CN105154653A - 一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,其特征在于:包括退火、淬火、冷处理和回火步骤:所述退火步骤为:采用氩气作为保护气体,退火过程采用三段式;所述淬火步骤为:采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,淬火加热过程中,分三区控制气氛流量,第一区通甲烷和氮气;第二区通甲烷和氮气;第三区:氮气和甲醇,然后油冷。本发明退火分三个阶段进行退火,使得退火后组织均匀,硬度高;淬火加热过程中,采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,碳势分布均匀,各点散差小,总体碳势波动小;采用本发明的热处理工艺,轴承套圈尺寸精度高,变形小,利用后续磨削加工。
Description
技术领域
本发明属于热处理技术领域,特别涉及一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法。
背景技术
轴承套圈在淬火回火热处理时会或多或少的产生各种不规则的变形。比较常见的变形是:胀大或缩小,椭圆和锥度,这几种变形往往同时出现在同一零件上,而且总有1-2种变形表现的非常明显。由于变形导致套圈的尺寸精度下降,给磨削加工造成一定的难度,变形较大的轴承套圈磨起来浪费工时,导致工人整体劳动轻度变大,而且容易造成废品,因此需要对改进轴承套圈的热处理工艺,减少套圈的变形。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的不足,提供一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,减少套圈变形,改善套圈内在质量。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案为:一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,包括退火、淬火、冷处理和回火步骤:
所述退火步骤为:将轴承套圈置入退火炉中,采用氩气作为保护气体,退火过程采用三段式,第一段:升温至810~820℃,升温速率为6~8℃/min,氩气常通流量为0.5~1.2L/min,保温60~90min,然后以15~20℃的速度冷却至710~730℃,保温80~100min;第二段:升温至810~820℃,升温速率为8~10℃/min,氩气常通流量为0.5~1.2L/min,保温60~90min,然后以15~20℃的速度冷却至680~700℃,保温80~100min;第三段:升温至800~810℃,升温速率为10~12℃/min,氩气常通流量为0.5~1.2L/min,保温60~90min,然后以15~20℃的速度冷却至620~660℃,出炉冷空;
所述淬火步骤为:采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,淬火加热过程中,分三区控制气氛流量,按照轴承套圈进炉走向,设置第一区、第二区和第三区,第一区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.5~0.8L/min,氮气流量为1~2L/min,温度为810~815℃,时间为15~20min;第二区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.5~0.8L/min,氮气流量为1~2L/min,温度为815~820℃,时间为15~20min;第三区:氮气和甲醇,氮气流量为5.2~5.6m3/h,甲醇流量为3.6~3.8m3/h,温度为820~825℃,时间为15~20min;然后油冷,油温设定为110℃~120℃。
进一步的,所述的冷处理步骤:将淬火处理后的轴承套圈降温至-80~-90℃,保温2~2.5h。
进一步的,所述的回火步骤为:将轴承套圈升温180℃~200℃,保温2h~3h,然后空冷。
本发明的有益效果:
1、本发明退火分三个阶段进行退火,使得退火后组织均匀,硬度高。
2、本发明在淬火加热过程中,采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,碳势分布均匀,各点散差小,总体碳势波动小。
3、采用本发明的热处理工艺,轴承套圈尺寸精度高,变形小,利用后续磨削加工。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作详细说明。
实施例1
食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,包括退火、淬火、冷处理和回火步骤:
(1)退火步骤为:将轴承套圈置入退火炉中,采用氩气作为保护气体,退火过程采用三段式,第一段:升温至810℃,升温速率为6℃/min,氩气常通流量为0.5L/min,保温60min,然后以15℃的速度冷却至710℃,保温80min;第二段:升温至810℃,升温速率为8℃/min,氩气常通流量为0.5L/min,保温60min,然后以15℃的速度冷却至680℃,保温80min;第三段:升温至800℃,升温速率为10℃/min,氩气常通流量为0.5L/min,保温60min,然后以15℃的速度冷却至620℃,出炉冷空;
