CN105086774A - 应用于重防腐领域的低voc复合涂层的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，括低VOC无溶剂环氧富锌底漆的制备方法、低VOC无溶剂环氧云铁中间漆的制备方法和低VOC聚脲防腐面漆的制备方法，所述低VOC无溶剂环氧富锌底漆包括组份A和组份B，低VOC无溶剂环氧富锌底漆包括组份C和组份D、低VOC无溶剂环氧云铁中间漆包括组份E和组份F。通过底、中、面单层测试的各项性能以及举例测试的复合层性能来分析，本发明的方法制备复合涂层的应用于重防腐领域是非常有效的，不但环保方面完全能满足于要求，同时克服了水性漆无法满足及达到的市场要求，并且所有综合性能非常优异，大大超越了防腐预期要求。
Description
技术领域
本发明涉及制漆领域，特别是指一种应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法。
背景技术
随着国家对环保要求越来越严格，国家先后出台了新《环保法》，“消费税”，“排污税”，以及相应城市出台为了治理PM2.5禁止油性油漆的生产和使用。从而给水性漆、无溶剂等超低VOC排放的涂料迎来了春天，但对于水性漆固有的施工及性能缺陷目前无法解决，如：进入冬季，北方几乎所有温度均在零下，水性漆出现结冰的现象，根本无法施工，而在南方，温度过低，湿度过大的环境下，水性漆长时间不能干透，严重影响生产效率及生产交期，并且极易出现流挂、缩孔、针孔等病态，并且如何使得水性在一次性成膜厚度达到150微米以上(干膜厚度)，这是目前水性漆仍然需要克服的问题。当国家对VOC排放进一步加大力度而水性漆仍然无法满足于市场需求时，涂料行业将需要开发新的涂料来满足于市场需求。
发明内容
本发明提出一种应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，制备的复合涂层具有非常优异的施工性、环保性、耐化学性、防腐性、耐候性等综合性能。
本发明的技术方案是这样实现的：一种应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，包括低VOC无溶剂环氧富锌底漆的制备方法、低VOC无溶剂环氧云铁中间漆的制备方法和低VOC聚脲防腐面漆的制备方法，
所述低VOC无溶剂环氧富锌底漆包括组份A和组份B，A组份包括按照质量分数计的如下组分：E51环氧树脂10-15％、环氧活性稀释剂13-19％、改性树脂3-5％、锌粉60-70％、环保磷酸锌5-10％、耐盐雾助剂0.5-1％、分散剂0.2-0.3％、聚酰胺蜡粉0.5-0.8％、气相二氧化硅0.2-0.3％、消泡剂0.1-0.2％、流平剂0.1-0.2％、碳氢树脂3-5％；B组份产品配方为100％的环氧固化剂；
其制备方法包括以下步骤：
步骤a.将环氧树脂、环氧活性稀释剂、分散剂、聚酰胺蜡粉加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，确保高速分散温度达到55-65℃；
步骤b.采用600-800转/分边搅拌边加入改性树脂、气相二氧化硅、环保磷酸锌、锌粉，采用800-1000转/分高速分散20-30分钟，细度控制在80微米以内；
步骤c.采用600-800转/分边搅拌边加入消泡剂、流平剂、耐盐雾助剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤d.加入碳氢树脂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤e.干板实现：将A：B＝10：1比例混合均匀，采用环氧活性稀释剂进行施工粘度的调整，将刷涂或辊涂粘度调整为50-60S(T-4杯，-20℃)，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆采用喷涂方式实现，喷涂粘度控制在25-30S(T-4杯，-20℃)膜厚度控制在20-30微米；
所述低VOC无溶剂环氧云铁中间漆包括组份C和组份D，组份C包括按照质量分数计的如下组分：E51环氧树脂：15-20％、环氧活性稀释剂：13-19％、改性树脂：5-10％、云母氧化铁灰：35-40％、沉淀硫酸钡：5-10％、绢云母：8-10％、硬脂酸锌：2-5％、分散剂：0.3-0.5％、聚酰胺蜡粉：0.5-0.8％、气相二氧化硅：0.2-0.3％、消泡剂：0.2-0.3％、流平剂：0.1-0.3％、碳氢树脂3-5％；D组份产品配方为100％的环氧固化剂；
其制备方法包括以下步骤：
