CN105154653A - 一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，其特征在于：包括退火、淬火、冷处理和回火步骤：所述退火步骤为：采用氩气作为保护气体，退火过程采用三段式；所述淬火步骤为：采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，淬火加热过程中，分三区控制气氛流量，第一区通甲烷和氮气；第二区通甲烷和氮气；第三区：氮气和甲醇，然后油冷。本发明退火分三个阶段进行退火，使得退火后组织均匀，硬度高；淬火加热过程中，采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，碳势分布均匀，各点散差小，总体碳势波动小；采用本发明的热处理工艺，轴承套圈尺寸精度高，变形小，利用后续磨削加工。

Description

一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法
技术领域
本发明属于热处理技术领域，特别涉及一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法。
背景技术
轴承套圈在淬火回火热处理时会或多或少的产生各种不规则的变形。比较常见的变形是：胀大或缩小，椭圆和锥度，这几种变形往往同时出现在同一零件上，而且总有1-2种变形表现的非常明显。由于变形导致套圈的尺寸精度下降，给磨削加工造成一定的难度，变形较大的轴承套圈磨起来浪费工时，导致工人整体劳动轻度变大，而且容易造成废品，因此需要对改进轴承套圈的热处理工艺，减少套圈的变形。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，减少套圈变形，改善套圈内在质量。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，包括退火、淬火、冷处理和回火步骤：
所述退火步骤为：将轴承套圈置入退火炉中，采用氩气作为保护气体，退火过程采用三段式，第一段：升温至810～820℃，升温速率为6～8℃/min，氩气常通流量为0.5～1.2L/min，保温60～90min，然后以15～20℃的速度冷却至710～730℃，保温80～100min；第二段：升温至810～820℃，升温速率为8～10℃/min，氩气常通流量为0.5～1.2L/min，保温60～90min，然后以15～20℃的速度冷却至680～700℃，保温80～100min；第三段：升温至800～810℃，升温速率为10～12℃/min，氩气常通流量为0.5～1.2L/min，保温60～90min，然后以15～20℃的速度冷却至620～660℃，出炉冷空；
所述淬火步骤为：采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，淬火加热过程中，分三区控制气氛流量，按照轴承套圈进炉走向，设置第一区、第二区和第三区，第一区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.5～0.8L/min，氮气流量为1～2L/min，温度为810～815℃，时间为15～20min；第二区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.5～0.8L/min，氮气流量为1～2L/min，温度为815～820℃，时间为15～20min；第三区：氮气和甲醇，氮气流量为5.2～5.6m3/h，甲醇流量为3.6～3.8m3/h，温度为820～825℃，时间为15～20min；然后油冷，油温设定为110℃～120℃。
进一步的，所述的冷处理步骤：将淬火处理后的轴承套圈降温至-80～-90℃，保温2～2.5h。
进一步的，所述的回火步骤为：将轴承套圈升温180℃～200℃，保温2h～3h，然后空冷。
本发明的有益效果：
1、本发明退火分三个阶段进行退火，使得退火后组织均匀，硬度高。
2、本发明在淬火加热过程中，采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，碳势分布均匀，各点散差小，总体碳势波动小。
3、采用本发明的热处理工艺，轴承套圈尺寸精度高，变形小，利用后续磨削加工。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作详细说明。
实施例1
食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，包括退火、淬火、冷处理和回火步骤：
(1)退火步骤为：将轴承套圈置入退火炉中，采用氩气作为保护气体，退火过程采用三段式，第一段：升温至810℃，升温速率为6℃/min，氩气常通流量为0.5L/min，保温60min，然后以15℃的速度冷却至710℃，保温80min；第二段：升温至810℃，升温速率为8℃/min，氩气常通流量为0.5L/min，保温60min，然后以15℃的速度冷却至680℃，保温80min；第三段：升温至800℃，升温速率为10℃/min，氩气常通流量为0.5L/min，保温60min，然后以15℃的速度冷却至620℃，出炉冷空；
(2)淬火步骤为：采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，淬火加热过程中，分三区控制气氛流量，按照轴承套圈进炉走向，设置第一区、第二区和第三区，第一区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.5L/min，氮气流量为1L/min，温度为810℃，时间为15min；第二区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.5L/min，氮气流量为1L/min，温度为815℃，时间为15min；第三区：氮气和甲醇，氮气流量为5.2m3/h，甲醇流量为3.6m3/h，温度为820℃，时间为15min；然后油冷，油温设定为110℃℃；
(3)冷处理步骤：将淬火处理后的轴承套圈降温至-80℃，保温2h；
(4)回火步骤为：将轴承套圈升温180℃，保温3h，然后空冷。
实施例2
食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，包括退火、淬火、冷处理和回火步骤：
(1)退火步骤为：将轴承套圈置入退火炉中，采用氩气作为保护气体，退火过程采用三段式，第一段：升温至820℃，升温速率为8℃/min，氩气常通流量为1L/min，保温80min，然后以20℃的速度冷却至730℃，保温100min；第二段：升温至820℃，升温速率为10℃/min，氩气常通流量为1L/min，保温80min，然后以20℃的速度冷却至700℃，保温100min；第三段：升温至810℃，升温速率为12℃/min，氩气常通流量为1L/min，保温80min，然后以20℃的速度冷却至660℃，出炉冷空；
(2)淬火步骤为：采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，淬火加热过程中，分三区控制气氛流量，按照轴承套圈进炉走向，设置第一区、第二区和第三区，第一区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为.8L/min，氮气流量为2L/min，温度为815℃，时间为20min；第二区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.8L/min，氮气流量为2L/min，温度为820℃，时间为20min；第三区：氮气和甲醇，氮气流量为5.6m3/h，甲醇流量为3.8m3/h，温度为825℃，时间为20min；然后油冷，油温设定为120℃；
(3)冷处理步骤：将淬火处理后的轴承套圈降温至-90℃，保温2.5h；
(4)回火步骤为：将轴承套圈升温200℃，保温2h，然后空冷。
表1为传统工艺与本发明工艺的变形比例对比表
表中可以看出，采用本发明的热处理工艺，轴承套圈的变性明显变小，提高了尺寸精度。

