝酸银：干燥石墨粉＝5:1.7:100；

3)包覆

将步骤2)中得到的掺杂前驱体加入丁苯橡胶(SBR)中混合，加水分散均匀，在150℃下进行喷雾干燥，在氮气保护下，以0.5℃/min的升温速度升温至1000℃，保温2h，得复合材料，冷却至室温，破碎，筛分，即得；

掺杂前驱体与丁苯橡胶(SBR)的质量比为100:1.5。

实施例2

1)预处理

A.粉碎：将人造石墨加入高速粉碎机中，5000rpm的转速下粉碎120min得到石墨粉；所述天然石墨的粒径为1000μm；

B.球形化处理：将得到的石墨粉加入到低速冲击式球化粉碎机中，2000rpm转速下进行整形和球形化处理60min，得到球形化石墨；

C.纯化处理：将100kg步骤B中得到的球形化石墨放入反应釜中，加入双氧水和过氧乙酸的混合物35kg，加适量水，搅拌5min，在100℃的温度下搅拌回流12h，再加入三氯化铁15kg，加水搅拌成糊状，反应10h；加水洗涤60min，然后进行离心脱水，再在360℃烘干至水分含量小于0.2％，得干燥石墨粉；

2)掺杂前驱体制备

将步骤1)中得到的干燥石墨粉加入掺杂剂溶液中，80℃下浸渍10h，过滤，脱水，烘干，得掺杂前驱体；

所述掺杂剂为氢氧化锂和硝酸铜，掺杂剂溶液为氢氧化锂和硝酸铜的水溶液，其中氢氧化锂的浓度为0.1％，硝酸银的浓度为0.2％；

掺杂剂与干燥的石墨粉的质量比为：氢氧化锂：硝酸铜：干燥石墨粉＝0.1:0.2:100；

3)包覆

将步骤2)中得到的掺杂前驱体加入熔融的聚乙烯醇中混合均匀，在氮气保护下，以20℃/min的升温速度升温至2800℃，保温2h，得复合材料，冷却至室温，破碎，筛分，即得；

掺杂前驱体与聚乙烯醇的质量比为100:0.5。

实施例3

1)掺杂前驱体制备

将干燥的中间相碳微球粉加入掺杂剂溶液中，20℃下浸渍60h，过滤，脱水，烘干，得掺杂前驱体；

所述掺杂剂为氯化锂和硝酸镍Ni(NO₃)₂，掺杂剂溶液为氯化锂和硝酸镍的水溶液，其中氯化锂的浓度为4.5％，硝酸镍的浓度为5.0％；

掺杂剂与干燥的中间相碳微球粉的质量比为：氯化锂：硝酸镍：干燥中间相碳微球粉＝4.5:5:100；

2)包覆

将步骤2)中得到的掺杂前驱体与羧甲基纤维素CMC混合均匀，在氮气保护下，以1℃/min的升温速度升温至800℃，保温20h，得复合材料，冷却至室温，破碎，筛分，即得；

掺杂前驱体与羧甲基纤维素的质量比为100:20。

实施例4

1)预处理

A.粉碎：将沥青热解碳加入高速粉碎机中，4000rpm的转速下粉碎60min得到沥青热解碳粉；所述沥青热解碳的粒径为200μm；

B.球形化处理：将得到的沥青热解碳粉加入到低速冲击式球化粉碎机中，1200rpm转速下进行整形和球形化处理180min，得到球形化沥青热解碳粉；

C.纯化处理：将100kg步骤B中得到的球形化沥青热解碳粉放入反应釜中，加入硫酸和硝酸的混合物35kg，加适量水，搅拌15min，在200℃的温度下搅拌回流2h，再加入氨三乙酸15kg，加水搅拌成糊状，反应4h；加水洗涤30min，然后进行离心脱水，再在200℃烘干至水分含量小于0.2％，得干燥的沥青热解碳粉；

2)掺杂前驱体制备

将步骤1)中得到的干燥的沥青热解碳粉加入掺杂剂溶液中，30℃下浸渍50h，过滤，脱水，烘干，得掺杂前驱体；

所述掺杂剂为醋酸锂和硝酸铬Cr(NO₃)₃，掺杂剂溶液为醋酸锂和硝酸铬的水溶液，其中醋酸锂的浓度为10％，硝酸铬的浓度为8.0％；

掺杂剂与干燥的沥青热解碳粉的质量比为：醋酸锂：硝酸铬：干燥的沥青热解碳粉＝10:8:100；

3)包覆

将步骤2)中得到的掺杂前驱体加入聚苯乙烯的甲苯溶液中混合，蒸干溶剂，加水分散均匀，在150℃进行喷雾干燥，在氮气保护下，以5℃/min的升温速度升温至1200℃，保温10h，得复合材料，冷却至室温，破碎，筛分，即得；