步骤a.将环氧树脂、环氧活性稀释剂、分散剂、聚酰胺蜡粉加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，确保高速分散温度达到55-65℃；
步骤b.采用600-800转/分边搅拌边加入改性树脂、气相二氧化硅、环保磷酸锌、锌粉，采用800-1000转/分高速分散20-30分钟，细度控制在80微米以内；
步骤c.采用600-800转/分边搅拌边加入消泡剂、流平剂、耐盐雾助剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤d.加入碳氢树脂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤e.干板实现：将A：B＝10：1比例混合均匀，采用环氧活性稀释剂进行施工粘度的调整，将刷涂或辊涂粘度调整为50-60S(T-4杯，-20℃)，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆采用喷涂方式实现，喷涂粘度控制在25-30S(T-4杯，-20℃)膜厚度控制在20-30微米；
所述低VOC聚脲防腐面漆包括组份E和组份F，组份E包括按照质量分数计的如下组分：聚天门冬氨酸酯55-65％、金红石型钛白粉20-25％、碳黑0.5-1％、纳米硫酸钡5-10％、分散剂0.3-0.5％、聚酰胺蜡粉0.3-0.5％、气相二氧化硅0.2-0.3％、消泡剂0.1-0.2％、流平剂0.1-0.2％、聚甲基丙基甲酯3-5％、混合溶剂4-8％；F组份产品配方为100％的异氰酸酯树脂；
其制备方法包括以下步骤：
步骤a.将聚天门冬氨酸酯、分散剂、聚酰胺蜡粉、混合溶剂加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，高速分散时的温度维持在55-65℃；
步骤b.采用600-800转/分边搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、气相二氧化硅、纳米硫酸钡、消泡剂，采用800-1000转/分高速分散10-15分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至20微米；
步骤c.加入流平剂、聚甲基丙基甲酯，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤d.干板实现：将E：F＝3：1比例混合均匀，采用混合溶剂进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为30-40S(T-4杯25℃)，喷涂2-3层，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐候性能测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆膜厚度控制在20-30微米。
作为优选，所述E51环氧树脂包含所有E51类环氧树脂。
作为优选，所述环氧活性稀释剂包括但不限于丁基缩水甘醚、醇缩水甘油醚、丁基苯基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚、三羟甲基丙烷多缩水甘油醚、1，6-已二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚。
作为优选，所述环氧固化剂包括但不限于酚醛胺类环氧固化剂、脂肪胺类环氧固化剂、脂环胺类环氧固化剂。
作为优选，所述混合溶剂包含苯类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂、烃类溶剂等按照20：50：15：15的比例进行配。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明提供了一种应用于重防腐领域的底漆、中间漆和面漆的制备方法，本专利保护的领域包含了应用于铁路支座、铁路桥梁、铁路机车、公路支座、公路桥梁、石油储罐、石油管道、天然气管道、石油设备等不同领域行业，具有非常优异的施工性、环保性、耐化学性、防腐性、耐候性等综合性能。该方法制备的复合涂层提供了一种常无溶剂环氧体系来达到低VOC排放的标准，此制作出来的涂料VOC排放量完全控制在50mg/L以内，并且不论进入北方的冬季还是南方的潮湿季节，都会具有着非常优异的干燥性能，同时一次性厚度可达到200微米(干膜)以上不流挂。此产品完全符合于国家环保所提出的各类要求，并且对水质、土壤均无任何污染。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一、低VOC无溶剂环氧富锌底漆的制备方法
