CN105126849A - 选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂及其制备方法,以催化剂质量计,Fe2O3含量为5-20%;所述硅藻土载体所含SiO2源于硅藻土粉和硅溶胶,硅溶胶所引入SiO2的量为载体总SiO2量的5-15%;所述硅溶胶的胶粒平均直径为10-30nm,硅溶胶所引入SiO2绝大部分分散在硅藻土微颗粒之间,焙烧时在硅藻土微颗粒之间烧结,起到粘接作用。所述催化剂具有较好的机械强度、较大的孔体积和可几孔直径,反应性能较好,运转周期较长。
Description
技术领域
本发明涉及一种硫磺回收催化剂及其制备方法,具体涉及一种选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂及其制备方法。
背景技术
工业上普遍使用克劳斯工艺处理炼油和化工过程中产生的含H2S的酸性气,但现有的克劳斯工艺只能处理H2S含量大于20%以上的高浓度酸性气,无法处理H2S含量小于5%的低浓度酸性气,原因是热值较低,比如克劳斯尾气,因而研发了低H2S浓度酸性气尤其是克劳斯尾气选择性氧化生产硫磺的催化剂及工艺。超级克劳斯过程在克劳斯工艺的基础上,将低浓度H2S的克劳斯尾气进行选择性氧化,进一步生产硫磺。
H2S选择性氧化生产硫磺的主要反应为:
通常还有生成SO2的副反应:
S+O2→SO2(3)
克劳斯工艺主要反应包括:
其中,反应(5)是可逆反应,存在化学平衡,受温度影响较大,而反应放热又很大,反应温度提高时H2S、SO2生成硫磺的转化率降低,因而克劳斯反应尾气中总含有少量的H2S、SO2。为进一步降低H2S含量,有些工艺如超级克劳斯过程在反应(4)、(5)的基础上增加了反应(1)的H2S选择性氧化生产硫磺步骤,反应体系中含有H2S、O2、硫蒸气、H2O和SO2,以及由反应(4)引入氧气时随空气大量进入的氮气。
已知的选择性氧化H2S回收单质硫的催化剂中,常用高温氧化铝作载体,但高温氧化铝载体通常具有一定的克劳斯反应活性,故而所制备催化剂将H2S氧化为单质硫的选择性仅为90%左右,尤其在对克劳斯尾气进行选择性氧化生产硫磺的工艺中,由于水蒸气含量很高,催化剂性能往往衰退较快,运转周期较短。
二氧化硅载体,克劳斯反应活性较高温氧化铝载体低得多,所制备催化剂将H2S氧化为单质硫的选择性可高于95%,且在选择性氧化生产硫磺的工艺条件下对水蒸气的耐受力很强,性能较为稳定,运转周期较长。
中国专利90107074.2公开了一种以二氧化硅为载体、选择氧化H2S生成单质硫的催化剂及制备方法,所提供的二氧化硅载体,对克劳斯反应的活性较低,远低于孔结构类似的高温氧化铝载体。所述催化剂负载氧化铁,或氧化铁与氧化铬的混合物,或氧化铁与氧化磷的混合物0.1-10wt%,平均孔半径2.5-200nm,比表面积大于20m2/g,平均孔半径优选大于5nm,更优选大于20nm,最优选大于32.5nm。所披露的二氧化硅载体制备方法包括步骤:二氧化硅粉(DegussaOX-50,BET表面积42m2/g)加水、羟乙基纤维素混合、捏合、挤条,挤出条干燥并700℃焙烧,所得二氧化硅载体BET表面积45.5m2/g,孔体积0.8ml/g,平均孔半径35nm;文中虽末具体说明但不难想出所提到表面积126m2/g二氧化硅载体,以及由DegussaOX-200二氧化硅粉制得、表面积183m2/g二氧化硅载体的制备方法。
中国专利201110255125.5公开了一种用于H2S选择氧化制硫磺的催化剂及制备方法。所述催化剂的载体,孔容大于0.5ml/g,平均孔直径大于30nm,由二氧化硅粉(如比表面积145m2/g,孔体积1.2ml/g)加水、田菁粉混合、捏合、挤条,或者再加入碱金属氧化物和碱土金属氧化物复合改性剂混合、捏合、挤条,再经干燥、焙烧,所得纯的二氧化硅载体或改性的二氧化硅载体可以控制到比表面积75m2/g,孔体积0.61ml/g,平均孔直径35nm。
