CN105089860A - 用于热交换的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明是用于热交换的装置，该装置特别适合用于冷却EGR(排气再循环)***中的再循环气体，该装置具有将热交换器与旁通管道和旁通阀并在一起的结构配置，其中形成所述装置的大部分零件允许以同一冲压的金属板制造，由此降低制造成本。

Description

用于热交换的装置
技术领域
本发明是用于(特别适合于冷却EGR(排气再循环)***中的再循环气体的)热交换的装置，该装置具有将热交换器与旁通管道和旁通阀并在一起的结构配置，其中形成所述装置的大部分零件允许以同一冲压的金属板制造，由此降低制造成本。
背景技术
用于EGR***的热交换器装置是这样一种装置，该装置专门用于冷却源于内燃发动机的燃烧的再循环气体，直到其达到适于被重新引入进气装置的温度。再循环气体的重新引入减少进入燃烧室的氧气量，以便降低氮氧化物的排放。
当发动机刚已经起动并且其温度太低时，冷却排气是不合适的。感兴趣的是，尽可能在最短时间内使发动机和特定管道达到特定温度，因为冷凝物的存在引起非常显著的发动机损坏。
为了防止所述排气在这些状况下的冷却，EGR***的热交换器具有旁通管道，该旁通管道取决于旁通阀的位置是打开的。排气经过旁通管道而不将其热散发到在热交换器中循环的冷却剂。
这种旁通阀的配置通常具有在注入或熔化的金属零件上制作的座，其中这些金属零件被机加工以确保阀的移动部分的恰当操作和座上的片状垂下物(flap)的正确闭合二者。
相比于其他类型的技术(诸如冲压)，制造由注入或者由熔化获得的这些金属零件并且随后组装它们是昂贵的。然而，冲压也严重受每个冲压零件能够采用的形状的限制。
本发明的目的是提供一种具有旁通管道和旁通阀的热交换器配置，其中该装置的大部分零件允许以同一冲压的金属板制造，从而降低制造成本。
发明内容
热交换装置建立第一流体和第二流体之间的交换。在优选示例中，第一流体是内燃发动机中有待冷却的气体，该内燃发动机具有用于将该气体重新引入进气歧管的EGR***；以及第二流体是吸收由气体散发的热的冷却剂。热交换装置被安插在存在于内燃发动机中的第一流体的管道和第二流体的管道之间。
特别感兴趣的是通过建立一种配置来降低制造成本，在该配置中交换器的大部分零件能够在冲切和/或受压的金属板中被制造。之所以使用表述“能够被制造”，是因为尽管本发明建立了一种具体配置，该配置允许交换器的零件在金属板中制造，允许所述在金属板中制造的一些零件能够借助于注入或者机加工技术来重现，但是这本身并不意味着本发明不被重现。
热交换器包含：
—金属板壳体，其具有管状配置，
—第一金属板隔板和第二金属板隔板，所述第一金属板隔板和第二金属板隔板彼此间隔开组装在金属板外壳中，
—管道束/一束管道，其沿着纵向方向X-X’至少从第一隔板延伸到第二隔板，
—旁通管道，其至少从第一隔板延伸到第二隔板并且平行于管道束。
壳体的管状配置必须以最通用的涵义来解释，其中管状主体的截面是母线，以及纵向方向是准线。通过示例的方式，金属板壳体的管状配置能够由相互附接的两个U-型冲压金属板主体形成，从而导致具有正方形或者矩形截面的管状配置。
同样适用于使用管道束的表述。通过示例的方式，管道束能够形成为管束/一束管、一束混合管，它们中的每一个都具有平坦截面或者椭圆截面，或者它们中的每一个还能够通过冲压两个半部来获得，所述两个半部随后通过焊接相互附接。管道束还能够被解释为由一堆冲压金属板形成、能够具有交换散热片(fin)、产生管道束的束。