原料如下：
E51环氧树脂(618美国迈图)
改性树脂(2602二甲苯甲醛树脂江苏特种化学)
环氧活性稀释剂(XY692安徽新远)
锌粉(600目锌粉扬州双盛)
环保磷酸锌(PZ20环琦化工)
分散剂(32500路博润)
消泡剂(625YCK)
流平剂(306BYK)
耐盐雾助剂(1501海铭斯)
气相二氧化硅(N200环琦化工)
聚酰胺蜡粉(LV环琦化工)
碳氢树脂(DI吕特格)
酚醛胺固化剂(T-31江苏三木)
环氧活性稀释剂：包含丁基缩水甘醚、醇缩水甘油醚、丁基苯基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚、三羟甲基丙烷多缩水甘油醚、1，6-已二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚等不同类型的环氧活性稀释剂；
环氧固化剂：酚醛胺类环氧固化剂、脂肪胺类环氧固化剂、脂环胺类环氧固化剂等均属于此发明专利的环氧固化剂保护范围；
表1：实施例1～实施例6配方配比
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | |
| E51环氧树脂 | 10 | 12 | 13 | 15 | 10 | 15 |
| 二甲苯甲醛树脂 | 5 | 4 | 3 | 3 | 5 | 3 |
| 环氧活性稀释剂 | 7.7 | 8.9 | 11.6 | 6.5 | 4.7 | 4.5 |
| 分散剂 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.3 | 0.2 | 0.3 |
| 锌粉 | 70 | 65 | 60 | 65 | 70 | 62 |
| 环保磷酸锌 | 5 | 8 | 10 | 8 | 5 | 8 |
| 消泡剂 | 0.1 | 0.1 | 0.2 | 0.2 | 0.1 | 0.2 |
| 流平剂 | 0.2 | 0.2 | 0.1 | 0.1 | 0.2 | 0.1 |
| 聚酰胺蜡粉 | 0.8 | 0.7 | 0.5 | 0.6 | 0.8 | 0.6 |
| 气相二氧化硅 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.3 | 0.2 | 0.3 |
| 耐盐雾助剂 | 0.8 | 0.5 | 1 | 1 | 0.8 | 1 |
| 碳氢树脂 | -- | -- | -- | -- | 3 | 5 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
制备方法是：
1、将环氧树脂、环氧活性稀释剂、分散剂、聚酰胺蜡粉加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，确保高速分散温度达到55-65℃；
2、采用600-800转/分边搅拌边加入改性树脂、气相二氧化硅、环保磷酸锌、锌粉，采用800-1000转/分高速分散20-30分钟，细度控制在80微米以内；
3、采用600-800转/分边搅拌边加入消泡剂、流平剂、耐盐雾助剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
4、加入碳氢树脂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟。
干板实现：
性能测试
试验方法：将A：B＝10：1比例混合均匀，采用环氧活性稀释剂进行施工粘度的调整，将喷涂粘度调整为30-40S(T-4杯，25℃)，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆采用喷涂方式实现，喷涂粘度控制在25-30S(T-4杯，25℃)膜厚度控制在20-30微米。熟化7天完全实干后测试耐化学性、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试。
干燥依据GB/T1728执行、附着力依据GB/T5210执行、冲击依据GB/T1732执行、韧性依据GB/T1731执行、不挥发物依据GB/T1725执行、耐化学性能依据GB/T9274执行、耐中性盐雾测试依据GB/T1771执行、膜厚依据GB/T13452.2执行，所有性能均与已经授权专利CN102533052A《一种无溶剂型环氧富锌底漆及其制备方法》性能进行对比测试。
表2：实施例1～6与CN102533052A性能对比测试结果
产品特性：此产品具有非常优异的施工性、快干性、极易起厚度，一次性施工干膜厚度可达到200微米以上，防腐性能非常优异，耐盐雾性能可达到3000小时以上，同时具有非常优异的耐化学性能。
