CN105081353A - 一种多孔金属的车削方法 - Google Patents

一种多孔金属的车削方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105081353A
CN105081353A CN201410198878.0A CN201410198878A CN105081353A CN 105081353 A CN105081353 A CN 105081353A CN 201410198878 A CN201410198878 A CN 201410198878A CN 105081353 A CN105081353 A CN 105081353A
Authority
CN
China
Prior art keywords
turning
cutting
lathe tool
speed
porous
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201410198878.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105081353B (zh
Inventor
叶雷
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chongqing Runze Pharmaceutical Co Ltd
Original Assignee
Chongqing Runze Pharmaceutical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chongqing Runze Pharmaceutical Co Ltd filed Critical Chongqing Runze Pharmaceutical Co Ltd
Priority to CN201410198878.0A priority Critical patent/CN105081353B/zh
Publication of CN105081353A publication Critical patent/CN105081353A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105081353B publication Critical patent/CN105081353B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B1/00—Methods for turning or working essentially requiring the use of turning-machines; Use of auxiliary equipment in connection with such methods

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turning (AREA)

Abstract

本发明公开了一种多孔金属的车削方法，将待加工的多孔金属坯件的孔隙进行填充固化处理后，先对固化处理的多孔金属坯件表面进行一道次车削加工，再沿与上一道次相反的车削轨迹方向进行一个道次车削加工，最后一道精车工序的刀具刀尖圆角半径不得大于0.3mm，该方法可有效减少多孔金属加工面孔隙堵塞，使加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值不大于7%。