掺杂前驱体与聚苯乙烯的质量比为100:12。

实施例5

1)预处理

A.粉碎：将天然石墨加入高速粉碎机中，2000rpm的转速下粉碎30min得到石墨粉；所述沥青热解碳的粒径为75μm；

C.纯化处理：将100kg步骤B中得到的球形化石墨放入反应釜中，加入硫酸和硝酸的混合物35kg，加适量水，搅拌10min，在80℃的温度下搅拌回流18h，再加入氨三乙酸15kg，加水搅拌成糊状，反应2h；加水洗涤30min，然后进行离心脱水，再在200℃烘干至水分含量小于0.2％，得干燥石墨粉；

2)掺杂前驱体制备

所述掺杂剂为硝酸锂，掺杂剂溶液为硝酸锂的水溶液，其中硝酸锂的浓度为5％；

掺杂剂与干燥的石墨粉的质量比为：硝酸锂：干燥石墨粉＝5:100；

3)包覆

将步骤2)中得到的掺杂前驱体加入丁苯橡胶中混合，加水分散均匀，在150℃进行喷雾干燥，在氮气保护下，以0.5℃/min的升温速度升温至1000℃，保温12h，得复合材料，冷却至室温，破碎，筛分，即得；

掺杂前驱体与丁苯橡胶的质量比为100:1.5。

实施例6

本实施例的锂离子动力电池用负极材料是在实施例1中步骤3)中冷却后的复合材料外包覆一层纳米材料层制得的，具体步骤为：

将碳纳米管与实施例1步骤3)中冷却后的复合材料混合，加水，采用超声振动分散均匀，150℃喷雾干燥，在复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述碳纳米管与所述冷却后的复合材料的质量比为0.1:100；

纳米材料层的厚度为10nm。

实施例7

本实施例的锂离子动力电池用负极材料是在实施例2中步骤3)中冷却后的复合材料外包覆一层纳米材料层制得的，具体步骤为：

将纳米碳纤维与实施例2步骤3)中冷却后的复合材料混合，加水，采用超声振动分散均匀，150℃喷雾干燥，在复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述纳米碳纤维与所述冷却后的复合材料的质量比为3:100；

纳米材料层的厚度为400nm。

实施例8

本实施例的锂离子动力电池用负极材料是在实施例3中步骤2)中冷却后的复合材料外包覆一层纳米材料层制得的，具体步骤为：

将石墨烯与实施例3步骤2)中冷却后的复合材料混合，加水，采用超声振动分散均匀，150℃喷雾干燥，在复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述石墨烯与所述冷却后的复合材料的质量比为0.5:100；

纳米材料层的厚度为50nm。

实施例9

本实施例的锂离子动力电池用负极材料是在实施例4中步骤3)中冷却后的复合材料外包覆一层纳米材料层制得的，具体步骤为：

将碳纳米管与实施例4步骤3)中冷却后的复合材料混合，加水，采用超声振动分散均匀，150℃喷雾干燥，在复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述碳纳米管与所述冷却后的复合材料的质量比为1:100；

纳米材料层的厚度为100nm。

实施例10

本实施例的锂离子动力电池用负极材料是在实施例5中步骤3)中冷却后的复合材料外包覆一层纳米材料层制得的，具体步骤为：

将石墨烯与实施例5步骤3)中冷却后的复合材料混合，加水，采用超声振动分散均匀，150℃喷雾干燥，在复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述石墨烯与所述冷却后的复合材料的质量比为2:100；

纳米材料层的厚度为200nm。

试验例

将实施例1-10中的锂离子动力电池用负极材料，按照如下步骤进行测试：

1)可逆比容量和首次充放电效率的测试：

取96g锂离子动力电池用负极材料、2.5g的SBR、1.5g的CMC，加入适量的纯水分散剂混合均匀后，制成负极；以锂为对电极，1mol/L的LiPF₆的溶液(溶剂为EC、DMC、EMC，其中EC：DMC：EMC＝1：1：1，v/v)为电解液，聚丙烯微孔膜为隔膜，组装成模拟电池。