二、低VOC无溶剂环氧云铁中间漆的制备方法
环氧活性稀释剂：包含丁基缩水甘醚、醇缩水甘油醚、丁基苯基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚、三羟甲基丙烷多缩水甘油醚、1，6-已二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚等不同类型的环氧活性稀释剂；
环氧固化剂：酚醛胺类环氧固化剂、脂肪胺类环氧固化剂、脂环胺类环氧固化剂等均属于此发明专利的环氧固化剂保护范围；
原料如下：
E51环氧树脂(618美国迈图)
改性树脂(2602二甲苯甲醛树脂江苏特种化学)
环氧活性稀释剂(XY692安徽新远)
沉淀硫酸钡(3000目硫酸钡上海跃江)
云母氧化铁灰(800目云母氧化铁灰成都科聚)
绢云母(A4滁州万桥)
分散剂(9850惠正行)
消泡剂(6800惠正行)
流平剂(466惠正行)
气相二氧化硅(N200环琦化工)
硬脂酸锌(TV成都鑫业)
聚酰胺蜡粉(LV环琦化工)
碳氢树脂(DI吕特格)
酚醛胺固化剂(T-31江苏三木)
表3：实施例7～实施例12配方配比
| 实施例7 | 实施例8 | 实施例9 | 实施例10 | 实施例11 | 实施例12 | |
| E51环氧树脂 | 15 | 16 | 18 | 20 | 20 | 15 |
| 二甲苯甲醛树脂 | 10 | 8 | 6 | 5 | 5 | 10 |
| 环氧活性稀释剂 | 18.3 | 18.3 | 17.1 | 14.4 | 13.4 | 13.3 |
| 分散剂 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.3 | 0.3 | 0.3 |
| 云母氧化铁灰 | 40 | 35 | 35 | 40 | 38 | 40 |
| 沉淀硫酸钡 | 5 | 8 | 10 | 6 | 6 | 5 |
| 消泡剂 | 0.2 | 0.3 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.2 |
| 流平剂 | 0.1 | 0.2 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.1 |
| 聚酰胺蜡粉 | 0.8 | 0.6 | 0.7 | 0.5 | 0.5 | 0.8 |
| 气相二氧化硅 | 0.3 | 0.2 | 0.3 | 0.2 | 0.2 | 0.3 |
| 绢云母 | 8 | 10 | 8 | 8 | 8 | 8 |
| 硬脂酸锌 | 2 | 3 | 4 | 5 | 5 | 2 |
| 碳氢树脂 | -- | -- | -- | -- | 3 | 5 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
制备方法是：
1、将环氧树脂、环氧活性稀释剂、分散剂、聚酰胺蜡粉加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，确保高速分散温度达到55-65℃；
2、采用600-800转/分边搅拌边加入改性树脂、云母氧化铁灰、沉淀硫酸钡、绢云母、硬脂酸锌、气相二氧化硅，采用800-1000转/分高速分散10-15分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至50微米；
3、采用600-800转/分边搅拌边加入消泡剂、流平剂，采用800-1000转/分搅拌10-15分钟；
4、加入碳氢树脂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟。
性能测试
试验方法：将C：D＝5：1比例混合均匀，采用环氧活性稀释剂进行稀释至喷涂粘度(30-40S，T-4杯25℃)，辊涂粘度(60-80S，T-4杯25℃)，耐化学性能、耐盐雾测试、耐冷热循环性测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试板厚度控制在20-30μm。熟化7天完全实干后测试耐化学性、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试。
表4：实施例7～12性能测试结果
产品特性：此产品具有非常优异的施工性、快干性、极易起厚度，一次性施工干膜厚度可达到200微米以上，防腐性能非常优异，耐盐雾性能可达到2000小时以上，并且具有非常优异的打磨性。
三、低VOC聚脲防腐面漆的制备方法
具体实施方式
原料如下：
聚天门冬氨酸酯(F524飞杨新材料)