Description

一种多孔金属的车削方法
技术领域
本发明属于多孔材料的切削加工方法，尤其涉及一种多孔金属的车削方法。
背景技术
随着多孔金属制备技术的发展，多孔金属在工业领域与人们生活中得到了广泛应用。而应用多孔金属常常需要将多孔金属材料加工为所需要的形状与尺寸。
多孔金属材料可以进行切削加工，如车削、铣削、磨削等加工，但一般难以加工出高质量的表面，因为切削加工后的多孔材料，其加工面上的孔隙易被堵塞，从而影响材料的透气性，降低其性能甚至造成加工件失效。如多孔金属加工的骨植入体，表面堵塞将不能使正常组织长入植入体；此外，切削加工产生的切屑会进入材料孔隙难以清除，也会影响加工件的性能。
目前，JP20020043731切削加工泡沫金属的方法、US2010/0312339生产与切削加工植入体方法及按照该方法生产的植入体、DE102011121688(A1)切削加工后将孔隙中聚集体转化为液态或气态的开孔金属物的切削加工方法、US8323322用多孔金属成形的医疗植入体及成形方法等文献报道的多孔金属的切削加工方法是首先将待加工的多孔金属坯的孔隙进行填充固化处理，具体地说是将易除材料呈液态状渗满待加工的多孔金属坯孔隙或只渗入待加工的多孔金属坯表面孔隙，通过相变使其液态状转化为固态状，再将固化后的多孔金属坯进行切削加工，形成所需要的形状与尺寸，需要时，加工完后通过相变将多孔金属件中渗入的易除材料再转化为液态或气态，将其清除，然后清洗。由于填充材料与多孔金属加工性能不同，加工后的多孔金属表面仍有一定程度的孔隙堵塞，试验表明，上述方法孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值大于15%，会影响多孔金属件性能。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中的不足，而提供一种进一步减少多孔金属坯表面孔隙堵塞的多孔金属车削加工方法。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种多孔金属的车削方法，包括将待加工的多孔金属坯件的孔隙进行填充固化处理，其特征是：对固化处理的多孔金属坯件表面进行一道次车削加工后，再沿与上一道次相反的车削轨迹方向进行一个道次车削加工。
本发明的有益效果是：所提供的多孔金属的车削方法，通过车刀对填充固化的多孔金属坯表面分别沿两个相反方向进行车削，多孔金属网状材料在两个相反方向受到剪切作用更易断裂去除，减少了多孔金属加工面孔隙堵塞，实现了加工面上的孔隙堵塞的有效控制。
本发明的进一步设置是，每道次车削工步的第一步是用车刀在主轴一侧从多孔金属坯件夹持端外端部车至所需长度；第二步，用车刀在主轴另一侧从多孔金属坯件第一步车刀结束车削的长度方向位置开始车削到第一步车削起始的端部，主轴旋转方向与第一步相反，车刀进给速度及切削速度与第一步相同，车削深度为第一步车刀车削深度的20%～100%。
该技术设置的有益效果是：可高效连续实现对金属坯表面分别沿两个相反方向进行车削，并易于去除在切削时由于填充材料与多孔金属车削性能不同造成金属网状材料受力弯曲形成的毛边。
本发明还可进一步设置为，加工时用低温介质使刀具附近加工区达到－40℃以下并在整个加工过程中保持。
该技术设置的有益效果是：多孔金属网状材料低温下在两个相反方向受到剪切作用更易脆断。
本发明还可进一步设置为：最后一道精车工序的刀具刀尖圆角半径不得大于0.3mm。
该技术设置的有益效果是：规定刀具刀尖圆角半径不得大于0.3mm保证了刀具刀尖锋利，易于将材料切断，刀具刀尖磨钝易于使多孔金属材料加工表面出现毛边使其堵塞。
本发明对加工多孔钛、多孔钽、多孔铌的的进一步设置是：在车削多孔钛时，用低温介质使刀具附近加工区达到－170℃以下并在整个加工过程中保持，车削参数取：粗车为：切削深度取0.65mm～1.8mm，车刀进给速度f=65mm/min～75mm/min，切削速度v=80m/min～100m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～65mm/min，切削速度v=100m/min～120m/min。在车削多孔钽时，用低温介质使刀具附近加工区达到－180℃以下并在整个加工过程中保持，车削参数取：粗车为：切削深度取0.65mm～1.8mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。在车削多孔铌时，用低温介质使刀具附近加工区达到－40℃以下并在整个加工过程中保持，车削参数取：粗车为：切削深度取0.9mm～2.5mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min，精车：切削深度取0.03mm～0.8mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。用所述方法对上述三种材料加工，经检测表明可使加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值≤7%，实现了加工面上的孔隙堵塞的有效控制。
附图说明
图1是本发明的车削工艺示意图；
图2是图1的右视图顺时针旋转90°；
图3是加工的多孔金属件；
图中，1、在加工的多孔金属件，2、第一步用车刀，3、第二步用车刀，4、加工件夹具，5、车床主轴箱。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。
实施例1
一种多孔钛金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=24.8mm，其长度为60mm，小端d2=23mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用高硬度石蜡（硬度ShoreD55-60）将孔隙率为60%～70%的多孔钛金属坯填充固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－170℃～－180℃并在整个加工过程中保持，加工多孔金属件1时，先加工大端，将毛坯加工到直径为24.8mm。第一道工步为粗车，刀具材料采用硬质合金YG8，将外圆由Φ30mm车至Φ25.1mm，加工的轴向长度为110mm，将该车削工步分为两个步骤，第一步，用车刀2从多孔金属件1端部沿轴向车110mm，车削深度为1.8mm，车削参数取：车刀进给速度f=65mm/min，切削速度v=80m/min，第二步，用设置在主轴另一侧与第一步用车刀2相对的车刀3从第一步车刀2结束车削的长度位置，即距多孔金属件1端部110mm处开始车削到端部，主轴旋转方向与第一步相反，车削深度为0.65mm，其余车削参数与第一步相同。第二道工步为精车，车刀采用聚晶金刚石刀具，将外圆由Φ25.1mm车至Φ24.8mm，加工的轴向长度为110mm，加工方式与第一道工步相同，其中，第一步车刀2车削深度为0.12mm，第二步车刀3车削深度为0.03mm，两步车削参数均取：车刀进给速度f=65mm/min，切削速度v=120m/min。再加工小端，将一端直径加工至23mm，该端轴向加工长度为45mm。用精车方式，车刀采用聚晶金刚石刀具，加工方式与第一道工步相同，其中，第一步车刀2车削深度为0.6mm，第二步车刀3车削深度为0.3mm，两步车削参数均取：车刀进给速度f=45mm/min，切削速度v=100m/min。车完后取下工件，通过150℃高温蒸汽将多孔钛金属件中渗入的高硬度石蜡转化为液态并清除，用线切割按照长度尺寸要求切割两个端面，长度上达到图纸要求，然后清洗，最终完成加工，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为7%。上述加工最后一步精车每件加工前均检查刀具刀尖圆角半径，精车刀具刀尖圆角半径必须小于0.3mm。
实施例2
一种多孔钛金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=25.6mm，其长度为60mm，小端d2=23.6mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用高硬度石蜡（硬度ShoreD55-60）将孔隙率为75%～85%的多孔钛金属坯填充固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－180℃～－190℃并在整个加工过程中保持，加工过程、所用刀具材料及刀具要求同实施例1，其参数如表1，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为6.2%。
表1实施例2多孔钛金属的车削参数
实施例3