在优选示例中的第二流体(冷却剂)流过与管道束的管道接触的壳体的内部。在优选示例中的第一流体(有待冷却的气体)通常循环通过该管道束，使得管道束的管道的表面是用于将热从第一流体传递至第二流体的交换表面。
旁通管道被布置为平行于管道束。根据片状垂下物的位置，旁通管道的尺寸被设置为允许部分或全部通过第一流体，从而防止所述部分或全部第一流体通过管道束的管道，并且因此防止其冷却。当旁通管道具有大直径时，即使第二流体或冷却剂浸入在其中，循环第二流体的体积和关于所述第二流体的交换表面之间的比率是高的，因此热传递是少的，并且尽管进行了冷却，但是由旁通管道的不完全隔离所引起的成本降低通过考虑已经指示的少热传递而能够被证实。从另一方面看，旁通管道具有远大于管道束的管道的直径的直径，使得交换表面与流之间的比率在此情况下小的多，从而引起更低程度的热传递。将气体流转向通过旁通管道涉及大大降低从气体流中去除的热。
根据另一些实施例，旁通管道位于具有较大直径的另一管道或管内部，从而在其中留下室，这样大大降低在第一流体和第二流体之间的热传递容量。
—用于第二流体的流体连通入口和流体连通出口二者被设置在金属板壳体中并且提供到位于第一隔板和第二隔板之间的、用于冷却管束的空间的进口。
在各种实施例中，这样的流体连通允许第二流体循环通过交换器，从而排放由第一流体提供的热。用于第二流体的流体连通入口和流体连通出口在壳体中的位置被发现位于根据轴向或纵向方向X-X’、在末端隔板之间(即，管道束和旁通管道在其中延伸的隔板)的点处。因此，第二流体被循环通过位于壳体中的空间的内部、管道束的管道和旁通管道二者的外部以及隔板之间。
—第一流体连通入口/出口设置在管道束和旁通管道的末端之一处，并且第二流体连通入口/出口设置在管道束和旁通管道的相对端处，流体连通入口/出口二者向第一流体提供通过管道束、通过旁通管道或通过二者的进口。
在大多数示例中，壳体的末端包含被配置为用于闭合形成腔的管状壳体的末端的闭合零件的歧管，或者壳体的末端延长壳体的管状主体从而留下形成中间室的空间。在此第二种情况下，在以下将描述的实施例中，室通过末端盖闭合。闭合零件和盖二者也是冲压零件。
其中管状金属板壳体纵向延伸超过第二隔板，从而形成室，使得该室包含阀，该阀能够从该室的外部被致动并且适于至少闭合旁通管道，并且其中所述阀包含轴，该轴被附接到金属板壳体并且能够关于所述壳体旋转、延长到该室内，其中该轴包含适于坐落于旁通管道的末端的周边边缘的金属板片状垂下物，其以用于闭合该管道。
根据一些实施例，管状壳体具有一个或更多个台阶(step)，在该台阶后的管状主体具有较大直径。这些台阶还将在本说明书中被确定为膨胀，其中术语膨胀必须被解释为直径的变化。直径的变化为从较大变为较小，或反之亦然，从较小变为较大，这取决于所选方向。在所有示例中，关于台阶的术语膨胀的使用必须以指示的最广涵义来解释，即：直径的变化引起台阶形成。当使用术语直径时，其必须被解释为特性直径，即：如果截面为圆形截面，则很明显直径为圆周直径；如果截面是正方形截面或者具有任何其他配置的截面，则它可能建立考虑所述截面在台阶形成中的变化的直径。
根据一个实施例，这种阶梯式形状通过冲压产生。台阶允许容纳隔板中的一个、确定隔板在壳体内部的位置。其位置将在稍后的示例中描述。这样的方案是示例的优选方案，其中中间室被限定为从隔板到闭合盖。
如所指示的，根据一些实施例，所述一个或更多个台阶产生管状主体的较小直径。台阶允许快速组装，因为它在组装期间自动建立零件在其中匹配的正确定位。
根据一些实施例，管状壳体沿其长度具有相同直径，从而降低壳体制造成本。
