CN105052022A - 同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置 - Google Patents

同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种为了简易且在短时间内高精度地进行线圈端部形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈的成形的方法，由缠绕规定多匝数的扁平导线成形出上述的同心卷绕线圈的成形方法通过使金属模相对于安置好的扁平导线沿规定方向行程移动而以一道工序将线圈端部成形为多个不同的非直线形状，使用具有在安置的扁平导线的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片的翅片状金属模，将扁平导线的线圈端部对应部位***规定的间隙，由此朝向层叠方向进行折弯加工，且使用与翅片状金属模一体构成并具有朝向与安置的扁平导线的层叠方向正交的正交方向的加工面的外形成形用金属模来朝向正交方向进行折弯加工，从该对应部位的中央侧朝向两外侧进行扁平导线的对应部位的折弯加工。

Description

同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置
技术领域
本发明涉及同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置，特别涉及由缠绕规定多匝数的扁平导线成形出从定子铁芯的轴向端面突出的线圈端部形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置。
背景技术
以往，公知有从定子铁芯的轴向端面突出的线圈端部形成为多个不同的非直线形状的定子线圈的成形方法以及成形装置(例如，参照专利文献1)。该专利文献1记载的成形装置具备：保持机构，其对剖面形成为矩形状的扁平导线进行保持；金属模，其将保持于保持机构的规定长度的扁平导线折弯加工成定子线圈；以及移动机构，其使金属模朝向保持机构行程移动。在上述成形装置中，若通过移动机构使金属模朝向保持机构行程移动，则保持于保持机构的规定长度的扁平导线被折弯加工成与定子线圈的线圈端部对应的对应部位形成为曲柄状、圆弧状以及屈曲状。若进行上述折弯加工，则成形出对线圈端部实施了曲柄成形、圆弧成形以及沿边成形的单层定子线圈。
专利文献1：日本特开2012-239371号公报
然而，上述专利文献1记载的技术是由扁平导线成形出单层定子线圈的技术，因此难以应用于由缠绕多匝数的扁平导线成形出同心卷绕线圈的情况。另外，即便应用，成形出同心卷绕线圈也花费功夫、时间，并且存在成形精度降低的可能性。
发明内容
本发明是鉴于上述点而完成的，其目的在于提供能够简易且在短时间内高精度地进行线圈端部形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈的成形的同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置。
本发明的一实施方式是一种同心卷绕线圈(14)的成形方法，其由缠绕规定多匝数的扁平导线(28)成形出从定子铁芯(12)的轴向端面突出的线圈端部(34、36)形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈(14)，其中，通过使金属模(42、44)相对于安置好的上述扁平导线(28)沿规定方向行程移动而以一道工序将上述线圈端部(34、36)形成为上述多个不同的非直线形状，使用具有在安置的上述扁平导线(28)的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片(62、84)的翅片状金属模(44)，将上述扁平导线(28)的与上述线圈端部(34、36)对应的对应部位***上述规定的间隙，由此朝向上述层叠方向进行折弯加工，且使用与上述翅片状金属模(44)一体构成并具有朝向与安置的上述扁平导线(28)的上述层叠方向正交的正交方向的加工面(46、50、54、58)的外形成形用金属模(42、44)来朝向上述正交方向进行折弯加工，从该对应部位的中央侧朝向两外侧进行上述扁平导线(28)的上述对应部位的折弯加工。
本发明的一实施方式是一种同心卷绕线圈(14)的成形装置(40)，其由缠绕规定多匝数的扁平导线(28)成形出从定子铁芯(12)的轴向端面突出的线圈端部(34、36)形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈(14)，其中，所述成形装置(40)具备：翅片状金属模(44)，其具有在安置的上述扁平导线(28)的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片(62、84)，将上述扁平导线(28)的与上述线圈端部(34、36)对应的对应部位***上述间隙，由此来朝向上述层叠方向进行折弯加工；外形成形用金属模(42、44)，其与上述翅片状金属模(44)一体构成，并具有朝向与安置的上述扁平导线(28)的上述层叠方向正交的正交方向的加工面(46、50、54、58)，朝向上述正交方向对上述扁平导线(28)的上述对应部位进行折弯加工；以及移动机构(100、102、104、106)，其使上述翅片状金属模(44)以及上述外形成形用金属模(42、44)相对于安置好的上述扁平导线(28)而沿规定方向行程移动，从该对应部位的中央侧朝向两外侧来进行上述扁平导线(28)的上述对应部位的折弯加工。
根据本发明，能够简易且以短时间高精度地进行线圈端部形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈的成形。
附图说明
图1是供由作为本发明的一实施例的同心卷绕线圈构成的线圈组搭载的定子的结构图。
图2是用于对使用多个本实施例的同心卷绕线圈来构成线圈组的方法进行说明的图。
图3是本实施例的同心卷绕线圈的成形完成前的结构图。
图4是本实施例的同心卷绕线圈的成形完成后的结构图。
图5是本实施例的同心卷绕线圈的成形装置的立体图。
图6是本实施例的同心卷绕线圈的成形装置的俯视图。
图7是本实施例的同心卷绕线圈的成形装置所具备的外形成形用金属模的凸模的结构图。
图8是本实施例的同心卷绕线圈的成形装置所具备的外形成形用金属模的凹模的结构图。
图9是本实施例的同心卷绕线圈的成形装置所具备的翅片状金属模的结构图。
图10是基于本实施例的同心卷绕线圈的成形装置的成形完成后的立体图。
图11是基于本实施例的同心卷绕线圈的成形装置的成形完成后的俯视图。
图12是呈现基于作为本发明的变形例的同心卷绕线圈的成形装置的成形顺序的图。
具体实施方式
以下，使用附图对本发明所涉及的同心卷绕线圈的成形方法以及成形装置的具体实施方式进行说明。
图1是表示供由作为本发明的一实施例的同心卷绕线圈构成的线圈组搭载的定子的结构图。此外，图1(A)表示定子组装完成前的状态，另外，图1(B)表示定子组装完成后的状态。图2是表示用于对使用多个本实施例的同心卷绕线圈来构成线圈组的方法进行说明的图。此外，图2(A)表示两个同心卷绕线圈组装完成前的状态，另外，图2(B)表示两个同心卷绕线圈的组装完成后的状态。图3表示本实施例的同心卷绕线圈成形完成前的结构图。另外，图4表示本实施例的同心卷绕线圈成形完成后的结构图。此外，图3(A)、图3(B)以及图4(A)、图4(B)表示立体图，另外，图3(C)以及图4(C)表示俯视图。
在本实施例中，定子10例如是在三相交流马达等旋转电机中使用的固定件。定子10相对于作为旋转件的转子隔着规定气隙地配置于径向外侧，通过通电产生使转子旋转的磁场。定子10具备定子铁芯12和定子线圈14。定子铁芯12是形成为中空圆筒状的部件。此外，定子铁芯12也可以是沿轴向层叠涂覆了绝缘层的多个电磁钢板而形成的。另外，在定子铁芯12的径向外侧面可以安装圆筒状的轭，该圆筒状的轭由涂覆了绝缘层的对软磁性体粉末压缩成型的材料形成。
定子铁芯12具有形成为圆环状的轭16和从轭16的径向内侧面朝向径向内侧(轴中心侧)突出的齿18。齿18在轭16的径向内侧面沿周向设置有多个(例如96个)，且沿周向等间隔地设置。在周向上邻接的两个齿18之间形成有槽20。
在各齿18分别卷绕有上述定子线圈14。定子线圈14相对于定子铁芯12而在定子铁芯12的径向内侧沿周向配设有多个(例如96个)。定子线圈14通过沿周向配设多个而构成线圈组22。线圈组22通过以沿周向排列的方式配置多个定子线圈14而形成为圆环状。线圈组22是通过沿周向一个一个错开地配置收纳多个定子线圈14的槽20并且针对每一个槽20沿各定子线圈14的导线缠绕的层叠方向(即径向)重叠周向上分离规定距离而存在的两个定子线圈14构成的。
此外，在定子10例如应用于三相交流马达的情况下，各定子线圈14分别构成U相线圈、V相线圈以及W相线圈中的任一线圈。在该情况下，作为定子线圈14的U相线圈、V相线圈以及W相线圈沿周向依次卷绕于齿18。
定子铁芯12由周向上分割的多个(例如48个)分割式铁芯24构成。即，定子铁芯12在周向上分割为多个分割式铁芯24。全部的分割式铁芯24彼此具有相同的形状，具体而言，具有包括相互相同的周向角度的轭16和两个齿18的形状。