以上两个方法中都提到,采用平均孔径较大的二氧化硅载体制备催化剂,反应效果好一些。H2S选择性氧化生产硫磺反应,大多接近于常压的固定床,为降低床层压降,所用催化剂的直径在3mm以上,因而内扩散对反应效果的影响较明显,需要适当提高催化剂的平均孔直径或可几孔直径。
已知技术中,硅藻土载体的二氧化硅含量可至90%以上,比表面积25-60m2/g,孔体积较大,平均孔直径或可几孔直径50nm以上,但机械强度通常较低。比如均粒径25um的精制硅藻土加2%乙基纤维素加适量水混捏,挤出直径3mm的条,烘干,700℃焙烧3小时,测压强度低于50N/cm,即使加水量少一些,使挤出的条较干、挤出压力较大,也无法做到70N/cm。若加入助烧成分如氧化钙、氧化铝等提高机械强度,却又会降低载体的耐酸性、耐水性,负载活性组分制成的H2S选择氧化生产单质硫的催化剂,将H2S氧化为单质硫的选择性,会因氧化铝的引入而降低,催化剂寿命也较短。
近几年,有厂家用二氧化硅溶胶作为粘结剂,和精制硅藻土混合、捏合、挤条(还可加水、纤维素、田菁粉等),再经干燥、650℃左右焙烧制备二氧化硅载体,来提高硅藻土载体的机械强度,但强度不稳定,时高时低,可以达到70N/cm,但不易超过100N/cm,进一步制备的Fe2O3/硅藻土催化剂的机械强度仍不能符合工业要求。
机械强度是催化剂的重要指标,对多数工业过程而言,若强度低于100N/cm,则存在较多弊端,如易碎、易粉化,会造成进一步的问题如床层压降升高、偏流等,从而降低处理能力、缩短催化剂的使用寿命。
发明内容
根据以上现有技术中的不足,本发明提供一种选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂及其制备方法,所述催化剂具有较好的机械强度、较大的孔体积和可几孔直径,反应性能较好,运转周期较长。
本发明的技术方案是:
一种选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂,以催化剂质量计,Fe2O3含量为5-20%;所述硅藻土载体所含SiO2源于硅藻土粉和硅溶胶,硅溶胶所引入SiO2的量为载体总SiO2量的5-15%;其特征在于,所述硅溶胶的胶粒平均直径为10-30nm,硅溶胶所引入SiO2绝大部分分散在硅藻土微颗粒之间,焙烧时在硅藻土微颗粒之间烧结,起到粘接作用。
其中,所述催化剂的Fe2O3含量,优选6-12%。
其中,所述硅藻土载体,优选比表面积20-60m2/g,孔体积0.60-0.7ml/g,最可几孔直径50-120nm。
本发明选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,包括以下步骤:
A、以质量份计,100份精制硅藻土粉,50-80份质量浓度0.1-0.5%的具有一定粘度的聚合物水溶液,所述聚合物焙烧基本无残留,选自于聚丙烯酰胺、纤维素、变性淀粉中的一种,充分混匀,密闭放置,使聚合物水溶液充分渗入硅藻土颗粒内的微孔中,将尽可能多的微孔填满;
B、加20-50份浓度20-30%的硅溶胶,迅速充分混匀,所述硅溶胶的胶粒平均直径为10-30nm,混合料立即捏合、挤条,挤出条迅速干燥;
C、干燥条650-700℃焙烧2-4hr,得硅藻土载体;
D、二氧化硅载体浸渍适当浓度的硝酸铁水溶液,放置,至颗粒断面颜色均匀,100-120℃烘干,350-500℃焙烧2-4hr,得本发明催化剂,若一次浸渍Fe2O3含量达不到要求,可在一次焙烧后进行第二次浸渍、放置、烘干、焙烧。
其中,步骤A中,硅藻土和聚合物水溶液混匀后,优选密闭放置5-20hr,使聚合物水溶液充分渗入硅藻土颗粒的内孔中。
其中,所述硅藻土,优选颗粒直径<44um,比表面积优选20-60m2/g。
其中,所述变性淀粉优选糊化温度为50-70℃的变性淀粉,步骤A中在硅藻土和变性淀粉水溶液混匀并密闭放置后,将混合料加热到变性淀粉的糊化温度以上,使吸收于硅藻土颗粒内孔中的淀粉溶液变性,粘度大大提高,更好地阻止硅溶胶的胶粒进入颗粒内孔。
其中,所述硅溶胶优选Na2O含量<0.1%。