表述闭合盖或歧管的使用主要基于冲压操作是否引起平板或者凹面是否产生内腔，并且因此产生中间室而被确定。闭合盖、歧管或者二者都是闭合设备，用于闭合管状壳体的末端。
阀同样主要在金属板中制造。根据实施例，基底被配置在带有壳体的外表面弯曲的金属板中。该基底优选通过铜焊附接到壳体。诸如激光焊接的其他焊接技术是本发明的可能实施例中的每一个中的其他可能操作模式。阀的轴的支撑件由基底产生、延长到室内。在实施例中，轴以悬臂方式被设置，从而根据热交换器的横向突出部延伸到旁通管道的末端的一侧。轴的旋转因此引起片状垂下物与轴连为一体的运动，使得在其位置中的一个中，片状垂下物位于旁通管道的末端的周边边缘上，用于闭合该管道。在该闭合位置中，第一流体完全经过管束，并且在任何另一位置中，允许第一流体通过旁通管道。根据另一些实施例，轴可以不以悬臂方式被设置并且可以具有能够关于壳体的两点旋转的支撑件，使得轴在两点之间延伸进入室，由此增加稳健性。附加地，悬臂配置的使用允许减少包含在片状垂下物与轴连为一体的正确位置中的参数，从而允许更好地相对于闭合座定位。
在其它优点中，旁通管道的周边边缘的使用允许避免采取由熔化的零件制成的座的机加工。然而，这样的周边边缘将由根据不止一个零件的复杂配置延长旁通管道的附加管状主体形成，例如用作隔离物以便旁通管道不将热传递到第一流体的管状主体。根据一些实施例，阀的片状垂下物还从冲压金属板获得，该片状垂下物具有合适凸表面以便该凸表面部分进入旁通管道，并且其中这种凸形为片状垂下物提供更大的刚度。
附图说明
本发明的前述和其他优点以及特征根据优选实施例的以下具体实施方式将更好地理解，该优选实施例参照附图仅通过说明性和非限制性示例的方式给出。
图1示出本发明的第一实施例的分解透视图。在该实施例中，阀允许仅闭合旁通管道。
图2示出如图1中的同一实施例的透视图，其中除了末端盖外的零件被组装，该末端盖提供到室内部的进口。
图3示出如前述图中的同一实施例的主视图，指示向左边示出的截面A-A。横截面A-A经过阀的轴。
图4A-4B示出根据纵向截面的如前述图中的同一实施例的主视图。在这两个截面中，示出使旁通管道打开的第一部分以及使旁通管道闭合的第二部分。
图5示出本发明的第二实施例的分解透视图。在该实施例中，包含冲压金属板零件，该冲压金属板零件允许以特定配置闭合管束的管以允许旁通管道通过该管束的管。该零件的特定配置允许阀能够闭合到旁通管道的通道和到管束的管的通道二者。
图6示出同一第二实施例的透视图，其中除了末端盖外的零件被组装并且零件的组合件产生阀。这些零件在分解视图中示出。
图7A-7B示出根据纵向截面的同一第二实施例的主视图。在这两个截面中，示出闭合管束的管并使旁通管道打开的第一部分以及闭合旁通管道并使通过管束的管的通道打开的第二部分。
图8示出本发明的第三实施例的分解部分透视图。该透视图示出在其最终位置的所有部件，并且在分解示图中示出仅与阀和闭合盖关联的那些部件。阀座在该实施例中已经被修改，其中轴不经过穿孔但经过槽。该配置变化允许更快地组装部件。
图9示出同一第三实施例的透视图，其中做出局部剖面，以允许示出阀在其最终位置及其配置。
具体实施方式
根据第一发明方面，本发明是一种用于在第一流体和第二流体之间热交换的装置。实施例示出三个EGR交换器，其中第一流体是再循环气体，该再循环气体通过将热传递到第二流体而被冷却，该第二流体在三个示例中为冷却剂。
在三个实施例中，热交换器具有旁通管道以及用于闭合旁通管道的闭合阀。热交换器的部件和阀的大部分部件由通过冲压形成的金属板制成。