一种多孔钛金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=26mm，其长度为60mm，小端d2=24mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用高硬度石蜡（硬度ShoreD55-60）将孔隙率为65%～75%的多孔钛金属坯填充固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－175℃～－185℃并在整个加工过程中保持，加工过程、所用刀具材料及刀具要求同实施例1，其参数如表2，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为4.9%。
表2实施例3多孔钛金属的车削参数
实施例4
一种多孔钽金属的车削方法，加工件如图3，大端d1=24.8mm，其长度为60mm，小端d2=23mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用高硬度石蜡（硬度ShoreD55-60）将孔隙率为60%～70%的多孔钽金属坯填充固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－180℃～－185℃并在整个加工过程中保持，加工多孔金属件1时，先加工大端，将毛坯加工到直径为24.8mm。第一道工步为粗车，刀具材料采用硬质合金YG8，将外圆由Φ30mm车至Φ25.1mm，加工的轴向长度为110mm，将该车削工步分为两个步骤，第一步，用车刀2从多孔金属件1端部沿轴向车110mm，车削深度为1.8mm，车削参数取：车刀进给速度f=85mm/min，切削速度v=50m/min，第二步，用设置在主轴另一侧与第一步用车刀2相对的车刀3从第一步车刀2结束车削的长度位置，即距多孔金属件1端部110mm处开始车削到端部，主轴旋转方向与第一步相反，车削深度为0.65mm，其余车削参数与第一步相同。第二道工步为精车，车刀采用物理气相沉积的硬质合金YG8刀具，将外圆由Φ25.1mm车至Φ24.8mm，加工的轴向长度为110mm，加工方式与第一道工步相同，第一步车刀2车削深度为0.12mm，第二步车刀3车削深度为0.03mm，两步车削参数均取：车刀进给速度f=80mm/min，切削速度v=90m/min。再加工小端，将一端直径加工至23mm，该端轴向加工长度为45mm。用精车方式，车刀采用物理气相沉积的硬质合金YG8刀具，加工方式与第一道工步相同，其中，第一步车刀2车削深度为0.6mm，第二步车刀3车削深度为0.3mm，两步车削参数均取：车刀进给速度f=45mm/min，切削速度v=70m/min。车完后取下工件，通过150℃高温蒸汽将多孔钽金属件中渗入的高硬度石蜡转化为液态并清除，用线切割按照长度尺寸要求切割两个端面，长度上达到图纸要求，然后清洗，最终完成加工，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为6.8%。上述加工最后一步精车每件加工前均检查刀具刀尖圆角半径，精车刀具刀尖圆角半径必须小于0.3mm。
实施例5
一种多孔钽金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=25.6mm，其长度为60mm，小端d2=23.6mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用高硬度石蜡（硬度ShoreD55-60）将孔隙率为65%～75%的多孔钽金属坯填充固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－190℃～－195℃并在整个加工过程中保持，加工过程、所用刀具材料及刀具要求同实施例3，其参数如表3，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为6%。
表3实施例5多孔钽金属的车削参数
实施例6
一种多孔钽金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=26mm，其长度为60mm，小端d2=24mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用高硬度石蜡（硬度ShoreD55-60）将孔隙率为75%～85%的多孔钽金属坯填充固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－185℃～－195℃并在整个加工过程中保持，加工过程、所用刀具材料及刀具要求同实施例3，其参数如表3，经检测表明，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为4.8%。
表4实施例6多孔钽金属的车削参数
实施例7
一种多孔铌金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=23mm，其长度为60mm，小端d2=21mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用蒸馏水将孔隙率为60%～70%的多孔铌金属坯填充并冰冻固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－40℃～－50℃并在整个加工过程中保持，加工多孔金属件1时，先加工大端，将毛坯加工到直径为23mm。第一道工步为粗车，刀具材料采用硬质合金YG8，将外圆由Φ30mm车至Φ23.2mm，加工的轴向长度为110mm，将该车削工步分为两个步骤，第一步，用车刀2从多孔金属件1端部沿轴向车110mm，车削深度为2.5mm，车削参数取：车刀进给速度f=85mm/min，切削速度v=50m/min，第二步，用设置在主轴另一侧与第一步用车刀2相对的车刀3从第一步车刀2结束车削的长度位置，即距多孔金属件1端部110mm处开始车削到端部，主轴旋转方向与第一步相反，车削深度为0.9mm，其余车削参数与第一步相同。第二道工步为精车，车刀采用物理气相沉积的硬质合金YG8刀具，将外圆由Φ23.2mm车至Φ23mm，加工的轴向长度为110mm，加工方式与第一道工步相同，第一步车刀2车削深度为0.07mm，第二步车刀3车削深度为0.03mm，两步车削参数均取：车刀进给速度f=80mm/min，切削速度v=90m/min。再加工小端，将一端直径加工至21mm，该端轴向长度为45mm。用精车方式，车刀采用物理气相沉积的硬质合金YG8刀具，加工方式与第一道工步相同，其中，第一步车刀2车削深度为0.8mm，第二步车刀3车削深度为0.2mm，两步车削参数均取：车刀进给速度f=45mm/min，切削速度v=70m/min。车完后取下工件，浸入开水中，使多孔铌金属件中的冰融化为水并去除，烘干后用线切割按照长度尺寸要求切割两个端面，长度上达到图纸要求，然后清洗，最终完成加工，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为6.7%。上述加工最后一步精车每件加工前均检查刀具刀尖圆角半径，精车刀具刀尖圆角半径必须小于0.3mm。
实施例8
一种多孔铌金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=23.8mm，其长度为60mm，小端d2=21.8mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用蒸馏水将孔隙率为65%～75%的多孔铌金属坯填充并冰冻固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－55℃～－60℃并在整个加工过程中保持，加工过程、所用刀具材料及刀具要求同实施例7，其参数如表5，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为5.9%。
表5实施例8多孔铌金属的车削参数
实施例9
一种多孔铌金属的车削方法，加工件如图3，其中，大端d1=23.8mm，其长度为60mm，小端d2=21.8mm，其长度为40mm，所用毛坯直径为30mm；用蒸馏水将孔隙率为75%～85%的多孔铌金属坯填充并冰冻固化，用车床主轴箱5上夹具4将其固定夹紧，进行车削加工，用液氮使刀具附近加工区达到－45℃～－60℃并在整个加工过程中保持，加工过程、所用刀具材料及刀具要求同实施例7，其参数如表6，经检测表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率减小平均值为4.5%。
表6实施例9多孔铌金属的车削参数