Claims (3)

1.一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，其特征在于：包括退火、淬火、冷处理和回火步骤：
所述退火步骤为：将轴承套圈置入退火炉中，采用氩气作为保护气体，退火过程采用三段式，第一段：升温至810～820℃，升温速率为6～8℃/min，氩气常通流量为0.5～1.2L/min，保温60～90min，然后以15～20℃的速度冷却至710～730℃，保温80～100min；第二段：升温至810～820℃，升温速率为8～10℃/min，氩气常通流量为0.5～1.2L/min，保温60～90min，然后以15～20℃的速度冷却至680～700℃，保温80～100min；第三段：升温至800～810℃，升温速率为10～12℃/min，氩气常通流量为0.5～1.2L/min，保温60～90min，然后以15～20℃的速度冷却至620～660℃，出炉冷空；
所述淬火步骤为：采用甲醇、氮气和甲烷三种气氛控制碳势，淬火加热过程中，分三区控制气氛流量，按照轴承套圈进炉走向，设置第一区、第二区和第三区，第一区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.5～0.8L/min，氮气流量为1～2L/min，温度为810～815℃，时间为15～20min；第二区通甲烷和氮气，甲烷常通流量为0.5～0.8L/min，氮气流量为1～2L/min，温度为815～820℃，时间为15～20min；第三区：氮气和甲醇，氮气流量为5.2～5.6m3/h，甲醇流量为3.6～3.8m3/h，温度为820～825℃，时间为15～20min；然后油冷，油温设定为110℃～120℃。
2.根据权利要求1所述的一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，其特征在于：所述的冷处理步骤：将淬火处理后的轴承套圈降温至-80～-90℃，保温2～2.5h。
3.根据权利要求1所述的一种食品添加剂烘干装置专用轴承套圈的热处理方法，其特征在于：所述的回火步骤为：将轴承套圈升温180℃～200℃，保温2h～3h，然后空冷。
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