定子10另外还具备确保定子铁芯12与定子线圈14的绝缘性的绝缘部件26。绝缘部件26针对定子铁芯12所具有的每个分割式铁芯24而设置。绝缘部件26具有与分割式铁芯24的形状一致的形状。绝缘部件26由纸、树脂(例如热固化性树脂、热塑性树脂等)等构成，在分割式铁芯24与定子线圈14之间形成有薄膜绝缘层。
安装了绝缘部件26的分割式铁芯24以线圈组22所具有定子线圈14配置于两个齿18之间的槽20的方式从径向外侧***线圈组22。而且，若全部的分割式铁芯24组装于线圈组22，则构成组装有定子铁芯12和定子线圈14的定子10。
定子线圈14由剖面形成为矩形状(具体而言为长方形)的扁平导线构成。周向上配设有多个的各定子线圈14分别是通过折弯加工缠绕规定多匝数(例如5周)的扁平导线而成形的同心卷绕线圈。以下，将定子线圈14成形完成前的扁平导线称为扁平导线28，另外，将成形完成后的定子线圈14称为同心卷绕线圈14。
扁平导线28通过将一根直线状的金属线卷绕于椭圆形状卷线装置的椭圆形状的金属模而如图3所示地形成为缠绕规定多匝数的近似椭圆形状。此外，扁平导线28的角部可以进行倒角加工。扁平导线28由导电性高的例如铜、铝等金属构成。另外，同心卷绕线圈14通过使用后述的成形装置折弯加工近似椭圆形状的扁平导线28而如图4所示地形成为缠绕规定多匝数的近似六边形状。
同心卷绕线圈14具有插槽部30、32和线圈端部34、36。插槽部30、32是收纳于定子铁芯12的槽20内的部位。线圈端部34、36是从定子铁芯12的轴向两端部朝向轴向外侧突出的部位。插槽部30、32以在轴向上贯穿定子铁芯12的周向上分离规定距离的相互不同槽20的方式而大致呈直线状地延伸。线圈端部34、36以在相对于定子铁芯12的轴向两端部位于轴向外侧的位置将周向两个插槽部30、32彼此连接起来的方式弯曲。
成形完成前的扁平导线28构成为与同心卷绕线圈14的插槽部30、32对应的槽对应部位大致形成为直线状且与同心卷绕线圈14的线圈端部34、36对应的线圈端部对应部位将两侧的槽对应部位彼此大致呈直线状地连接起来，在层叠方向上排列的导线彼此平行排列。在扁平导线28的层叠方向上排列的导线中各层的槽对应部位以及与线圈端部36对应的线圈端部对应部位形成于相同的平面上。另一方面，在扁平导线28的层叠方向上排列的导线中各层的与线圈端部34对应的线圈端部对应部位形成为通过倾斜地连接并度过两侧的槽对应部位之间来对在扁平导线28的层叠方向上排列的全部的导线分别进行一层的线道变更。
同心卷绕线圈14的两端为了与其他同心卷绕线圈14或端子连接而朝向定子铁芯12的轴向两端中相同的轴向侧(以下，称为轴向引线侧)突出。线圈端部34设置于轴向引线侧，另外，线圈端部36设置在与轴向引线侧相反的轴向引线相反侧。以下，将线圈端部34称为引线侧线圈端部34，另外，将线圈端部36称为引线相反侧线圈端部36。插槽部30设置于周向一侧，另外，插槽部32设置于周向另一侧。以下，将插槽部30称为一侧插槽部30，另外，将插槽部32称为另一侧插槽部32。
插槽部30、32彼此在与轴向正交的周向上分离规定角度距离。另外，同心卷绕线圈14构成为在扁平导线28的剖面短边方向上层叠有多根导线。同心卷绕线圈14构成为在层叠方向上相邻的导线间形成有规定的间隙。同心卷绕线圈14以插槽部30、32间的距离根据层叠方向位置而变化的方式形成为剖面呈梯形状。该剖面呈梯形状的形成是为了将同心卷绕线圈14的插槽部30、32分别适当地收纳于槽20而进行的。同心卷绕线圈14以导线的层叠方向和与定子铁芯12的轴向正交的径向一致的方式组装于定子铁芯12。
在上述同心卷绕线圈14中，当扁平导线28的缠绕匝数例如为“5”时，在引线相反侧线圈端部36、一侧插槽部30、以及另一侧插槽部32中，各自的导线的层叠数为5层，另一方面，在引线侧线圈端部34中，导线的层叠数为4层。
同心卷绕线圈14的线圈端部34、36分别形成为多个不同的非直线形状。具体而言，线圈端部34、36分别形成为3种非直线形状，即成形为朝向定子铁芯12的径向而呈阶梯状地屈曲的曲柄状(曲柄成形)、成形为配合圆环状的定子铁芯12的圆弧而弯曲的圆弧状(圆弧成形)、并且成形为在扁平导线28的剖面较长方向上屈曲的屈曲状(沿边成形)。
曲柄成形以及圆弧成形是在朝向扁平导线28的层叠方向的径向上的折弯加工，另外，沿边成形是朝向与扁平导线28的层叠方向正交的正交方向的折弯加工。曲柄成形是为了导线间在扁平导线28的层叠方向上的线道更改(lanechange)而进行的折弯加工。圆弧成形是为了将同心卷绕线圈14高效地收纳于槽20内而进行的折弯加工。另外，沿边成形是为了构成线圈组22时高效地配置多个同心卷绕线圈14而进行的折弯加工。
接下来，参照图5～图11对本实施例的同心卷绕线圈14的成形进行说明。
图5表示本实施例的同心卷绕线圈14的成形装置的立体图。此外，图5表示同心卷绕线圈14成形完成前的状态。图6表示本实施例的同心卷绕线圈14成形装置的俯视图。图7表示本实施例的同心卷绕线圈14的成形装置所具备的外形成形用金属模的凹模的结构图。图8表示本实施例的同心卷绕线圈14的成形装置所具备的外形成形用金属模的凸模的结构图。图9表示本实施例的同心卷绕线圈14的成形装置所具备的翅片状金属模的结构图。此外，图7(A)、图8(A)以及图9(A)表示立体图，另外，图7(B)、图8(B)以及图9(B)表示俯视图。图10表示基于本实施例的同心卷绕线圈14的成形装置的成形完成后的立体图。另外，图11表示基于本实施例的同心卷绕线圈14的成形装置的成形完成后的俯视图。
在本实施例中，成形装置40对缠绕规定多匝数的近似椭圆形状的扁平导线28进行折弯加工，由此成形出同心卷绕线圈14。成形装置40具备内侧金属模42和外侧金属模44。内侧金属模42是配置于安置的扁平导线28的线圈内的金属模，是能够保持安置于外周面侧的扁平导线28的金属模。另外，外侧金属模44是配置于安置的扁平导线28的线圈外的金属模。
以下，在成形装置40中，将连结安置于内侧金属模42的扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位的方向(轴向)称为第一方向X，将安置于内侧金属模42的扁平导线28的两侧的槽对应部位分离的方向称为第二方向Y，将安置于内侧金属模42的扁平导线28的层叠方向称为第三方向Z。此外，第一方向X、第二方向Y以及第三方向Z相互正交。
内侧金属模42由第一内侧金属模42-1和第二内侧金属模42-2构成。第一内侧金属模42-1与第二内侧金属模42-2在第一方向X上分离地配置。第一内侧金属模42-1以及第二内侧金属模42-2分别形成为从第三方向Z观察呈五边形状的山形。第一内侧金属模42-1是设置于安置的扁平导线28的轴向引线侧的金属模，另外，第二内侧金属模42-2是设置于安置的扁平导线28的轴向引线相反侧的金属模。
第一内侧金属模42-1是具有模仿成形完成后的同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34的形状而形成的加工面46、以及模仿该同心卷绕线圈14的插槽部30、32与引线侧线圈端部34的边界(肩部)附近而形成的加工面47的凸模。
加工面46是朝向第一方向X的面，形成于第一内侧金属模42-1的与同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34对置的凸面48。加工面46是同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34即扁平导线28的与引线侧线圈端部34对应的引线侧线圈端部对应部位的剖面短边侧的内周面接触的面。加工面46具有沿着同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34的剖面短边侧的内周面的外形。
加工面47是朝向第一方向X与第二方向Y之间的方向的加工面，以与同心卷绕线圈14的插槽部30、32对置的方式形成于第一内侧金属模42-1。加工面47是同心卷绕线圈14的插槽部30、32即扁平导线28的与插槽部30、32对应的槽对应部位的剖面短边侧的内周面接触的面。加工面47具有沿着同心卷绕线圈14的插槽部30、32的剖面短边侧的内周面的外形。
另外，第二内侧金属模42-2是具有模仿成形完成后的同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36的形状而形成的加工面50、以及模仿该同心卷绕线圈14的插槽部30、32与引线相反侧线圈端部36的边界(肩部)附近而形成的加工面51的凸模。
加工面50是朝向第一方向X的面，形成于第二内侧金属模42-2的与同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36对置的凸面52。加工面50是同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36即扁平导线28的与引线相反侧线圈端部36对应的引线相反侧线圈端部对应部位的剖面短边侧的内周面接触的面。加工面50具有沿着同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36的剖面短边侧的内周面的外形。
加工面51是朝向第一方向X与第二方向Y之间的方向的加工面，以与同心卷绕线圈14的插槽部30、32对置的方式形成于第二内侧金属模42-2。加工面51是同心卷绕线圈14的插槽部30、32即扁平导线28的与插槽部30、32对应的槽对应部位的剖面短边侧的内周面接触的面。加工面51具有沿着同心卷绕线圈14的插槽部30、32的剖面短边侧的内周面的外形。