Claims (16)

1.一种多孔金属的车削方法，包括将待加工的多孔金属坯件的孔隙进行填充固化处理，其特征是：对固化处理的多孔金属坯件表面进行一道次车削加工后，再沿与上一道次相反的车削轨迹方向进行一个道次车削加工。
2.如权利要求1所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：每道次车削工步的第一步是用车刀在主轴一侧从多孔金属坯件夹持端外端部车至所需长度；第二步，用车刀在主轴另一侧从多孔金属坯件第一步车刀结束车削的长度方向位置开始车削到第一步车削起始的端部，主轴旋转方向与第一步相反，车刀进给速度及切削速度与第一步相同，车削深度为第一步车刀车削深度的20%～100%。
3.如权利要求1或2所述的多孔金属的车削方法，加工时用低温介质使刀具附近加工区达到－40℃以下并在整个加工过程中保持。
4.如权利要求1或2所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：最后一道精车工序的刀具刀尖圆角半径不得大于0.3mm。
5.如权利要求3所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：最后一道精车工序的刀具刀尖圆角半径不得大于0.3mm。
6.如权利要求1或2所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钛时，用低温介质使刀具附近加工区达到－170℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.8mm～1.8mm，车刀进给速度f=65mm/min～75mm/min，切削速度v=80m/min～100m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～65mm/min，切削速度v=100m/min～120m/min。
7.如权利要求3所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钛时，用低温介质使刀具附近加工区达到－170℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.8mm～1.8mm，车刀进给速度f=65mm/min～75mm/min，切削速度v=80m/min～100m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～65mm/min，切削速度v=100m/min～120m/min。
8.如权利要求4所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钛时，用低温介质使刀具附近加工区达到－170℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.8mm～1.8mm，车刀进给速度f=65mm/min～75mm/min，切削速度v=80m/min～100m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～65mm/min，切削速度v=100m/min～120m/min。
9.如权利要求5所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钛时，用低温介质使刀具附近加工区达到－170℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.8mm～1.8mm，车刀进给速度f=65mm/min～75mm/min，切削速度v=80m/min～100m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～65mm/min，切削速度v=100m/min～120m/min。
10.如权利要求1或2所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钽时，用低温介质使刀具附近加工区达到－180℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.65mm～1.8mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
11.如权利要求3所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钽时，用低温介质使刀具附近加工区达到－180℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.65mm～1.8mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
12.如权利要求4所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钽时，用低温介质使刀具附近加工区达到－180℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.65mm～1.8mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
13.如权利要求5所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔钽时，用低温介质使刀具附近加工区达到－180℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.65mm～1.8mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.6mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
14.如权利要求1或2所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔铌时，用低温介质使刀具附近加工区达到－40℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.9mm～2.5mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.8mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
15.如权利要求4所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔铌时，用低温介质使刀具附近加工区达到－40℃以下并在整个加工过程中保持；车削参数取：粗车为：切削深度取0.9mm～2.5mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.8mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
16.如权利要求5所述的多孔金属的车削方法，其特征在于：在车削多孔铌时，车削参数取：粗车为：切削深度取0.9mm～2.5mm，车刀进给速度f=85mm/min～105mm/min，切削速度v=50m/min～70m/min；精车：切削深度取0.03mm～0.8mm，车刀进给速度f=45mm/min～80mm/min，切削速度v=70m/min～90m/min。
CN201410198878.0A 2014-05-13 2014-05-13 一种多孔金属的车削方法 Active CN105081353B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410198878.0A CN105081353B (zh) 2014-05-13 2014-05-13 一种多孔金属的车削方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410198878.0A CN105081353B (zh) 2014-05-13 2014-05-13 一种多孔金属的车削方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105081353A true CN105081353A (zh) 2015-11-25
CN105081353B CN105081353B (zh) 2017-07-07