图1示出具有简单构造的第一实施例。根据该实施例，热交换器的主体由具有管状配置的金属板壳体(1)形成。金属板壳体(1)在其一末端(该末端被示为在图的右边)处具有膨胀台阶(1.1)，从而产生具有较大直径的末端部分。
该台阶(1.1)限定具有较大直径的末端部分，该末端部分当借助于盖(9)闭合时产生室(C)。
金属板壳体(1)的相对端在末端处还具有环形台阶(1.7)。第一金属板隔板(3)和第二金属板隔板(4)容纳在膨胀台阶(1.1)和环形台阶(1.7)二者中。
第一和第二金属板隔板(3、4)根据主平板被配置为具有由冲压产生的周边边缘，该周边边缘产生圆柱形周边座，该座匹配在金属板壳体(1)的内壁中，该内壁被支撑在对应台阶(1.1、1.7)上。
第一和第二金属板隔板(3、4)的平坦区域示出用于旁通管道(5)的穿孔(3.1、4.1)和多个穿孔(3.2、4.2)，所述多个穿孔(3.2、4.2)具有较小直径以用于管道束中的每个管道。考虑到在该实施例中管道为管，它们在此后将被称为管束(2)的管并且基于附图用于描述的示例。
旁通管道(5)和管束(2)二者从第一隔板(3)延伸到第二隔板(4)，它们的末端被容纳在对应穿孔(3.1、3.2、4.1、4.2)中。每个管(2)和旁通管道(5)的每个末端通过铜焊被周边附接到对应穿孔(3.1、3.2、4.1、4.2)的同样周边边缘。
管束(2)容纳在金属板壳体(1)的内部，从而在待冷却的气体和冷却剂之间产生交换表面，该待冷却的气体循环通过所述管束(2)的内部，该冷却剂循环通过管束(2)和金属板壳体(1)的内壁之间的中间空间。
在该实施例中，旁通管道(5)同样与冷却剂接触。然而，旁通管道(5)具有比管束(2)的管的直径更大的直径，使得交换表面和流之间的比率在此情况下小的多，从而引起更低程度的热传递。将气体流转向通过旁通管道(5)涉及大大降低从气体流中去除的热。
管束(2)、旁通管道(5)和金属板壳体(1)的管状主体的主轴线沿被称为轴向或纵向方向X-X’的相同方向延伸。
根据纵向方向X-X’位于第一隔板(3)和第二隔板(4)之间的金属板壳体(1)的内部是含有冷却剂的部分。冷却剂的流体连通入口(1.4)靠近第二隔板(4)而定位，而冷却剂的流体连通出口(1.5)靠近第一隔板(3)而定位。取决于交换器以顺行模式操作还是以逆行模式操作，入口和出口(1.4、1.5)是可互换的。根据透视图和用于描绘图1的所选观察点，冷却剂的流体连通入口和出口(1.4、1.5)二者由金属板壳体(1)隐藏，仅仅一小部分入口(1.4)通过金属板壳体(1)的右端能看见，室(C)位于该右端。尽管分解透视图示出入口(1.4)通过由室(C)允许的可视进口，但是该室(C)不与入口(1.4)流体连通。
设置在室(C)的相对侧上的热交换器的末端由歧管(10)闭合，在该实施例中，该歧管在金属板中被冲压。歧管(10)形成室，该室根据交换器以顺行模式操作还是以逆行模式操作接收或分配循环通过管束(2)的管或旁通管道(5)的排气。歧管(10)具有与发动机排气***连通的第一流体连通入口/出口(10.1)。用于排气的第二流体连通入口/出口(1.6)侧向位于金属板壳体(1)的另一端处，从而引起所述排气通过热交换器流动。
管束(2)的子和旁通管道(5)二者在热交换器的末端处通向室(C)，该热交换器的末端设置在室(C)的一侧上。室(C)根据纵向方向X-X’被限定在第二隔板(4)和盖(9)之间，该盖位于金属板壳体(1)的末端处。
热交换器将热通过管束(2)从气体传递到冷却剂。为了以此方式操作热交换器，阀闭合旁通管道(5)，使得室(C)与位于相对端处的歧管(10)之间的流完全经过管束(2)而不经过旁通管道(5)。