外侧金属模44由第一外侧金属模44-1与第二外侧金属模44-2构成。第一外侧金属模44-1与第二外侧金属模44-2以在第一方向X上分离的方式配置。第一外侧金属模44-1是设置于安置的扁平导线28的轴向引线侧的金属模，另外，第二外侧金属模44-2是设置于安置的扁平导线28的轴向引线相反侧的金属模。
在第一外侧金属模44-1与第二外侧金属模44-2的第一方向X之间排列配置上述第一内侧金属模42-1与第二内侧金属模42-2。即，第一外侧金属模44-1、第一内侧金属模42-1、第二内侧金属模42-2以及第二外侧金属模44-2在第一方向X上按照该顺序以串联的方式配置。第一外侧金属模44-1与第一内侧金属模42-1以在第一方向X上分离的方式配置，另外，第二外侧金属模44-2与第二内侧金属模42-2也以在第一方向X上分离的方式配置。
第一外侧金属模44-1是具有模仿成形完成后的同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34的形状而形成的加工面54、以及模仿该同心卷绕线圈14的插槽部30、32与引线侧线圈端部34的边界(肩部)附近而形成的加工面55的凹模，与第一内侧金属模42-1成对。
加工面54是朝向第一方向X的面，形成于第一外侧金属模44-1的与同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34对置的凹面56。加工面54是同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34即扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的剖面短边侧的外周面接触的面。加工面54具有沿着同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34的剖面短边侧的外周面的外形。
加工面55是朝向第一方向X与第二方向Y之间的方向的加工面，以与同心卷绕线圈14的插槽部30、32对置的方式形成于第一外侧金属模44-1。加工面55是同心卷绕线圈14的插槽部30、32即扁平导线28的槽对应部位的剖面短边侧的外周面接触的面。加工面55具有沿着同心卷绕线圈14的插槽部30、32的剖面短边侧的外周面的外形。
另外，第二外侧金属模44-2是具有模仿成形完成后的同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36的形状而形成的加工面58、以及模仿该同心卷绕线圈14的插槽部30、32与引线相反侧线圈端部36的边界(肩部)附近而形成的加工面59的凹模，与第二内侧金属模42-2成对。
加工面58是朝向第一方向X的面，形成于第二外侧金属模44-2的与同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36对置的凹面60。加工面58是同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36即扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的剖面短边侧的外周面接触的面。加工面58具有沿着同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36的剖面短边侧的外周面的外形。
加工面59是朝向第一方向X与第二方向Y之间的方向的加工面，以与同心卷绕线圈14的插槽部30、32对置的方式形成于第二外侧金属模44-2。加工面59是同心卷绕线圈14的插槽部30、32即扁平导线28的槽对应部位的剖面短边侧的外周面接触的面。加工面59具有沿着同心卷绕线圈14的插槽部30、32的剖面短边侧的外周面的外形。
第一内侧金属模42-1的加工面46与第一外侧金属模44-1的加工面54形成为适于对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行沿边成形的形状。第一内侧金属模42-1与第一外侧金属模44-1是对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行沿边成形的金属模。另外，第二内侧金属模42-2的加工面50与第二外侧金属模44-2的加工面58形成为适于对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行沿边成形的形状。第二内侧金属模42-2与第二外侧金属模44-2是对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行沿边成形的金属模。
第一外侧金属模44-1具有多个翅片62。具有多个翅片62的第一外侧金属模44-1是对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行曲柄成形并进行圆弧成形的金属模。翅片62沿第三方向Z排列配置有多个，并且在第二方向Y上分为两部分。翅片62由在第二方向Y上分割的第一翅片62-1与第二翅片62-2构成。在第一翅片62-1与第二翅片62-2之间沿第二方向Y形成有间隙64。第一翅片62-1与第二翅片62-2设置相同数量。
沿第三方向Z排列配置的翅片62的数量(即，第一翅片62-1的数量以及第二翅片62-2的数量分别)比导线在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的层叠数多“1”。例如，当扁平导线28的缠绕匝数为“5”时，即当导线在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的层叠数为“4”时，沿第三方向Z排列配置的翅片62的数量、第一翅片62-1的数量以及第二翅片62-2的数量分别为“5”。
各第一翅片62-1以及各第二翅片62-2分别大致形成为矩形板状，并且朝向其面外侧而与圆环状的定子铁芯12的圆弧配合地弯曲成圆弧状。全部的第一翅片62-1以弯曲面在第三方向Z上相互对置的方式配置。另外，全部的第二翅片62-2也以弯曲面在第三方向Z上相互对置的方式配置。
第一外侧金属模44-1的全部的第一翅片62-1以及全部的第二翅片62-2以上述第一翅片62-1彼此的间隙以及第二翅片62-2彼此的间隙形成为转印同心卷绕线圈14的在引线侧线圈端部34的层叠方向上层叠的多根导线的形状(即曲柄状)的方式而相互配置于同心上。该第一翅片62-1以及第二翅片62-2的同心配置以通过上述第一翅片62-1彼此的间隙以及第二翅片62-2彼此的间隙形成适于对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行圆弧成形的形状的方式来进行。
另外，全部的第一翅片62-1与全部的第二翅片62-2以靠间隙64侧的端部在第二方向Y上相互斜对置的方式配置。该第一翅片62-1与第二翅片62-2的斜配置以通过上述第一翅片62-1与第二翅片62-2的间隙64形成适于对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行曲柄成形的形状的方式来进行。具体而言，以如下方式来进行，即通过第一翅片62-1与第二翅片62-2的间隙64将同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34的在第二方向Y上的大致中央成形为曲柄状，由此能够在两侧的插槽部30、32之间实施0.5层的线道变更。
各第一翅片62-1以及各第二翅片62-2分别安装固定于第一外侧金属模44-1的主体66。在第一外侧金属模44-1的主体66形成有用于安装翅片62的翅片孔68。翅片孔68是用于从外部***第一翅片62-1以及第二翅片62-2的在第一方向X上贯通的***孔，在形成加工面54的朝向第一方向X的凹面56开口。
翅片孔68是针对每个第一翅片62-1以及每个第二翅片62-2而分别安置的。各翅片孔68分别在主体66的能够如上所述地适当地配置全部的第一翅片62-1以及全部的第二翅片62-2的位置而以适当的形状开设。例如，以在第三方向Z上弯曲的方式开设。在第一外侧金属模44-1的凹面56中，上述加工面54形成于翅片孔68之间。
在第一外侧金属模44-1的主体66形成有向外部取出与扁平导线28的槽对应部位一体形成且大致呈直线状的两端的取出孔70、72。取出孔70、72是供安置于第一内侧金属模42-1的扁平导线28的两端***且在第一方向X上贯通的***孔。取出孔70、72在当扁平导线28适当地安置于第一内侧金属模42-1时适当地向外部取出该扁平导线28的两端的位置而以适当的形状开设。取出孔70是用于取出扁平导线28的一侧插槽部30侧的端部的孔，另外，取出孔72是用于取出扁平导线28的另一侧插槽部32侧的端部的孔。
在第一外侧金属模44-1的主体66另外还形成有用于螺栓固定第一翅片62-1固定的螺栓孔74以及用于螺栓固定第二翅片62-2的螺栓孔76。在各第一翅片62-1分别形成有用于进行螺栓固定的螺栓孔78。另外，在各第二翅片62-2分别形成有用于进行螺栓固定的螺栓孔80。