Family

ID=54563191

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410198878.0A Active CN105081353B (zh) 2014-05-13 2014-05-13 一种多孔金属的车削方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105081353B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109434135A (zh) * 2018-10-11 2019-03-08 北京遥感设备研究所 一种橡胶结构件的快速车削加工工艺方法
CN112338624A (zh) * 2020-10-30 2021-02-09 中国航发贵州黎阳航空动力有限公司 防止大型复杂零件切削加工异物残留的方法
WO2021051901A1 (zh) * 2019-09-17 2021-03-25 山东大学 一种获取高完整性表面的工件切削加工方法
CN113714502A (zh) * 2021-09-08 2021-11-30 西北有色金属研究院 一种具有微小渗透通量管状多孔金属元件的制备方法
CN116000322A (zh) * 2023-03-24 2023-04-25 安德里茨(佛山)智能制造有限公司 辊子的车削方法、电子设备、车床和存储介质

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1063832A (zh) * 1991-01-29 1992-08-26 郭勇智 双边切削加工工艺及其装置
US20090093888A1 (en) * 2007-10-05 2009-04-09 Zimmer Spine, Inc. Medical implant formed from porous metal and method
CN102131943A (zh) * 2008-08-22 2011-07-20 韩国生产技术研究院 泡沫体、该泡沫体的制造装置，利用该泡沫体的泡沫金属的制造方法及其制造装置
CN102248376A (zh) * 2011-06-28 2011-11-23 湖北三江航天江北机械工程有限公司 大长径比多孔薄壁护管的加工方法
FR2966371A1 (fr) * 2010-10-22 2012-04-27 Air Liquide Procede et installation d'usinage avec refroidissement cryogenique
CN102649285A (zh) * 2012-05-03 2012-08-29 上海维宏电子科技股份有限公司 双刀车床中根据单刀加工数据实现加工控制的方法
CN103071810A (zh) * 2012-12-26 2013-05-01 长春理工大学 微型纵切双刀排车削机床
CN103203472A (zh) * 2013-03-26 2013-07-17 江苏通达动力科技股份有限公司 一种两端无端板高效电机铁芯车加工装置及其加工方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1063832A (zh) * 1991-01-29 1992-08-26 郭勇智 双边切削加工工艺及其装置
US20090093888A1 (en) * 2007-10-05 2009-04-09 Zimmer Spine, Inc. Medical implant formed from porous metal and method
CN102131943A (zh) * 2008-08-22 2011-07-20 韩国生产技术研究院 泡沫体、该泡沫体的制造装置，利用该泡沫体的泡沫金属的制造方法及其制造装置
FR2966371A1 (fr) * 2010-10-22 2012-04-27 Air Liquide Procede et installation d'usinage avec refroidissement cryogenique
CN102248376A (zh) * 2011-06-28 2011-11-23 湖北三江航天江北机械工程有限公司 大长径比多孔薄壁护管的加工方法
CN102649285A (zh) * 2012-05-03 2012-08-29 上海维宏电子科技股份有限公司 双刀车床中根据单刀加工数据实现加工控制的方法
CN103071810A (zh) * 2012-12-26 2013-05-01 长春理工大学 微型纵切双刀排车削机床
CN103203472A (zh) * 2013-03-26 2013-07-17 江苏通达动力科技股份有限公司 一种两端无端板高效电机铁芯车加工装置及其加工方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
吴激扬: "《去毛刺技术》", 30 April 1986, 科学技术文献出版社重庆分社 *
谢军等: "单点金刚石切削技术在ICF靶制备中的应用", 《原子能科学技术》 *