本发明选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂,具有以下优点:
a、所用硅藻土载体的制备过程中,由于硅溶胶所引入SiO2绝大部分分散在硅藻土微颗粒之间,焙烧时在硅藻土微颗粒之间烧结,起到了粘接作用,硅溶胶所引入SiO2的量为载体总SiO2量的5-15%,这个数量比较大,其胶粒平均直径10-30nm,烧结性能较好,从而提高了硅藻土载体的机械强度,可达到120N/cm以上(3mm条),这使得负载Fe2O3后的催化剂也具有符合工业要求的较高机械强度;
b、硅藻土载体的二氧化硅含量较高,内孔表面二氧化硅含量更高,克劳斯反应活性很低,对H2S等酸性物质、对水蒸气的耐受力很强,使进一步制备的催化剂,将H2S氧化为单质硫的选择性较高,性能较为稳定,运转周期较长。
本发明选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,具有以下特点:
a、聚丙烯酰胺、纤维素、变性淀粉等具有一定粘度的聚合物溶液,加入到精制硅藻土粉中,混合后,大部分渗入硅藻土颗粒内的微孔中,基本将微孔填满,密闭放置5-50hr后效果更好;之后加入硅溶胶,因硅藻土颗粒内的微孔已基本填满聚合物溶液,硅溶胶无法进入,或者进入量较小,因而硅溶胶主要是分散在硅藻土的微颗粒之间,焙烧后起到了较好的粘接作用,使载体达到较高的机械强度,侧压强度>120N/cm,符合工业要求;
b、所用硅溶胶,其胶粒平均直径为10-30nm,胶粒成分介于二氧化硅和硅酸之间,结晶不充分,内部、表面的缺陷多,活性高,易烧结,在载体的制备过程中主要是分散在二氧化硅粉的微颗粒之间,基本不进入或较少进入硅藻土颗粒内的微孔中,因而硅溶胶基本不影响载体的微孔结构和比表面积情况;
c、优选糊化温度为50℃以上的变性淀粉时,在硅藻土和变性淀粉水溶液混匀后,将混合料加热到变性淀粉的糊化温度以上,使硅藻土颗粒内微孔中的变性淀粉溶液粘度增大,加入硅溶胶后,硅溶胶的胶粒更不易进入硅藻土颗粒内的微孔,更多分散在硅藻土的微颗粒之间,进一步提高载体的机械强度;
本发明中,所述比表面积由BET法测得,孔体积、不同直径范围的孔体积分布由压汞法测得。
具体实施方式
实施例1
称取1000g精制硅藻土粉(SiO2含量90%,比表面积26m2/g,平均颗粒直径25um),加入设有压力式雾化喷头的高速混料器中,封闭料口,开启混料器搅拌,以柱塞式高压泵为动力,先将800g聚丙烯酰胺水溶液(质量浓度0.5%)雾化喷入,5min后停搅拌,静置5hr开启搅拌,密闭放置5hr;再将200g质量浓度30%的第一种硅溶胶雾化喷入(胶粒平均直径15nm,Na2O0.04%),5min后停止混料器搅拌,混合料立即出料并迅速捏合、挤直径3mm条,挤出条迅速干燥,干燥条650℃焙烧3hr,得硅藻土载体。
硅溶胶引入SiO2的质量为载体的5.7%。测所得载体侧压强度142N/cm,比表面积30m2/g,孔体积0.70ml/g,可几孔直径110nm。
取200g该二氧化硅载体,浸渍140ml浓度1.3mol/L的硝酸铁溶液,放置5hr后110℃烘干,再在400℃焙烧2hr,得催化剂,Fe2O3含量6.8%。
实施例2
基本同实施例1,区别在于采用700ml羧甲基纤维素水溶液(质量浓度0.3%)取代聚丙烯酰胺水溶液,加300g相同的质量浓度30%的第一种硅溶胶,焙烧温度680℃。
硅溶胶引入SiO2的质量为载体的8.3%。测所得载体侧压强度158N/cm,比表面积28m2/g,孔体积0.68ml/g,可几孔直径104nm。
取200g该二氧化硅载体,浸渍140ml浓度1.3mol/L的硝酸铁溶液,放置5hr后110℃烘干,再在400℃焙烧2hr,得催化剂,Fe2O3含量6.8%。
实施例3
基本同实施例1,区别在于采用700mlα-淀粉水溶液(质量浓度0.1%,糊化温度65℃)取代聚丙烯酰胺水溶液,加400g质量浓度20%的第二种硅溶胶(胶粒平均直径30nm,Na2O0.05%),焙烧温度700℃。