各第一翅片62-1在分别***第一外侧金属模44-1的主体66的翅片孔68之后，被***该主体66的螺栓孔74以及本第一翅片62-1的螺栓孔78的螺栓紧固，由此安装固定于第一外侧金属模44-1的主体66。另外，各第二翅片62-2在分别***第一外侧金属模44-1的主体66的翅片孔68之后，被***该主体66的螺栓孔76以及本第二翅片62-2的螺栓孔80的螺栓紧固，由此安装固定于第一外侧金属模44-1的主体66。各第一翅片62-1以及各第二翅片62-2若分别安装固定于第一外侧金属模44-1的主体66，则从主体66的凹面56朝向第一内侧金属模42-1侧突出。
各第一翅片62-1各自的与第二翅片62-2隔着间隙64而对置的第二方向Y侧的前端部以及面朝第一内侧金属模42-1侧的第一方向X侧的前端部分别形成为锥状。另外，各第二翅片62-2各自的与第一翅片62-1隔着间隙64而对置的第二方向Y侧的前端部以及面朝第一内侧金属模42-1侧的第一方向X侧的前端部也分别形成为锥状。该翅片62的锥形状在对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行朝向第三方向Z的曲柄成形以及圆弧成形方面具有易于将该扁平导线28的层叠方向的各导线***翅片62之间的间隙的功能。
另外，在第一内侧金属模42-1形成有在第一方向X上贯通的贯通孔82。贯通孔82在第一方向X与第二方向Y上均开口。贯通孔82是在由扁平导线28成形出同心卷绕线圈14的过程中，供从第一外侧金属模44-1的凹面56朝向第一内侧金属模42-1侧突出的翅片62***的退让孔。贯通孔82是针对每个翅片62(每个第一翅片62-1以及每个第二翅片62-2)而分别安置的。各贯通孔82分别在第一内侧金属模42-1的供设置于第一外侧金属模44-1的全部的翅片62适当地***的位置而以适当的形状开设。
第一内侧金属模42-1因多个贯通孔82的存在而具有形成为翅片状的翅片状部83。翅片状部83设置与扁平导线28的层叠方向的层数相同的数量。在第一内侧金属模42-1的凸面48中，上述加工面46形成于贯通孔82之间。该加工面46是形成于第一内侧金属模42-1的翅片状部83的朝向第一方向X的面。
而且，第二外侧金属模44-2具有多个翅片84。具有多个翅片84的第二外侧金属模44-2是对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行曲柄成形并进行圆弧成形的金属模。翅片84沿第三方向Z排列配置有多个，并且在第二方向Y上分为两部分。翅片84由在第二方向Y上分割的第三翅片84-1与第四翅片84-2构成。在第三翅片84-1与第四翅片84-2之间沿第二方向Y形成有间隙86。第三翅片84-1与第四翅片84-2设置相同数量。
沿第三方向Z排列配置的翅片84的数量(即，第三翅片84-1的数量以及第四翅片84-2的数量分别)比导线在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的层叠数多“1”。例如，当扁平导线28的缠绕匝数为“5”时，即，当导线在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的层叠数为“5”时，沿第三方向Z排列配置的翅片84的数量、第三翅片84-1的数量以及第四翅片84-2的数量分别为“6”。
各第三翅片84-1以及各第四翅片84-2分别大致形成为矩形板状，并且朝向其面外侧而与圆环状的定子铁芯12的圆弧配合地弯曲成圆弧状。全部的第三翅片84-1以弯曲面在第三方向Z上相互对置的方式配置。另外，全部的第四翅片84-2也以弯曲面在第三方向Z上相互对置的方式配置。
第二外侧金属模44-2的全部的第三翅片84-1以及全部的第四翅片84-2以上述第三翅片84-1彼此的间隙以及第四翅片84-2彼此的间隙形成为转印同心卷绕线圈14的在引线相反侧线圈端部36的层叠方向上层叠的多根导线的形状(即曲柄状)的方式而相互配置于同心上。该第三翅片84-1以及第四翅片84-2的同心配置以通过上述第三翅片84-1彼此的间隙以及第四翅片84-2彼此的间隙形成适于对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行圆弧成形的形状的方式来进行。
另外，全部的第三翅片84-1与全部的第四翅片84-2以靠间隙86侧的端部在第二方向Y上相互斜对置的方式配置。该第三翅片84-1与第四翅片84-2的倾斜配置以通过第三翅片84-1与第四翅片84-2的间隙86形成适于对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行曲柄成形的形状的方式来进行。具体而言，以如下方式来进行，即通过第三翅片84-1与第四翅片84-2的间隙86将同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36的在第二方向Y上的大致中央成形为曲柄状，由此能够在两侧的插槽部30、32之间实施0.5层的线道变更。
各第三翅片84-1以及各第四翅片84-2分别安装固定于第二外侧金属模44-2的主体88。在第二外侧金属模44-2的主体88形成有用于安装翅片84的翅片孔90。翅片孔90是用于从外部***第三翅片84-1以及第四翅片84-2且在第一方向X上贯通的***孔，在形成有加工面58的朝向第一方向X的凹面60开口。
翅片孔90是针对每个第三翅片84-1以及每个第四翅片84-2而分别安置的。各翅片孔90分别在主体88的能够如上所述地适当地配置全部的第三翅片84-1以及全部的第四翅片84-2的位置而以适当的形状开设。例如，以在第三方向Z上弯曲的方式开设。在第二外侧金属模44-2的凹面60中，上述加工面58形成于翅片孔90之间。
在第二外侧金属模44-2的主体88另外还形成有用于螺栓固定第三翅片84-1的螺栓孔92以及用于螺栓固定第四翅片84-2的螺栓孔94。在各第三翅片84-1分别形成有用于进行螺栓固定的螺栓孔(未图示)。另外，在各第四翅片84-2分别形成有用于进行螺栓固定的螺栓孔(未图示)。
各第三翅片84-1在分别***第二外侧金属模44-2的主体88的翅片孔90之后，被***该主体88的螺栓孔92以及本第三翅片84-1的螺栓孔的螺栓紧固，由此安装固定于第二外侧金属模44-2的主体88。另外，各第四翅片84-2在分别***第二外侧金属模44-2的主体88的翅片孔90之后，被***该主体88的螺栓孔94以及本第四翅片84-2的螺栓孔的螺栓紧固，由此安装固定于第二外侧金属模44-2的主体88。各第三翅片84-1以及各第四翅片84-2若分别安装固定于第二外侧金属模44-2的主体88，则从主体88的凹面60朝向第二内侧金属模42-2侧突出。
各第三翅片84-1各自的与第四翅片84-2隔着间隙86而对置的第二方向Y侧的前端部以及面朝第二内侧金属模42-2侧的第一方向X侧的前端部分别形成为锥状。另外，各第四翅片84-2各自的与第三翅片84-1隔着间隙86而对置的第二方向Y侧的前端部以及面朝第二内侧金属模42-2侧的第一方向X侧的前端部也分别形成为锥状。该翅片84的锥形状在对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行朝向第三方向Z的曲柄成形以及圆弧成形方面具有易于将该扁平导线28的层叠方向的各导线***翅片84之间的功能。
另外，在第二内侧金属模42-2形成有在第一方向X上贯通的贯通孔96。贯通孔96在第一方向X与第二方向Y上均开口。贯通孔96是在由扁平导线28成形出同心卷绕线圈14的过程中，供从第二外侧金属模44-2的凹面60朝向第二内侧金属模42-2侧突出的翅片84***的退让孔。贯通孔96是针对每个翅片84(每个第三翅片84-1以及每个第四翅片84-2)而分别安置的。各贯通孔96分别在第二内侧金属模42-2的供设置于第二外侧金属模44-2的全部的翅片84适当地***的位置而以适当的形状开设。
第二内侧金属模42-2因多个贯通孔96的存在而具有形成为翅片状的翅片状部97。翅片状部97设置与扁平导线28的层叠方向的层数相同的数量。在第二内侧金属模42-2的凸面52中，上述的加工面50形成于贯通孔96之间。该加工面50是形成于第二内侧金属模42-2的翅片状部97的朝向第一方向X的面。
在上述成形装置40中，如上所述，第一外侧金属模44-1、第一内侧金属模42-1、第二内侧金属模42-2以及第二外侧金属模44-2在第一方向X上按照该顺序以串联的方式配置。上述的第一外侧金属模44-1、第一内侧金属模42-1、第二内侧金属模42-2以及第二外侧金属模44-2分别安装为能够相对于基台朝向第一方向X进行行程移动。
第一外侧金属模44-1通过移动机构100、第一内侧金属模42-1通过移动机构102、第二内侧金属模42-2通过移动机构104、另外第二外侧金属模44-2通过移动机构106而分别相对于基台朝向第一方向X进行行程移动。在移动机构100、102、104、106分别电连接有以微机为主体而构成的控制器110。
控制器110是在对安置于成形装置40的扁平导线28进行折弯加工而成形出同心卷绕线圈14方面使成形装置40执行所需要的动作的控制装置，相对于移动机构100、102、104、106发出上述动作指令。此外，上述动作指令在扁平导线28安置于成形装置40之后进行过规定的开关操作的情况下进行即可。各移动机构100、102、104、106分别根据来自控制器110的指令来使金属模44-1、42-1、42-2、44-2相对于基台而朝向第一方向X进行行程移动。