参照图1和图2，该实施例的阀由致动器(该图1中未示出)形成，致动器作用于将致动器的轴向运动转化为围绕旋转轴(6)的旋转运动的连杆(6.3)上，在该旋转轴(6)处组装连杆(6.3)。
旋转轴(6)容纳在支撑件(8)中，该支撑件轴向地保持所述轴但允许其旋转运动。该支撑件(8)附接到基底(7)，在该实施例中，基底(7)由根据圆柱形的扇形而弯曲的金属板部分形成，该基底适于支撑在交换器的金属板外壳(1)的表面上。
在该实施例中，维持轴(6)所允许的旋转、基本自由度在该实施例中借助于支撑件(8)的介入而执行轴(6)到金属板壳体(1)的附接，该支撑件进而附接到基底(7)。然而，在本发明的所有实施例中，可能以另一方式将轴(6)连接到壳体(1)。取决于附接的刚度，支撑件(8)能够直接铜焊到金属板壳体(1)上或者附接到基底(7)，该基底进而附接到壳体(1)。基底(7)的存在允许增加附接的刚度并还允许包含延伸部，该延伸部例如向致动器提供固定座。
继续第一实施例的描述，旋转轴(6)经过用于通过旋转轴(6)的穿孔(1.2)从室(C)的外部延伸到其内部，旋转轴(6)在室(C)的外部连接到连杆(6.3)，旋转轴(6)在室(C)的内部以悬臂方式延长特定距离。如图3所示，在经过旋转轴(6)的横截面中，所述旋转轴(6)的几何轴线横于旁通管道(5)而定位并与所述管道(5)隔开。
在悬臂端处具有片状垂下物(6.1)，使得旋转轴(6)的旋转引起前者旋转，所述片状垂下物(6.1)被定位在旁通管道(5)的周边边缘上并且因此引起所述管道的闭合。轴(6)沿相反方向的旋转以根据打开角度完全或部分打开通过旁通管道(5)的通道。
在图4A和图4B的视图中，所描述的阀允许闭合旁通管道(5)，使得气体流完全经过管束(2)。旁通阀的开度使旁通管道(5)打开但不阻止通过管束(2)的通道。然而，相比于赋予旁通管道(5)的阻力，管束(2)的管的较小直径赋予通道更大的阻力，并且因此促成通道更大程度通过旁通管道(5)。在这种情况下，通过旁通管道(5)的大部分流的通道引起不太冷却气体，其中该旁通管道相比于管束(2)具有更低程度的热传递。
图5示出根据分解透视图的第二实施例，其中大部分部件关于第一实施例是共有部件，因此在本描述中仅仅处理第二实施例关于第一实施例所示出的差异。
在该第二实施例中，该实施例中的气体的第二流体连通入口/出口(如由附图标号1.6所指示的)替代被设置在与室(C)一致的金属板壳体(1)的壁中，其位于盖(9)中，该流体连通入口/出口(9.1)设置在所述盖(9)的中心。
作为第一种改进，在该实施例中，可能完全闭合旁通管道(5)，使得流经过管束(2)以及通过管束(2)的通道，使得流完全经过旁通管道(5)。完全闭合流通过管束(2)的通道的可能性允许将装置的最小冷却降低到最大程度，例如，对于在发动机起动期间当它冷时的应用。
为了实现流通过管束(2)的通道的完全闭合，根据该实施例的装置包含容纳在室(C)中的冲压金属板零件(11)。该冲压零件(11)由周边匹配到室(C)的内壁的金属板形成，在这种情况下，室的内壁与闭合室(C)的金属板壳体(1)的部分的内壁一致。该零件在室中除了建立两个开口(第一开口(11.1)和第二开口(11.2))外还建立隔断壁。隔断壁进而产生两个子室，即内子室(Ci)和外子室(Co)，该内子室位于第二隔板(4)和冲压金属板零件(11)之间，该外子室位于冲压板金属零件(11)和盖(9)之间。
第一开口(11.1)建立其中阀位于此的侧和其中管束(2)的管的进口位于此的侧的通道。该第一开口(11.1)具有管末端形(tubeend-shaped)的终端，使得其周边边缘建立用于片状垂下物(6.2)的座。最终的管末端形状通过冲压配置。