金红石型钛白粉(CR-501锦州钛业)
碳黑(MA-100日本三菱)
纳米硫酸钡(BS-80北京金马)
分散剂(9850海铭斯)
消泡剂(5500海铭斯)
流平剂(3777EFKA)
气相二氧化硅(N200环琦化工)
聚酰胺蜡(ULTRA环琦化工)
聚甲基丙烯酸甲酯(980N，日本旭化成)
异氰酸酯树脂(3390拜耳)
混合溶剂(苯类、酯类、酮类、烃类溶剂中石化)
E组份产品配方：聚天门冬氨酸酯55-65％、金红石型钛白粉20-25％、碳黑0.5-1％、纳米硫酸钡5-10％、分散剂0.3-0.5％、聚酰胺蜡粉0.3-0.5％、气相二氧化硅0.2-0.3％、消泡剂0.1-0.2％、流平剂0.1-0.2％、聚甲基丙基甲酯3-5％、混合溶剂4-8％
F组份产品配方：异氰酸酯树脂：100％
混合溶剂包含：苯类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂、烃类溶剂等按照20：50：15：15的比例进行配置。
表5：实施例13～实施例18配方配比
| 实施例13 | 实施例14 | 实施例15 | 实施例16 | 实施例17 | 实施例18 | |
| 聚天门冬氨酸酯 | 55 | 60 | 62 | 65 | 55 | 62 |
| 分散剂 | 0.3 | 0.5 | 0.3 | 0.4 | 0.3 | 0.4 |
| 金红石钛白粉 | 25 | 22 | 20 | 20 | 25 | 22 |
| 碳黑 | 1 | 0.5 | 0.5 | 0.5 | 1 | 0.5 |
| 纳米硫酸钡 | 10 | 8 | 10 | 8 | 7 | 5 |
| 消泡剂 | 0.1 | 0.2 | 0.1 | 0.2 | 0.1 | 0.2 |
| 聚酰胺蜡 | 0.5 | 0.4 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.4 |
| 气相二氧化硅 | 0.2 | 0.2 | 0.3 | 0.3 | 0.2 | 0.3 |
| 流平剂 | 0.1 | 0.2 | 0.2 | 0.1 | 0.1 | 0.1 |
| 混合溶剂 | 7.8 | 8 | 6.3 | 5.1 | 7.8 | 4.1 |
| 聚甲基丙烯酸甲酯 | --- | --- | --- | --- | 3 | 5 |
| 合计 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
制备方法是：
1、将聚天门冬氨酸酯、分散剂、聚酰胺蜡粉、混合溶剂加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，高速分散时的温度维持在55-65℃；
2、采用600-800转/分边搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、气相二氧化硅、纳米硫酸钡、消泡剂，采用800-1000转/分高速分散10-15分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至20微米；
3、加入流平剂、聚甲基丙基甲酯，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
性能测试
试验方法：将E：F＝3：1比例混合均匀，采用混合溶剂进行稀释至喷涂粘度(30-40S，T-4杯)，取耐盐雾测试钢板、耐高温测试3-5mm厚钢板及标准马口铁片进行磷化或打磨处理，采用120#溶剂油将表面擦洗干净，然后采用200目过滤网过滤喷涂。耐化学性能、耐候性能、耐盐雾测试板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试板厚度控制在20-30μm。待48小时完全实干后做综合性能测试，熟化7天后测试耐高温和耐盐雾性能。
干燥时间依照GB/T1728、附着力依照GB/T5210、冲击性依照GB/T1732、韧性依照GB/T1731、耐中性盐雾依照GB/T1771、固体含量测试依据GB/T1725、光泽测试依据GB/T1743、人工老化加速测试依据GB/T1865、耐化学性能依据GB/T9274，综合性能与公开专利CN102786870A《一种聚脲防腐涂层制备方法》进行对比。
表6：实施例13～18与CN102786870A性能对比测试结果
为了进一步加强防腐涂料对钢材表面的保护性能，通常会采用复合层的方法进行涂层性能提升，以下列举出4种不同类型的典型的涂装方案，并将其综合性能做出测试。
表7：实施例19～实施例22配套方案
| 实施例19 | 实施例20 | 实施例21 | 实施例22 | |