此外，在本实施例中，第一内侧金属模42-1、第二内侧金属模42-2、第一外侧金属模44-1以及第二外侧金属模44-2全部通过移动机构100、102、104、106而沿第一方向X移动，但任一金属模42-1、42-2、44-1、44-2可以相对于基台被固定。
在本实施例中，在扁平导线28安置于成形装置40之前，第一外侧金属模44-1以及第二外侧金属模44-2以两金属模44-1、44-2相互分离规定的最大距离的方式而被移动，并且第一内侧金属模42-1以及第二内侧金属模42-2以两金属模42-1、42-2分离规定的最小距离的方式而被移动。此时，在第一外侧金属模44-1与第一内侧金属模42-1之间以及第二外侧金属模44-2与第二内侧金属模42-2之间分别形成有沿第一方向设置扁平导线28所需要的足够的间隙。
在上述状态下，首先，将近似椭圆形状的扁平导线28安置于内侧金属模42。此时，扁平导线28保持于第一内侧金属模42-1以及第二内侧金属模42-2的外周面侧。另外，此时，扁平导线28被保持为在第三方向Z上的位置最适于通过内侧金属模42与外侧金属模44来折弯加工该扁平导线28。
若如上所述地将扁平导线28安置于内侧金属模42，则接下来，第一内侧金属模42-1与第二内侧金属模42-2以相互分离的方式朝向第一方向X行程移动，并且，第一外侧金属模44-1以与第一内侧金属模42-1接近的方式朝向第一方向X行程移动且第二外侧金属模44-2以与第二内侧金属模42-2接近的方式朝向第一方向X行程移动。
即，在扁平导线28的设置后，第一内侧金属模42-1与第一外侧金属模44-1以相互接近而夹着该扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的方式朝向第一方向X行程移动，并且第二内侧金属模42-2与第二外侧金属模44-2以相互接近而夹着该扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的方式朝向第一方向X行程移动。
此外，第一内侧金属模42-1的行程移动与第二内侧金属模42-2的行程移动大致同时进行，另外，第一外侧金属模44-1的行程移动与第二外侧金属模44-2的行程移动大致同时进行。而且，第一内侧金属模42-1的行程移动与第一外侧金属模44-1的行程移动同步进行，另外，第二内侧金属模42-2的行程移动与第二外侧金属模44-2的行程移动也同步进行。
在第一外侧金属模44-1以与第一内侧金属模42-1接近的方式朝向第一方向X行程移动的过程中，在保持于内侧金属模42的扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的沿第三方向Z排列的各层导线进入第一外侧金属模44-1的翅片62之间的间隙。此外，在上述行程移动的过程中，第一外侧金属模44-1的翅片62***第一内侧金属模42-1的贯通孔82。
如上所述，各第一以及第二翅片62-1、62-2各自的与第二或第一翅片62-2、62-1隔着间隙64而对置的第二方向Y侧的前端部以及面朝第一内侧金属模42-1侧的第一方向X侧的前端部分别形成为锥状。因此，在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的各层导线借助第一外侧金属模44-1的翅片62的前端锥面顺利地进入翅片62之间的间隙，所以容易***上述间隙。
对在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的各层导线向第一外侧金属模44-1的翅片62之间的间隙的进入而言，首先，通过该各层导线在第二方向Y上的大致中央进入第一翅片62-1与第二翅片62-2的间隙64开始。然后，该进入以从第二方向Y上的大致中央至两外侧依次进入翅片62之间的间隙的方式进行。
在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的各层导线形成为通过倾斜地连接并经过两侧的槽对应部位间来进行一层的线道变更。另一方面，在第一外侧金属模44-1中，翅片62的配置以能够通过借助第一翅片62-1与第二翅片62-2的间隙64将同心卷绕线圈14的引线侧线圈端部34在第二方向Y上的大致中央成形为曲柄状来在两侧的插槽部30、32之间实施0.5层的线道变更的方式进行。
因此，若进行上述进入，则首先，在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的各层导线的第二方向Y上的大致中央被第一翅片62-1的前端角部与第二翅片62-2的前端角部推开，并以将第三方向Z上相邻的第一翅片62-1之间的间隙与第三方向Z上相邻的第二翅片62-2之间的间隙相互连接的方式嵌入。在该情况下，在扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的各层导线的第二方向Y上的大致中央以朝向第三方向Z产生阶梯差的方式而折弯加工成曲柄状(曲柄成形)。
另外，各翅片62分别以在第三方向Z上弯曲并相互配置于同心上的方式安装固定于第一外侧金属模44-1。因此，若通过以第一外侧金属模44-1与第一内侧金属模42-1接近的方式朝向第一方向X行程移动来进行上述进入，则扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位整体嵌入第三方向Z上相邻的第一翅片62-1之间的间隙以及第三方向Z上相邻的第二翅片62-2之间的间隙，从而以与圆环状的定子铁芯12的圆弧配合地弯曲的方式而折弯加工成圆弧状(圆弧成形)。
而且，第一内侧金属模42-1的加工面46与第一外侧金属模44-1的加工面54形成为适于对扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位进行沿边成形的形状。因此，若上述进入在进行至扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位与第一内侧金属模42-1的凸面48以及第一外侧金属模44-1的凹面56双方接触的状态之后再进行，则该扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的剖面短边侧被第一内侧金属模42-1的加工面46与第一外侧金属模44-1的加工面54在第一方向X上按压并夹持(图10)。在该情况下，扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位整体在与第三方向Z正交的XY面内折弯加工成屈曲状(沿边成形)。
另外，同样地，在第二外侧金属模44-2以与第二内侧金属模42-2接近的方式朝向第一方向X行程移动的过程中，在保持于内侧金属模42的扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的沿第三方向Z排列的各层导线进入第二外侧金属模44-2的翅片84之间的间隙。此外，在上述行程移动的过程中，第二外侧金属模44-2的翅片84擦***第二内侧金属模42-2的贯通孔96。
如上所述，各第三以及第四翅片84-1、84-2各自的与第四或第三翅片84-2、84-1隔着间隙86而对置的第二方向Y侧的前端部以及面朝第二内侧金属模42-2侧的第一方向X侧的前端部分别形成为锥状。因此，在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的各层导线借助第二外侧金属模44-2的翅片84的前端锥面顺利地进入翅片84之间的间隙，所以容易***上述间隙。
对在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的各层导线向第二外侧金属模44-2的翅片84之间的间隙的进入而言，首先，通过该各层导线的第二方向Y上的大致中央进入第三翅片84-1与第四翅片84-2的间隙86开始。然后，该进入以从第二方向Y上的大致中央至两外侧依次进入翅片84之间的间隙的方式进行。
在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的各层导线与两侧的槽对应部位间形成于相同的平面上。另一方面，在第二外侧金属模44-2中，翅片84的配置以能够通过借助第三翅片84-1与第四翅片84-2的间隙86将同心卷绕线圈14的引线相反侧线圈端部36的第二方向Y上的大致中央成形为曲柄状来在两侧的插槽部30、32之间实施0.5层的线道变更的方式进行。
因此，若进行上述进入，则首先，在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的各层导线的第二方向Y上的大致中央被第三翅片84-1的前端角部与第四翅片84-2的前端角部推开，并以将第三方向Z上相邻的第三翅片84-1之间的间隙与第三方向Z上相邻的第四翅片84-2之间的间隙相互连接的方式嵌入。在该情况下，在扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的各层导线的第二方向Y上的大致中央以朝向第三方向Z产生阶梯差的方式而折弯加工成曲柄状(曲柄成形)。