第二开口(11.2)也是管末端形并且接收旁通管道(5)的末端。根据该实施例，旁通管道(5)延长超过第二隔板(4)直到达到冲压金属板零件(11)。因此，旁通管道(5)的内部和内子室(Ci)不流体连通。在该实施例中，旁通管道(5)被内在容纳在第二开口(11.2)中直到超过第二开口，使得其末端的周边边缘继续成为阀的片状垂下物(6.1)的座。
因此，在该实施例中，存在两个片状垂下物，即第一片状垂下物(6.1)和第二片状垂下物(6.2)，该第一片状垂下物闭合通过旁通管道(5)的通道，该第二片状垂下物闭合通过管束(2)的通道。
根据另一替代实施例，旁通管道(5)不延长超过冲压金属板零件(11)的第二开口(11.2)但是通向所述开口(11.2)。第一片状垂下物(6.1)的座因此直接位于管末端形的第二开口(11.2)的周边边缘上。
第二实施例的另一改进在于旁通管道(5)，该旁通管道进而由两个管即内管(5a)和外管(5b)形成。外管(5b)与冷却剂接触。内管(5a)是当旁通管道(5)打开时气体流循环的地方。考虑到在内管(5a)和具有较大直径的外管(5b)之间存在室或者空间，建立降低经过旁通管道(5)的气体的冷却的热屏障。
在该实施例中，外管(5b)从第一隔板(3)延伸到第二隔板(4)，并且内管(5a)延长直到达到冲压金属板零件(11)。在该实施例中，外管(5b)的两端被扩张以确保与隔板(3、4)的附接。
图7A和图7B中所示的截面示出旁通管道(5)的结构和带有其两个开口(11.1、11.2)的冲压金属板零件(11)的布置二者，旁通管道(5)进而由两个管(5a、5b)形成。
这些相同的图示出具有由相同金属板通过冲压形成的两个片状垂下物(6.1、6.2)的阀。片状垂下物(6.1、6.2)关于彼此围绕相同旋转轴(6)被定位成90度，使得在两端位置之间建立90度旋转；通过闭合第一开口(11.1)，第一位置闭合旁通管道(5)而第二位置闭合管束(2)。
在一个实施例中，两个片状垂下物(6.1、6.2)彼此独立，二者均被附接到旋转轴(6)。
在一个实施例中，两个片状垂下物(6.1、6.2)根据其被定位的角度取决于阀致动***，并且轴在两个末端位置之间的旋转将取决于两个片状垂下物(6.1、6.2)之间形成的角度。所述角度通常取决于致动机构及其行程。
图6示出透视图，在分解视图中仅示出与阀关联的零件。具体地，在中间组装位置中示出带有附接到所述旋转轴(6)的两个片状垂下物(6.1、6.2)的旋转轴(6)。换句话说，一旦所有零件被铜焊，旋转轴(6)通过室(C)的内部(具体地，朝向外室(Co)的后面所示的冲压金属板零件(11))被安装。旋转轴(6)被引入外子室(Co)，并且经过穿孔(1.2)直到其附接到旋转轴(6)的支撑件(8)。
根据该实施例，旋转轴(6)同样以悬臂方式设置，就像第一实施例中已经描述的那样。
图8和图9示出第三实施例。在该第三实施例中，使用诸如第二实施例中描述的、除了一些尺寸变化和下面强调的差异的结构。
第三实施例和第二实施例之间最显著的差异是用槽(1.3)代替用于通过旋转轴(6)的穿孔(1.2)，该槽(1.3)到达金属板壳体(1)的末端边缘，在该情况下，室(C)以及外室(Co)位于该边缘。
尽管穿孔(1.2)需要从室(C)的内部组装旋转轴(6)直到到达位于金属板壳体(1)外部的支撑件(8)，但槽(1.3)允许能够首先将旋转轴(6)组装在支撑件(8)上，该支撑件(8)进而事先放置在基底(7)上，并且从前面***整个组合件。换句话说，事先位于支撑件(8)和基底(7)上的旋转轴(6)的组合件通过将旋转轴(6)引入通过槽(1.3)直到其到达其最终位置来执行。基底(7)在该位置被铜焊在金属板壳体(1)上。