将该模拟电池以0.5mA/cm²的电流密度进行恒流充放电实验，充放电电压为0～2.0伏，测试负极材料的可逆比容量和首次充放电效率。测试结果如表1所示。

2)循环性能测试：

以步骤1)中的负极作为负极，以LiCoO₂为正极，1mol/L的LiPF₆的溶液(溶剂为EC、DMC、EMC，其中EC：DMC：EMC＝1：1：1，v/v)为电解液，聚丙烯微孔膜为隔膜，组装成成品电池。

以1C的倍率进行充放电试验，充放电电压限制为4.2～3.0V，测试电池循环2000次的容量保持率C₂₀₀₀/C₁。测试结果如表1所示。

3)倍率性能测试

将步骤1)中得到的模拟电池，按照如下步骤测试倍率性能：

充放电电压限制在0.005～2.0伏，以0.5mA/cm²(0.2C)的电流密度进行恒流充放电实验，测得0.2C放电容量。快速充放电性能评价采用0.5mA/cm²的恒电流充电，然后以5.0mA/cm²(2.0C)的放电电流放电，测试2.0C放电容量，计算2.0C放电容量/0.2C放电容量(％)。测试结果如表1所示。

表1 实施例1-10中的锂离子动力电池用负极材料测试结果

由表1可知，本发明的负极材料具有优良的倍率性能和循环稳定性，负极材料的可逆比容量大于368mAh/g，首次循环库仑效率大于94％，循环2000次容量保持率大于80％。

Claims

1.一种锂离子动力电池用负极材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）将石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳加入掺杂剂水溶液中，温度为10-80℃，浸渍5-60h，过滤，烘干，得掺杂前驱体；

所述石墨材料为天然石墨、人造石墨中的一种；

掺杂剂为水溶性锂化合物时，掺杂剂水溶液的质量百分比浓度为0.1-10%，水溶性锂化合物与石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的质量比为0.1-10:100；

掺杂剂为水溶性锂化合物和水溶性过渡金属盐时，掺杂剂水溶液中水溶性锂化合物的质量百分比浓度为0.1-10%，水溶性过渡金属盐的浓度为0.2-8%，水溶性锂化合物、水溶性过渡金属盐及石墨材料或中间相碳微球或沥青热解碳的质量比为0.1-10: 0.2-8：100；

2）将步骤1）制得的掺杂前驱体与包覆碳源混匀，在保护气氛下，800-2800℃保温2-20h，得复合材料，冷却，即得锂离子动力电池用负极材料；

所述包覆碳源与所述掺杂前驱体的质量比为0.5-20:100；

所述步骤2）中冷却后的复合材料经过纳米碳材料改性处理，所述纳米碳材料改性处理的步骤包括：

将纳米碳材料与所述步骤2）中冷却后的复合材料混合，加水，分散均匀，然后在100-250℃喷雾干燥，在冷却后的复合材料表面形成一层纳米材料层；

所述纳米碳材料与与所述步骤2）中冷却后的复合材料的质量比为0.1-3.0:100。

2.如权利要求1所述的锂离子动力电池用负极材料的制备方法，其特征在于，所述纳米碳材料为碳纳米管、纳米碳纤维、石墨烯中的任意一种。

3.如权利要求1所述的锂离子动力电池用负极材料的制备方法，其特征在于，所述水溶性锂化合物为硝酸锂、氯化锂、氢氧化锂、醋酸锂中的任意一种。

4.如权利要求1所述的锂离子动力电池用负极材料的制备方法，其特征在于，所述的水溶性过渡金属盐中过渡金属元素为Ag、Cu、Cr、Fe、Co、Ni、V、Mo、Sn的任意一种。

5.如权利要求1所述的锂离子动力电池用负极材料的制备方法，其特征在于，所述包覆碳源为水溶性高分子或油溶性高分子，所述水溶性高分子为聚乙烯醇、丁苯橡胶乳SBR、羧甲基纤维素CMC中的一种，所述油溶性高分子为聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、聚丙烯腈中的一种。

6.如权利要求1所述的锂离子动力电池用负极材料的制备方法，其特征在于，所述步骤2）中混匀的方法为液相包覆或熔融包覆或固相包覆。