另外，各翅片84分别以在第三方向Z上弯曲并相互配置于同心上的方式安装固定于第二外侧金属模44-2。因此，若通过以第二外侧金属模44-2与第二内侧金属模42-2接近的方式朝向第一方向X行程移动来进行上述进入，则扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位整体嵌入第三方向Z上相邻的第三翅片84-1之间的间隙以及第三方向Z上相邻的第四翅片84-2之间的间隙，从而以与圆环状的定子铁芯12的圆弧配合地弯曲的方式而折弯加工成圆弧状(圆弧成形)。
而且，第二内侧金属模42-2的加工面50与第二外侧金属模44-2的加工面58形成为适于对扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位进行沿边成形的形状。因此，若上述进入在进行至扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位与第二内侧金属模42-2的凸面52以及第二外侧金属模44-2的凹面60双方接触的状态之后再进行，则该扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的剖面短边侧被第二内侧金属模42-2的加工面50与第二外侧金属模44-2的加工面58在第一方向X上按压并夹持(图10)。在该情况下，扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位整体在与第三方向Z正交的XY面内折弯加工成屈曲状(沿边成形)。
如上所述，若扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位以及引线相反侧线圈端部对应部位的沿边成形均完成，接下来，第一外侧金属模44-1以远离第一内侧金属模42-1的方式朝向第一方向X行程移动且第二外侧金属模44-2以远离第二内侧金属模42-2的方式朝向第一方向X行程移动，并且第一内侧金属模42-1与第二内侧金属模42-2以相互接近的方式朝向第一方向X行程移动。此外，第一外侧金属模44-1的行程移动与第二外侧金属模44-2的行程移动大致同时进行即可。
若上述行程移动完成，则解除对线圈端部对应部位分别实施了向第三方向Z的曲柄状的折弯加工、向第三方向Z的圆弧状的折弯加工、以及与第三方向Z正交的XY平面内的屈曲状的折弯加工的扁平导线28向第一内侧金属模42-1以及第二内侧金属模42-2的外周面侧的保持，因此之后能够取出成形完成后的同心卷绕线圈14。
这样一来，在本实施例中，通过使构成成形装置40的内侧金属模42与外侧金属模44行程移动能够相对于层叠了多根导线的近似椭圆形状的扁平导线28的线圈端部对应部位实施曲柄成形、圆弧成形以及沿边成形，作为其结果，能够成形出层叠了多根导线且线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14。
在上述结构中，在由近似椭圆形状的扁平导线28成形出多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14的线圈端部34、36方面，使成形装置40的内侧金属模42以及外侧金属模44朝向第一方向X行程移动一次就足够了。另外，能够将同心卷绕线圈14的线圈端部34、36的层叠方向各层各自的导线大致同时成形为多个不同的非直线形状，并且，在将上述各导线分别成形为多个不同的非直线形状方面，使成形装置40的内侧金属模42以及外侧金属模44朝向第一方向X行程移动一次就足够了。
即，通过使成形装置40的内侧金属模42以及外侧金属模44朝向第一方向X行程移动一次这一道工序对近似椭圆形状的扁平导线28的线圈端部对应部位的层叠方向各层各自的导线一同进行折弯加工，从而能够实现层叠了多个导线的近似六边形状的同心卷绕线圈14的线圈端部34、36的多个不同的非直线形状的成形。
因此，根据本实施例的成形装置40的成形方法，由近似椭圆形状的扁平导线28成形出线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14不需要一个个独立地准备用于分别成形出上述各非直线形状(具体而言为曲柄状、圆弧状以及屈曲状)的金属模、夹具，从而不需要设置多道工序以及一个个设置工序间的输送设备等。
因此，根据本实施例，在将同心卷绕线圈14的线圈端部34、36成形为多个不同的非直线形状方面，能够防止金属模、夹具等设备的数量、费用增大，并能够防止设备的设置空间增大。因此，根据本实施例，能够通过简易的结构实现线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈14的成形。
另外，根据本实施例，大致能够同时进行同心卷绕线圈14的线圈端部34、36分别向多个不同的非直线形状的成形，因此在由近似椭圆形状的扁平导线28成形出线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈14方面，能够缩短成形对象的扁平导线28的加工时间。
此外，在本实施例中，同心卷绕线圈14的线圈端部34、36的沿边成形在曲柄成形以及圆弧成形进行完之后进行，以层叠方向各层的扁平导线28夹在翅片62、84之间的状态进行。因此，在朝向与扁平导线28的层叠方向正交的正交方向的折弯加工即沿边成形时，尤其能够抑制朝向扁平导线28的层叠方向的折弯加工即曲柄成形以及圆弧成形完成的线圈部位发生变形，因此能有以高精度进行同心卷绕线圈14的成形。
另外，根据本实施例的成形装置40的成形方法，由缠绕多匝数的近似椭圆形状的扁平导线28成形出层叠了多根导线且线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14不需要一个一个地折弯加工层叠方向各层导线。因此，在成形出层叠了多根导线的同心卷绕线圈14方面，能够缩短成形对象的扁平导线28的加工时间。
而且，根据本实施例的成形装置40的成形方法，大致能够同时进行同心卷绕线圈14的两线圈端部34、36分别向多个不同的非直线形状的成形。因此，在将同心卷绕线圈14的两线圈端部34、36分别成形为多个不同的非直线形状方面，能够缩短成形对象的扁平导线28的加工时间，并且能够抑制伴随着在不同时刻进行两线圈端部34、36的成形所导致的连结两线圈端部34、36的插槽部30、32等的变形。
这样一来，根据本实施例，在成形出层叠了多根导线且线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14方面，能够大幅度缩短成形对象的扁平导线28的加工时间。因此，能够在短时间内进行上述同心卷绕线圈14的成形，从而能够提高同心卷绕线圈14的生产率。
另外，根据本实施例，在由近似椭圆形状的扁平导线28成形出线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14的过程中，不需要在多个不同的非直线形状各自的成形工序间重复作为成形对象的扁平导线28从金属模、夹具装卸的操作。因此，能够防止因重复从金属模、夹具的装卸而容易损伤成形对象的扁平导线28的情况，作为其结果，能够抑制同心卷绕线圈14的品质降低。
另外，在本实施例中，对在扁平导线28的线圈端部对应部位的各层导线向外侧金属模44的翅片62之间以及翅片84之间的进入而言，首先，通过该各层导线的第二方向Y上的大致中央进入翅片62的间隙64以及翅片84的间隙86开始。然后，该进入以从第二方向Y上的大致中央至两外侧依次进入翅片62之间的间隙以及翅片84之间的间隙的方式进行。
在上述结构中，扁平导线28的线圈端部对应部位的折弯加工从该线圈端部对应部位的第二方向Y上的中央侧朝向两外侧进行。扁平导线28的线圈端部对应部位的第二方向Y上的大致中央成形为曲柄状。因此，根据本实施例，与上述扁平导线28的折弯加工从线圈端部对应部位的第二方向Y上的两外侧朝向中央侧进行的结构不同，在扁平导线28的线圈端部对应部位的第二方向Y上的大致中央形成所希望的曲柄形状方面，能够防止多余的导线集中在该大致中央的情况，因此在将同心卷绕线圈14的线圈端部34、36成形为多个不同的非直线形状方面，能够提高其成形精度。
因此，根据本实施例的由扁平导线28成形出同心卷绕线圈14的成形方法以及成形装置40，能够简易且在短时间内高精度地进行线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈14的成形。
此外，在上述实施例中，内侧金属模42以及外侧金属模44相当于权利要求书所记载的“金属模”，扁平导线28的与同心卷绕线圈14的线圈端部34、36对应的线圈端部对应部位相当于权利要求书所记载的“对应部位”，具有翅片62、84的外侧金属模44相当于权利要求书所记载的“翅片状金属模”，具有加工面46、50、54、58的第一内侧金属模42-1、第二内侧金属模42-2、第一外侧金属模44-1以及第二外侧金属模44-2相当于权利要求书所记载的“外形成形用金属模”，第一外侧金属模44-1以及第二外侧金属模44-2相当于权利要求书所记载的“凹模”、“第一凹模”以及“第二凹模”，第一内侧金属模42-1以及第二内侧金属模42-2相当于权利要求书所记载的“凸模”、“第一凸模”以及“第二凸模”。