硅溶胶引入SiO2的质量为载体的7.5%。测所得载体侧压强度147N/cm,比表面积28m2/g,孔体积0.66ml/g,可几孔直径100nm。
取200g该二氧化硅载体,浸渍135ml浓度2.3mol/L的硝酸铁溶液,放置5hr后110℃烘干,再在400℃焙烧2hr,得催化剂,Fe2O3含量11.0%。
实施例4
基本同实施例3,区别在于密闭放置5hr后,雾化喷入硅溶胶前,先将混合料取出,加热到70℃,保温10min使α-淀粉水溶液糊化,再放回混料器中,开启搅拌,雾化喷入400g第一种硅溶胶(质量浓度30%,胶粒平均直径15nm,Na2O0.04%)。
硅溶胶引入SiO2的质量为载体的10.7%。测所得载体侧压强度158N/cm,比表面积28m2/g,孔体积0.65ml/g,可几孔直径116nm。
取200g该二氧化硅载体,浸渍135ml浓度2.3mol/L的硝酸铁溶液,放置5hr后110℃烘干,再在400℃焙烧2hr,得催化剂,Fe2O3含量11.0%。
实施例5
基本同实施例4,区别在于采用第二种1000g精制硅藻土粉(SiO2含量94%,比表面积52m2/g,平均颗粒直径18um),以及400g第三种硅溶胶(质量浓度30%,胶粒平均直径20nm,Na2O0.05%)。
硅溶胶引入SiO2的质量为载体的10.7%。测所得载体侧压强度160N/cm,比表面积45m2/g,孔体积0.60ml/g,可几孔直径50nm。
取200g该二氧化硅载体,浸渍125ml浓度2.3mol/L的硝酸铁溶液,放置5hr后110℃烘干,再在400℃焙烧2hr,得催化剂,Fe2O3含量10.2%。
对比例1
称取与实施例1相同的1000g精制硅藻土粉,加入设有压力式雾化喷头的高速混料器中,封闭料口,开启混料器搅拌,以柱塞式高压泵为动力,将1000g由800g去离子水与将200g质量浓度30%的第一种硅溶胶(胶粒平均直径15nm)的均匀混合液雾化喷入,5min后停止混料器搅拌,混合料立即出料并迅速捏合、挤直径3mm条,挤出条迅速干燥,干燥条650℃焙烧3hr,得硅藻土载体。
测所得载体侧压强度46N/cm。
对比例2
称取与实施例1相同的1000g精制硅藻土粉,加入设有压力式雾化喷头的高速混料器中,封闭料口,开启混料器搅拌,以柱塞式高压泵为动力,先将800g去离子水雾化喷入,5min后再将200g质量浓度30%的第一种硅溶胶(胶粒平均直径15nm)雾化喷入,5min后停止混料器搅拌,混合料立即出料并迅速捏合、挤直径3mm条,挤出条迅速干燥,干燥条650℃焙烧3hr,得硅藻土载体。
测所得载体侧压强度70N/cm。
分别将实施例1-5的催化剂破碎,取粒度10-20目部分,装入不锈钢管式反应器中,催化剂装量为5ml。试验用反应器由外径24mm、内径为18mm的不锈钢管制成,钢管外嵌壁厚5mm的黄铜均热套管。反应炉采用电加热,加热段长度200mm,近似等温炉体。原料气经混合预热后进反应器进行反应,气体体积空速为3000h-1,尾气经冷却分离硫磺后排入烟囱放空。床层反应温度为230℃,反应前后的气体组成由气相色谱仪进行分析,用5A分子筛填充柱分析O2含量,用GDX-301担体填充柱分析硫化物含量。
在该试验装置上以选择氧化H2S生成单质硫的反应对上述催化剂进行样品进行活性评价,反应气体组成(体积)为:H2S1%,O20.6%,H2O30%,其余为N2。通过检测反应器出口气中的SO2含量计算催化剂的生成硫的选择性。
H2S的转化率ηH2S、元素硫的选择性Ss、元素硫的收率y的计算公式如下:
表1列出了一部分评价结果,从中可以看出,采用本发明催化剂的反应性能及稳定性较好,H2S的转化率、元素硫的选择性、元素硫的收率都很高,稳定性也很好。
总体而言,本发明选择氧化H2S生成单质硫的催化剂机械强度较高、反应效果好、稳定性好,有望在工业应用中达到令人满意的使用效果和使用寿命。
表1选择氧化H2S生成单质硫的催化剂样品的活性评价结果