| 水性无机富锌底漆，μm | 80-120 | --- | 80-120 | --- |
| 低VOC无溶剂环氧富锌底漆，μm | --- | 80-120 | --- | 80-120 |
| 低VOC无溶剂环氧云铁中间漆，μm | 40-200 | 40-200 | --- | --- |
| 低VOC聚脲防腐涂料，μm | 60-100 | 60-100 | 60-120 | 60-120 |
| 漆膜总设计厚度，μm | 180-420 | 180-420 | 140-240 | 140-240 |
综合性能对比测试如下：
表8：复合涂层综合性能测试对比表
此款产品具有超快干速、高韧性，耐候性非常优异，耐人工加速老化试验可达到2000小时无明显变化，耐10％的硫酸、10％氢氧化钠及10％的氯化钠溶液浸泡可720小时无异常，耐盐雾性能可达到1000小时无异常。
通过以上底、中、面单层测试的各项性能以及举例测试的复合层性能来分析，本发明专利应用于重防腐领域是非常有效的，不但环保方面完全能满足于要求，同时克服了水性漆无法满足及达到的市场要求，并且所有综合性能非常优异，大大超越了防腐预期要求。
此处只例举了低VOC无溶剂的环氧富锌底漆，其专利保护范围还包含低VOC无溶剂各色环氧底漆及高固含环氧(富锌)底漆，低VOC无溶剂环氧云铁中间漆其专利保护范围还包含低VOC无溶剂各色中间漆及高固含环氧云铁中间漆，低VOC聚脲防腐涂料面漆包含了导静电、绝缘以及其它各色聚脲防腐面漆。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
本专利应用保护范围包括：铁路支座、铁路桥梁、铁路机车、公路支座、公路桥梁、石油储罐、石油管道、天然气管道、石油设备、铁路客车、汽车、水工机械、电力设备、输变电设备、机场钢结构、火车站钢结构、房屋钢结构、铁塔、化工机械设备、石油钻井设备、炼油装置设备、炼油钢结构、炼化钢结构、化工及重化工设备设施、炼化装置设备、钢结构、地铁设备设施、飞机、动车、船舶、舰艇、***、军舰、核电钢结构、核电设备设施、火电钢结构、火电设备设施、集装箱、港口机械、工程机械、建筑机械、挖掘机、装载机、塔机、石油开采设备设施、石油运输设备设施、煤化工钢结构、煤化工设备设施、环保设备设施、水处理设备设施、污水处理设备设施、通信设备设施、吊装设备设施、轻轨设备设施、铁路配件、炼钢设备设施等不同领域行业。
Claims (5)
1.一种应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，包括低VOC无溶剂环氧富锌底漆的制备方法、低VOC无溶剂环氧云铁中间漆的制备方法和低VOC聚脲防腐面漆的制备方法，其特征在于：
所述低VOC无溶剂环氧富锌底漆包括组份A和组份B，A组份包括按照质量分数计的如下组分：E51环氧树脂10-15％、环氧活性稀释剂13-19％、改性树脂3-5％、锌粉60-70％、环保磷酸锌5-10％、耐盐雾助剂0.5-1％、分散剂0.2-0.3％、聚酰胺蜡粉0.5-0.8％、气相二氧化硅0.2-0.3％、消泡剂0.1-0.2％、流平剂0.1-0.2％、碳氢树脂3-5％；B组份产品配方为100％的环氧固化剂；
其制备方法包括以下步骤：
步骤a.将环氧树脂、环氧活性稀释剂、分散剂、聚酰胺蜡粉加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，确保高速分散温度达到55-65℃；
步骤b.采用600-800转/分边搅拌边加入改性树脂、气相二氧化硅、环保磷酸锌、锌粉，采用800-1000转/分高速分散20-30分钟，细度控制在80微米以内；
步骤c.采用600-800转/分边搅拌边加入消泡剂、流平剂、耐盐雾助剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤d.加入碳氢树脂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤e.干板实现：将A：B＝10：1比例混合均匀，采用环氧活性稀释剂进行施工粘度的调整，将刷涂或辊涂粘度调整为50-60S(T-4杯，-20℃)，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆采用喷涂方式实现，喷涂粘度控制在25-30S(T-4杯，-20℃)膜厚度控制在20-30微米；