然而，在上述实施例中，在由近似椭圆形状的扁平导线28成形出线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的近似六边形状的同心卷绕线圈14的过程中，使第一内侧金属模42-1与第一外侧金属模44-1分别以相互接近而在第一方向X上(在内外)夹着该扁平导线28的引线侧线圈端部对应部位的方式朝向第一方向X(通常方向)行程移动，并且使第二内侧金属模42-2与第二外侧金属模44-2分别以相互接近而在第一方向X上(在内外)夹着该扁平导线28的引线相反侧线圈端部对应部位的方式朝向第一方向X(通常方向)行程移动。另外，使第一外侧金属模44-1与第二外侧金属模44-2大致同时行程移动。
在上述过程中，第一外侧金属模44-1与第二外侧金属模44-2通过移动机构100、106而以相互接近的方式沿第一方向X这一通常方向行程移动。若上述行程移动完成，则扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位嵌入安装于第一外侧金属模44-1的翅片62之间以及安装于第二外侧金属模44-2的翅片84之间而被折弯加工，从而能够相对于扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位分别进行各层导线的第二方向Y上的大致中央的曲柄成形以及圆弧成形。
在上述的使用翅片62、84的曲柄成形以及圆弧成形时，扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位因与外侧的翅片的摩擦而以相互接近的方式被朝向第一方向X的内侧被按压。若像这样完成扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位的按压，则存在夹在该扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位的槽对应部位在第二方向Y上变形并膨起的担忧。
与此相对地，在上述实施例中，通过移动机构100、106使第一外侧金属模44-1与第二外侧金属模44-2以相互接近的方式朝向第一方向X的内侧行程移动，并且，大致同时通过移动机构102、104使第一内侧金属模42-1与第二内侧金属模42-2以相互分离的方式朝向第一方向X的外侧行程移动。
若在外侧金属模44-1、44-2彼此以接近的方式行程移动时使内侧金属模42-1、42-2彼此以分离的方式行程移动，则该扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位(特别是其第二方向Y上的大致中央)、槽对应部位(特别是与线圈端部对应部位的边界附近)以与内侧金属模42-1、42-2的加工面46、47、50、51接触且该扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位相互分离的方式被朝向第一方向X的外侧拉伸。因此，根据上述结构，能够防止曲柄成形时、圆弧成形时夹在扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位的槽对应部位在第二方向Y上变形并膨起。
这里，剖面呈矩形状的扁平导线28在圆弧成形开始前，不朝向各层导线的层叠方向弯曲，因此两侧的槽对应部位的各层导线保持为相对于第二方向Y水平，但圆弧成形开始后，朝向各层导线的层叠方向弯曲，因此两侧的槽对应部位的各层导线相对于第二方向Y倾斜。即，若剖面呈矩形状的扁平导线28被圆弧成形，则该扁平导线28从两侧的槽对应部位的各层导线保持为相对于第二方向Y水平的状态变形为向第三方向Z(图中上侧)稍微移动而倾斜的状态。
然而，在扁平导线28的圆弧成形的过程中，从其开始至完成，若内侧金属模42-1、42-2继续以相互分离的方式即以与成对外侧金属模44-1、44-2接近的方式朝向外侧行程移动，则产生以下的不良状况。具体而言，扁平导线28的因上述圆弧成形的变形伴随着扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位以及槽对应部位与内侧金属模42-1、42-2的加工面46、47、50、51接触并被朝向第一方向X的外侧拉伸而进行。因此，在该变形中，扁平导线28的内周侧相对于形成于内侧金属模42-1、42-2的加工面46、47、50、51(特别是扁平导线28的线圈端部对应部位与槽对应部位的边界)附近的角部(即翅片状部83、97的角部)在第三方向Z上相对移动并摩擦，从而存在扁平导线28产生损伤、被覆剥离的担忧。
图12是表示呈现基于作为本发明的变形例的同心卷绕线圈14的成形装置40的成形顺序的图。此外，图12还表示呈现在基于成形装置40的从成形开始至成形完成的各点(具体而言为A点、B点、C点、D点以及E点)的、以扁平导线28在第一方向X上的中心或第一内侧金属模42-1与第二内侧金属模42-2在第一方向X上的中心为零点的各金属模42-1、42-2、44-1、44-2的行程位置以及内侧金属模42与扁平导线28的位置关系的图。另外，在图12中，无引出线的“50”、“52”、“52.5”、“54”、“131”以及“135”分别表示各金属模42-1、42-2、44-1、44-2的行程位置。
因此，在本变形例的成形装置40中，开始内侧金属模42-1、42-2相互分离即与成对的外侧金属模44-1、44-2接近的行程移动，并在扁平导线28的圆弧成形开始后完成前之间的中途时刻(图12所示的C点)，进行上述内侧金属模42-1、42-2相互接近即远离成对的外侧金属模44-1、44-2的与通常方向相反的方向的行程移动(后退移动)。此外，在如上所述地进行内侧金属模42-1、42-2的与通常方向相反的方向的行程移动时，也如通常那样继续外侧金属模44-1、44-2相互接近的向第一方向X的行程移动即可。
上述相反方向的行程移动的移动量只要至少能够消除内侧金属模42-1、42-2与扁平导线28的接触就足够了。另外，开始上述相反方向的行程移动的中途时刻是在防止夹在扁平导线28的两侧的线圈端部对应部位的槽对应部位在第二方向Y上变形并膨起之后，扁平导线28从两侧的槽对应部位的各层导线保持为相对于第二方向Y水平的状态向倾斜的状态变形的时刻即可，更优选是该扁平导线28的变形最容易产生的时刻。
在上述变形例的结构中，圆弧成形时，在扁平导线28从两侧的槽对应部位的各层导线保持为相对于第二方向Y水平的状态变形为向第三方向Z移动而倾斜的状态之前(图12所示的B点的时刻)，即便该扁平导线28的内周侧与内侧金属模42-1、42-2的加工面46、47、50、51附近的角部接触，在进行该变形(圆弧成形)时(图12所示的C点的时刻)，也能够使图12的C点的剖视图所示扁平导线28的内周侧与内侧金属模42-1、42-2的加工面46、47、50、51相互分离，从而能够避免扁平导线28的内周侧与内侧金属模42-1、42-2的加工面46、47、50、51附近的角部接触并摩擦。因此，根据该变形例的结构，能够防止扁平导线28的圆弧成形时因与内侧金属模42-1、42-2的角部摩擦而导致的扁平导线28的损伤、被覆剥离。
此外，上述相反方向的行程移动是暂时的即可。在该情况下，当该相反方向的行程移动完成之后，再次进行内侧金属模42-1、42-2相互分离即与成对的外侧金属模44-1、44-2接近的通常方向的行程移动即可。在圆弧成形中，在扁平导线28从两侧的槽对应部位的各层导线保持为相对于第二方向Y水平的状态向倾斜的状态变形之后或该变形大致完成之后，若再次开始内侧金属模42-1、42-2相互分离即与成对的外侧金属模44-1、44-2接近的通常方向的行程移动，则扁平导线28与内侧金属模42-1、42-2接触，但此后该扁平导线28几乎不产生伴随着圆弧成形的变形，因此既能够防止扁平导线28的损伤、被覆剥离，又能够适当地进行此后的沿边成形等。
此外，关于以上的实施例，还公开以下内容。
(1)一种同心卷绕线圈14的成形方法，其由缠绕规定多匝数的扁平导线28成形出从定子铁芯12的轴向端面突出的线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈14，其中，通过使金属模42、44相对于安置好的上述扁平导线28沿规定方向行程移动而以一道工序将上述线圈端部34、36成形为上述多个不同的非直线形状，使用具有在安置的上述扁平导线28的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片62、84的翅片状金属模44，将上述扁平导线28的与上述线圈端部34、36对应的对应部位***上述规定的间隙，由此朝向上述层叠方向进行折弯加工，且使用与上述翅片状金属模44一体构成并具有朝向与安置的上述扁平导线28的上述层叠方向正交的正交方向的加工面46、50、54、58的外形成形用金属模42、44来朝向上述正交方向进行折弯加工，从该对应部位的中央侧朝向两外侧进行上述扁平导线28的上述对应部位的折弯加工。
在上述(1)记载的结构中，通过使金属模相对于安置好的扁平导线沿规定方向行程移动这一道工序能够将线圈端部成形为多个不同的非直线形状。在上述结构中，不需要一个个单独准备用于分别成形出上述非直线形状的金属模、夹具，因此能够简易地进行同心卷绕线圈的成形。另外，大致能够同时进行线圈端部分别向多个不同的非直线形状的成形，并且由缠绕多匝数的近似椭圆形状的扁平导线成形出近似六边形状的同心卷绕线圈14不需要一个一个地折弯加工层叠方向各层导线，因此能够在短时间内进行同心卷绕线圈的成形。而且，在由扁平导线成形出同心卷绕线圈方面，能够从其第二方向Y上的中央侧朝向两外侧进行扁平导线的线圈端部对应部位的折弯加工。在上述结构中，能够防止多余的导线集中在扁平导线的线圈端部对应部位的第二方向Y上的大致中央，因此能够提高同心卷绕线圈的成形精度。