由以上各实施例和相应对比例二氧化硅载体的测试结果可以看出,具有一定粘度的聚丙烯酰胺、纤维素、变性淀粉等聚合物溶液,加入到硅藻土粉中,混合后,密闭放置,使大部分渗入硅藻土颗粒内的微孔中,基本将微孔填满;之后加入硅溶胶,因硅藻土颗粒内的微孔已基本填满聚合物溶液,硅溶胶无法进入,或者进入量较小,因而硅溶胶主要是分散在硅藻土的微颗粒之间,焙烧后起到了较好的粘接作用,使载体达到较高的机械强度,侧压强度>120N/cm,符合工业要求;硅溶胶基本不进入或较少进入硅藻土颗粒内的微孔中,因而基本不影响载体的微孔结构和比表面积情况;加温后,硅藻土颗粒内微孔中的变性淀粉溶液糊化,粘度增大,加入硅溶胶后,硅溶胶的胶粒更不易进入硅藻土颗粒内的微孔,更多分散在硅藻土的微颗粒之间,进一步提高了载体的机械强度。
对比例中,载体的强度较低,原因是硅溶胶进入了二氧化硅颗粒内的微孔中,因而分散在二氧化硅微颗粒之间的硅溶胶数量较少,焙烧后所起到的粘接作用较小,因而强度较低。
Claims (8)
1.一种选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂,以催化剂质量计,Fe2O3含量为5-20%;所述硅藻土载体所含SiO2源于硅藻土粉和硅溶胶,硅溶胶所引入SiO2的量为载体总SiO2量的5-15%;其特征在于,所述硅溶胶的胶粒平均直径为10-30nm,硅溶胶所引入SiO2绝大部分分散在硅藻土微颗粒之间,焙烧时在硅藻土微颗粒之间烧结,起到粘接作用。
2.根据权利要求1所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂,其特征在于,Fe2O3含量为6-12%。
3.根据权利要求1所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂,其特征在于,所述硅藻土载体比表面积20-60m2/g,孔体积0.60-0.7ml/g,最可几孔直径50-120nm。
4.根据权利要求1所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,包括以下步骤:
A、以质量份计,100份精制硅藻土粉,50-80份质量浓度0.1-0.5%的具有一定粘度的聚合物水溶液,所述聚合物焙烧基本无残留,选自于聚丙烯酰胺、纤维素、变性淀粉中的一种,充分混匀,密闭放置,使聚合物水溶液充分渗入硅藻土颗粒内的微孔中,将尽可能多的微孔填满;
B、加20-50份浓度20-30%的硅溶胶,迅速充分混匀,所述硅溶胶的胶粒平均直径为10-30nm,混合料立即捏合、挤条,挤出条迅速干燥;
C、干燥条650-700℃焙烧2-4hr,得硅藻土载体;
D、二氧化硅载体浸渍适当浓度的硝酸铁水溶液,放置,至颗粒断面颜色均匀,100-120℃烘干,350-500℃焙烧2-4hr,得本发明催化剂,若一次浸渍Fe2O3含量达不到要求,可在一次焙烧后进行第二次浸渍、放置、烘干、焙烧。
5.根据权利要求4所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,其特征在于,步骤A中,硅藻土和聚合物水溶液混匀后,密闭放置5-20hr。
6.根据权利要求4所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,其特征在于,所述硅藻土,颗粒直径<44um,比表面积20-60m2/g。
7.根据权利要求4所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,其特征在于,所述变性淀粉糊化温度为50-70℃的变性淀粉,步骤A中在硅藻土和变性淀粉水溶液混匀并密闭放置后,将混合料加热到变性淀粉的糊化温度以上。
8.根据权利要求4所述的选择氧化H2S生成单质硫的Fe2O3/硅藻土催化剂的制备方法,其特征在于,所述硅溶胶Na2O含量<0.1%。
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