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109434135A (zh) * 2018-10-11 2019-03-08 北京遥感设备研究所 一种橡胶结构件的快速车削加工工艺方法
WO2021051901A1 (zh) * 2019-09-17 2021-03-25 山东大学 一种获取高完整性表面的工件切削加工方法
KR20210035100A (ko) * 2019-09-17 2021-03-31 산동 유니버시티 무결성이 높은 표면을 획득하는 공작물 절삭 가공 방법
AU2020351634B2 (en) * 2019-09-17 2022-04-28 Shandong University Cutting method of workpiece for obtaining a high integrity surface
KR102527410B1 (ko) 2019-09-17 2023-04-28 산동 유니버시티 무결성이 높은 표면을 획득하는 공작물 절삭 가공 방법
CN112338624A (zh) * 2020-10-30 2021-02-09 中国航发贵州黎阳航空动力有限公司 防止大型复杂零件切削加工异物残留的方法
CN113714502A (zh) * 2021-09-08 2021-11-30 西北有色金属研究院 一种具有微小渗透通量管状多孔金属元件的制备方法
CN113714502B (zh) * 2021-09-08 2022-05-20 西北有色金属研究院 一种具有微小渗透通量管状多孔金属元件的制备方法
CN116000322A (zh) * 2023-03-24 2023-04-25 安德里茨(佛山)智能制造有限公司 辊子的车削方法、电子设备、车床和存储介质
CN116000322B (zh) * 2023-03-24 2023-05-23 安德里茨(佛山)智能制造有限公司 辊子的车削方法、电子设备、车床和存储介质

Also Published As

Publication number Publication date
CN105081353B (zh) 2017-07-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105081353B (zh) 一种多孔金属的车削方法
EP2952277B1 (en) A method of manufacturing a cutting tool and a cutting tool
CN102441776B (zh) 一种针对空间相交孔相贯部位的去毛刺方法
CN105834702B (zh) 原位自生型TiB2颗粒增强铝基复合材料叶片切削加工方法
CN104233125A (zh) 一种薄壁铝合金材料管壳零件切削加工的热处理工艺
WO2015147264A1 (ja) 多結晶ダイヤモンド焼結体付き回転切削工具
CN103522011B (zh) 一种针织圆机大盘的加工工艺
CN201147850Y (zh) 一种加工工件外螺纹的刀具
CN109604957A (zh) 一种高精度结构开放式薄壁钛合金零件的加工方法
CN107931678A (zh) 一种高温合金分半机匣锥形面高速铣加工方法
CN203409276U (zh) 一种圆杆内孔反倒角刀
CN105171359A (zh) 一种棒形转接头的加工工艺
JP2015044275A (ja) ボールエンドミル
CN103506820A (zh) 一种报废r6锥度球头立铣刀再利用方法
JP2016522756A5 (zh)
CN103934491B (zh) 一种铸件机加工方法
CN104014989A (zh) 一种半圆孔加工方法
CN204295021U (zh) 一种复合硬质合金刀具
CN106991241B (zh) 一种刀具容屑槽刃磨干涉预测方法
CN109175420A (zh) 一种主偏角度可调节的车刀
RU2015149922A (ru) Режущее лезвие и способ его изготовления
WO2020016386A3 (de) Rotor für eine exzenterschneckenpumpe und dessen herstellungsverfahren
CN103394742B (zh) 压气机叶轮铣削方法
CN206425567U (zh) 一种大深宽比槽的加工刀具
CN104551246A (zh) 一种螺旋刃铰刀

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
CB03 Change of inventor or designer information
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Zhao Yu

Inventor after: Ye Lei

Inventor before: Ye Lei