包含旋转轴(6)通过槽(1.3)的方案也适用于其它实施例，例如第一实施例。
除了便于组装，根据该实施例的配置允许将旋转轴(6)定位成使得片状垂下物(6.1、6.2)的一个或多个座是正确的并且一旦所述轴被定位，则将基底(7)焊接到该位置。
开口(11.1、11.2)和具有细长形状而不是圆形形状的片状垂下物(6.1、6.2)仅以结构细节已被配置在第三实施例中。该实施例示出线性致动器(13)和达到连杆(6.3)的致动杆(12)二者，该连杆(6.3)在其他实施例的图形化描述中未示出。
同样，如第一实施例中描述的，第二流体连通入口/出口(1.6)再次放置在金属板壳体(1)的壁中。

Claims (14)

1.一种用于在第一流体和第二流体之间热交换的热交换装置，所述第一流体优选为待冷却的气体，其循环通过第一管道，所述第二流体优选为冷却剂，其循环通过第二管道，其中所述装置被专门安插在两个管道之间并且包含：
金属板壳体(1)，其具有管状配置，
第一金属板隔板(3)和第二金属板隔板(4)，所述第一金属板隔板(3)和第二金属板隔板(4)组装在所述金属板壳体(1)中并且彼此隔开，
管道束(2)，其沿纵向轴线X-X’至少从所述第一隔板(3)延伸到所述第二隔板(4)，
旁通管道(5)，其至少从所述第一隔板(3)延伸到所述第二隔板(4)并且平行于所述管道束(2)，
用于所述第二流体的流体连通入口和流体连通出口(1.4、1.5)，二者设置在所述金属板壳体(1)中并且提供到位于所述第一隔板(3)和所述第二隔板(4)之间的、用于冷却所述管道束(2)的空间的进口，
第一流体连通入口/出口(10.1)和第二流体连通入口/出口(1.6、9.1)，所述第一流体连通入口/出口(10.1)设置在所述管道束(2)和所述旁通管道(5)的末端的一者处，所述第二流体连通入口/出口(1.6、9.1)设置在所述管道束(2)和所述旁通管道(5)的相对末端处，所述流体连通入口/出口(10.1、1.6、9.1)二者提供所述第一流体通过所述管道束(2)、通过所述旁通管道(5)或通过二者(2、5)的进口，
其中所述管状金属板壳体(1)纵向延伸超过所述第二隔板(4)，从而形成室(C)，使得所述室(C)包含阀，所述阀能够从所述室(C)的外部致动并且适于至少闭合所述旁通管道(5)，并且其中所述阀包含附接到所述金属板壳体(1)的轴(6)并且能够关于所述壳体旋转、延长到所述室(C)中，其中所述轴(6)包含适于坐落于所述旁通管道(5)的所述末端的周边边缘上的金属板片状垂下物(6.1)，用于闭合所述旁通管道。
2.根据权利要求1所述的装置，其中所述轴(6)借助于支撑件(8)的介入附接到所述金属板壳体(1)，其中所述轴(6)通过所述支撑件(8)，使得所述支撑件(8)与所述金属板壳体(1)连成一体，并且其中所述支撑件(8)允许所述轴(6)的旋转。
3.根据权利要求2所述的装置，其中所述支撑件(8)借助于基底(7)的介入与所述金属板壳体(1)连成一体，使得所述基底(7)附接到所述金属板壳体(1)并且所述轴(6)的所述支撑件(8)设置在所述基底(7)上。
4.根据权利要求3所述的装置，其中所述基底(7)的延伸部是用于操作所述轴(6)的致动器(13)的所述支撑件。
5.根据权利要求1到4中任一项所述的装置，其中具有管状配置的所述金属板壳体(1)示出专门容纳所述第二金属板隔板(4)的膨胀台阶(1.1)。