(2)淬火步骤为:采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,淬火加热过程中,分三区控制气氛流量,按照轴承套圈进炉走向,设置第一区、第二区和第三区,第一区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.5L/min,氮气流量为1L/min,温度为810℃,时间为15min;第二区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.5L/min,氮气流量为1L/min,温度为815℃,时间为15min;第三区:氮气和甲醇,氮气流量为5.2m3/h,甲醇流量为3.6m3/h,温度为820℃,时间为15min;然后油冷,油温设定为110℃℃;
(3)冷处理步骤:将淬火处理后的轴承套圈降温至-80℃,保温2h;
(4)回火步骤为:将轴承套圈升温180℃,保温3h,然后空冷。
实施例2
食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,包括退火、淬火、冷处理和回火步骤:
(1)退火步骤为:将轴承套圈置入退火炉中,采用氩气作为保护气体,退火过程采用三段式,第一段:升温至820℃,升温速率为8℃/min,氩气常通流量为1L/min,保温80min,然后以20℃的速度冷却至730℃,保温100min;第二段:升温至820℃,升温速率为10℃/min,氩气常通流量为1L/min,保温80min,然后以20℃的速度冷却至700℃,保温100min;第三段:升温至810℃,升温速率为12℃/min,氩气常通流量为1L/min,保温80min,然后以20℃的速度冷却至660℃,出炉冷空;
(2)淬火步骤为:采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,淬火加热过程中,分三区控制气氛流量,按照轴承套圈进炉走向,设置第一区、第二区和第三区,第一区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为.8L/min,氮气流量为2L/min,温度为815℃,时间为20min;第二区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.8L/min,氮气流量为2L/min,温度为820℃,时间为20min;第三区:氮气和甲醇,氮气流量为5.6m3/h,甲醇流量为3.8m3/h,温度为825℃,时间为20min;然后油冷,油温设定为120℃;
(3)冷处理步骤:将淬火处理后的轴承套圈降温至-90℃,保温2.5h;
(4)回火步骤为:将轴承套圈升温200℃,保温2h,然后空冷。
表1为传统工艺与本发明工艺的变形比例对比表
表中可以看出,采用本发明的热处理工艺,轴承套圈的变性明显变小,提高了尺寸精度。
Claims (3)
1.一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,其特征在于:包括退火、淬火、冷处理和回火步骤:
所述退火步骤为:将轴承套圈置入退火炉中,采用氩气作为保护气体,退火过程采用三段式,第一段:升温至810~820℃,升温速率为6~8℃/min,氩气常通流量为0.5~1.2L/min,保温60~90min,然后以15~20℃的速度冷却至710~730℃,保温80~100min;第二段:升温至810~820℃,升温速率为8~10℃/min,氩气常通流量为0.5~1.2L/min,保温60~90min,然后以15~20℃的速度冷却至680~700℃,保温80~100min;第三段:升温至800~810℃,升温速率为10~12℃/min,氩气常通流量为0.5~1.2L/min,保温60~90min,然后以15~20℃的速度冷却至620~660℃,出炉冷空;
所述淬火步骤为:采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势,淬火加热过程中,分三区控制气氛流量,按照轴承套圈进炉走向,设置第一区、第二区和第三区,第一区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.5~0.8L/min,氮气流量为1~2L/min,温度为810~815℃,时间为15~20min;第二区通甲烷和氮气,甲烷常通流量为0.5~0.8L/min,氮气流量为1~2L/min,温度为815~820℃,时间为15~20min;第三区:氮气和甲醇,氮气流量为5.2~5.6m3/h,甲醇流量为3.6~3.8m3/h,温度为820~825℃,时间为15~20min;然后油冷,油温设定为110℃~120℃。
2.根据权利要求1所述的一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,其特征在于:所述的冷处理步骤:将淬火处理后的轴承套圈降温至-80~-90℃,保温2~2.5h。
3.根据权利要求1所述的一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法,其特征在于:所述的回火步骤为:将轴承套圈升温180℃~200℃,保温2h~3h,然后空冷。
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