所述低VOC无溶剂环氧云铁中间漆包括组份C和组份D，组份C包括按照质量分数计的如下组分：E51环氧树脂：15-20％、环氧活性稀释剂：13-19％、改性树脂：5-10％、云母氧化铁灰：35-40％、沉淀硫酸钡：5-10％、绢云母：8-10％、硬脂酸锌：2-5％、分散剂：0.3-0.5％、聚酰胺蜡粉：0.5-0.8％、气相二氧化硅：0.2-0.3％、消泡剂：0.2-0.3％、流平剂：0.1-0.3％、碳氢树脂3-5％；D组份产品配方为100％的环氧固化剂；
其制备方法包括以下步骤：
步骤a.将环氧树脂、环氧活性稀释剂、分散剂、聚酰胺蜡粉加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，确保高速分散温度达到55-65℃；
步骤b.采用600-800转/分边搅拌边加入改性树脂、气相二氧化硅、环保磷酸锌、锌粉，采用800-1000转/分高速分散20-30分钟，细度控制在80微米以内；
步骤c.采用600-800转/分边搅拌边加入消泡剂、流平剂、耐盐雾助剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤d.加入碳氢树脂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤e.干板实现：将A：B＝10：1比例混合均匀，采用环氧活性稀释剂进行施工粘度的调整，将刷涂或辊涂粘度调整为50-60S(T-4杯，-20℃)，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐冷热循环性测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆采用喷涂方式实现，喷涂粘度控制在25-30S(T-4杯，-20℃)膜厚度控制在20-30微米；
所述低VOC聚脲防腐面漆包括组份E和组份F，组份E包括按照质量分数计的如下组分：聚天门冬氨酸酯55-65％、金红石型钛白粉20-25％、碳黑0.5-1％、纳米硫酸钡5-10％、分散剂0.3-0.5％、聚酰胺蜡粉0.3-0.5％、气相二氧化硅0.2-0.3％、消泡剂0.1-0.2％、流平剂0.1-0.2％、聚甲基丙基甲酯3-5％、混合溶剂4-8％；F组份产品配方为100％的异氰酸酯树脂；
其制备方法包括以下步骤：
步骤a.将聚天门冬氨酸酯、分散剂、聚酰胺蜡粉、混合溶剂加入生产缸中，采用800-1000转/分高速分散30-40分钟，高速分散时的温度维持在55-65℃；
步骤b.采用600-800转/分边搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、气相二氧化硅、纳米硫酸钡、消泡剂，采用800-1000转/分高速分散10-15分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至20微米；
步骤c.加入流平剂、聚甲基丙基甲酯，采用600-800转/分搅拌10-15分钟；
步骤d.干板实现：将E：F＝3：1比例混合均匀，采用混合溶剂进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为30-40S(T-4杯25℃)，喷涂2-3层，耐化学性能测试、耐盐雾性能、耐候性能测试的干板漆膜厚度控制在90-100μm，常规性能测试干板漆膜厚度控制在20-30微米。
2.根据权利要求1所述的应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，其特征在于：所述E51环氧树脂包含所有E51类环氧树脂。
3.根据权利要求1所述的应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，其特征在于：所述环氧活性稀释剂包括但不限于丁基缩水甘醚、醇缩水甘油醚、丁基苯基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚、三羟甲基丙烷多缩水甘油醚、1，6-已二醇二缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚。
4.根据权利要求1所述的应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，其特征在于：所述环氧固化剂包括但不限于酚醛胺类环氧固化剂、脂肪胺类环氧固化剂、脂环胺类环氧固化剂。
5.根据权利要求1所述的应用于重防腐领域的低VOC复合涂层的制备方法，其特征在于：所述混合溶剂包含苯类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂、烃类溶剂等按照20：50：15：15的比例进行配。
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