6.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述旁通管道(5)包含第一外管(5b)和第二内管(5a)，在所述第一外管(5b)和所述第二内管(5a)之间形成热隔离室。
7.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述室(C)借助于金属板盖(9)闭合。
8.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述室(C)包含冲压金属板零件(11)，所述冲压金属板零件(11)将所述室(C)分成内子室(Ci)和外子室(Co)，所述内子室(Ci)与所述管道束(2)的所述管的内部连通，并且其中所述冲压金属板零件(11)包含第一开口(11.1)和第二开口(11.2)，使得：
—所述冲压金属板零件(11)与所述壳体(1)建立周边闭合，
—所述第一开口(11.1)在所述内子室(Ci)和所述外子室(Co)之间建立流体连通，
—所述第二开口(11.2)周边围绕所述旁通管道(5)；以及
—所述第二流体连通入口/出口(1.6、9.1)直接与所述外子室(Co)连通。
9.根据权利要求8所述的装置，其中所述冲压金属板零件(11)的所述第一开口(11.1)和所述第二开口(11.2)包含阀座。
10.根据权利要求9所述的装置，其中所述第二开口(11.2)的所述座处于任一如下位置中：
—在所述第二开口(11.2)的管末端形的终端中；
—或者在所述旁通管道(5)的末端的所述周边边缘上，其中该旁通管道(5)轴向超过所述第二开口(11.2)的位置。
11.根据权利要求9或者10所述的装置，其中所述阀的所述轴(6)包含第二片状垂下物(6.2)，使得：
—所述第一片状垂下物(6.1)适于闭合所述第二开口(11.2)的所述座，
—所述第二片状垂下物(6.2)适于闭合所述冲压金属板零件(11)的所述第一开口(11.1)的所述座；以及
—其中所述第一片状垂下物(6.1)和所述第二片状垂下物(6.2)被配置为用于采用至少两个末端位置，即第一末端位置和第二末端位置，在所述第一末端位置，所述第一片状垂下物(6.1)建立所述旁通管道(5)在所述轴(6)的第一角位置中的所述闭合；在所述第二端位置，所述第二片状垂下物(6.2)建立所述第二开口(11.2)在同一轴(6)的第二角位置中的所述闭合。
12.根据前述权利要求中任一项所述的装置，其中所述一个或多个片状垂下物(6.1、6.2)具有凹形突起部(6.1.1)，所述凹形突起部(6.1.1)适于进入所述腔，所述片状垂下物的所述座位于所述腔上以使其在温度改变的情况下坚硬。
13.根据前述权利要求中任一项并且具体地根据权利要求2所述的装置，其中所述金属板壳体(1)包含用于所述旋转轴(6)通过的穿孔(1.2)，并且其中所述轴(6)的所述支撑件(8)和所述轴(6)适于允许通过从所述室(C)的内部通过所述穿孔(1.2)***所述轴(6)共同联接。
14.根据权利要求1到13中任一项并且具体地根据权利要求2和3中的任一项所述的装置，其中所述金属板壳体(1)包含用于所述旋转轴(6)通过的开口槽(1.3)，其延伸到所述室(C)位于此的所述末端，并且其中所述槽被配置为使得由所述轴(6)的所述支撑件(8)和所述轴(6)以及所述基底(7)形成的组合件允许在所述金属板壳体(1)上通过所述开口槽(1.3)***所述轴(6)到所述基底(7)的最终位置。
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