(2)在上述(1)记载的同心卷绕线圈14的成形方法中，朝向上述正交方向的折弯加工在朝向上述层叠方向的折弯加工进行完之后进行。
在上述(2)记载的结构中，扁平导线的与线圈端部对应的对应部位的向正交方向的折弯加工在向层叠方向的折弯加工之后进行，在层叠方向各层的扁平导线夹在翅片间的状态下进行。因此，在扁平导线的线圈端部对应部位的向正交方向的折弯加工时，能够抑制向层叠方向的折弯加工完成的部位变形，从而能够以高精度进行同心卷绕线圈的成形。
(3)在上述(1)或(2)记载的同心卷绕线圈14的成形方法中，上述线圈端部34、36中的上述多个不同的非直线形状包括配置于该线圈端部34、36的中央的曲柄形状、隔着该中央而配置于两侧并与形成为圆环状的上述定子铁芯12的圆弧配合的圆弧形状，朝向上述层叠方向的折弯加工是成形出上述曲柄形状的曲柄成形以及成形出上述圆弧形状的圆弧成形。
(4)在上述(1)记载的同心卷绕线圈14的成形方法中，位于上述定子铁芯12的轴向两侧的两个上述线圈端部34、36均至少成形为上述曲柄形状和上述圆弧形状，该两个上述线圈端部34、36的成形同时进行。
在上述(4)记载的结构中，大致能够同时进行同心卷绕线圈的两线圈端部各自的向多个不同的非直线形状的成形，因此能够在短时间内进行同心卷绕线圈的成形，并且能够抑制伴随着在不同时刻进行两线圈端部的成形所导致的变形。
(5)一种同心卷绕线圈14的成形装置40，其由缠绕规定多匝数的扁平导线28成形出从定子铁芯12的轴向端面突出的线圈端部34、36形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈14，并具备：翅片状金属模44，其具有在安置的上述扁平导线28的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片62、84，通过将上述扁平导线28的与上述线圈端部34、36对应的对应部位***上述间隙来朝向上述层叠方向进行折弯加工；外形成形用金属模42、44，其与上述翅片状金属模44一体构成，并具有朝向与安置的上述扁平导线28的上述层叠方向正交的正交方向的加工面46、50、54、58，将上述扁平导线28的上述对应部位朝向上述正交方向对上述扁平导线28的上述对应部位进行折弯加工；以及移动机构100、102、104、106，它们使上述翅片状金属模44以及上述外形成形用金属模42、44相对于安置好的上述扁平导线28沿规定方向行程移动，其中，从该对应部位的中央侧朝向两外侧进行上述扁平导线28的上述对应部位的折弯加工。
在上述(5)记载的结构中，通过使金属模相对于安置好的扁平导线沿规定方向行程移动这一道工序，能够将线圈端部成形为多个不同的非直线形状。在上述结构中，不需要一个个单独准备用于分别成形出上述非直线形状的金属模、夹具，因此能够简易地进行同心卷绕线圈的成形。另外，大致能够同时进行线圈端部的分别向多个不同的非直线形状的成形，并且由缠绕多匝数的近似椭圆形状的扁平导线成形出近似六边形状的同心卷绕线圈14不需要一个一个地折弯加工层叠方向各层导线，因此能够在短时间内进行同心卷绕线圈的成形。而且，在由扁平导线成形出同心卷绕线圈方面，能够从该第二方向Y的中央侧朝向两外侧进行扁平导线的线圈端部对应部位的折弯加工。在上述结构中，能够防止多余的导线集中在扁平导线的线圈端部对应部位的第二方向Y上的大致中央，因此能够提高同心卷绕线圈的成形精度。
(6)在上述(5)记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，在上述翅片状金属模44将上述扁平导线28的上述对应部位朝向上述层叠方向进行过折弯加工之后，上述外形成形用金属模42、44将上述扁平导线28的上述对应部位朝向上述正交方向进行折弯加工。
在上述(6)记载的结构中，扁平导线的与线圈端部对应的对应部位的向正交方向的折弯加工在向层叠方向的折弯加工之后进行，在层叠方向各层的扁平导线夹在翅片之间的状态下进行。因此，在扁平导线的线圈端部对应部位的向正交方向的折弯加工时，能够抑制向层叠方向的折弯加工完成的部位变形，从而能够以高精度进行同心卷绕线圈的成形。
(7)在上述(5)或(6)记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述翅片状金属模44将上述扁平导线28的上述对应部位的中央成形为曲柄形状，并且将隔着该中央的两侧以与形成为圆环状的上述定子铁芯12的圆弧配合的方式成形为圆弧形状。
(8)在上述(7)记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述翅片状金属模44将位于上述定子铁芯12的轴向两侧的两个上述线圈端部34、36均至少成形为上述曲柄形状和上述圆弧形状，且同时进行该两个上述线圈端部34、36的成形。
在上述(8)记载的结构中，大致能够同时进行同心卷绕线圈的两线圈端部各自的向多个不同的非直线形状的成形，因此能够在短时间内进行同心卷绕线圈的成形，并且能够抑制伴随着在不同时刻进行两线圈端部的成形所导致的变形。
(9)在上述(5)～(8)中任一项记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，在上述层叠方向上排列配置的上述翅片62、84的数量比上述扁平导线28的使用该翅片62朝向上述层叠方向进行折弯加工的部位的层叠层数多“1”。
(10)在上述(5)～(9)中任一项记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，多个上述翅片62、84以翅片彼此之间的间隙形成为转印上述同心卷绕线圈14的在上述层叠方向上层叠的多根导线的形状的方式相互配置于同心上。
(11)在上述(5)～(10)中任一项记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述翅片状金属模44利用上述翅片62、84的形成为锥状的前端的锥面来朝向上述层叠方向折弯加工上述扁平导线28的上述对应部位。
(12)在上述(5)～(11)中任一项记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述外形成形用金属模42、44将上述扁平导线28的上述对应部位朝向上述正交方向进行沿边成形。
(13)在上述(5)～(12)中任一项记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述外形成形用金属模42、44是配置于上述扁平导线28的绕组外侧且模仿上述同心卷绕线圈14的上述线圈端部34、36的形状而形成的第一以及第二凹模44-1、44-2和配置于上述扁平导线28的绕组内侧并与上述第一以及第二凹模44-1、44-2成对且模仿上述同心卷绕线圈14的上述线圈端部34、36的形状而形成的第一以及第二凸模42-1、42-2，上述翅片状金属模44是多个上述翅片62、84与上述第一凹模44-1以及上述第二凹模44-2分别一体构成的金属模。
(14)在上述(13)记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述移动机构100、102、104、106使模仿上述同心卷绕线圈14的一侧的上述线圈端部34的形状而形成的成对的上述第一凹模44-1与上述第一凸模42-1分别以夹着安置好的上述扁平导线28的一侧的上述对应部位的方式向相对的方向行程移动，并且使模仿上述同心卷绕线圈14的另一侧的上述线圈端部36的形状而形成的成对的上述第二凹模44-2与上述第二凸模42-2分别以夹着安置好的上述扁平导线28的另一侧的上述对应部位的方式向相对的方向行程移动。
(15)在上述(14)记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，在通过开始上述移动机构100、102、104、106对上述第一凹模44-1以及上述第一凸模42-1的行程移动和上述第二凹模44-2以及上述第二凸模42-2的行程移动来开始上述扁平导线28的上述对应部位的朝向上述层叠方向的折弯成形之后，在该折弯成形完成前的中途时刻，上述移动机构100、102、104、106为了仅使上述第一凸模42-1以及上述第二凸模42-2分别不与上述扁平导线28接触而使上述第一凸模42-1以及上述第二凸模42-2向与开始上述行程移动时的方向相反的方向行程移动。
在上述(15)记载的结构中，在向扁平导线的层叠方向的折弯成形时，能够避免扁平导线的内周侧与第一凸模以及第二凸模的角部接触并摩擦，因此能够防止扁平导线的损伤、被覆剥离。
(16)在上述(5)～(15)中任一项记载的同心卷绕线圈14的成形装置40中，上述移动机构100、102、104、106使上述翅片状金属模44以及上述外形成形用金属模42、44沿连结安置好的上述扁平导线28的两侧的上述对应部位的方向行程移动。
此外，本国际申请主张基于2013年(平成25年)3月29日申请的日本专利申请2013-074557号以及2013年(平成25年)9月10日申请的日本专利申请2013-187743号的优先权，并将上述日本专利申请2013-074557号以及日本专利申请2013-187743号的全内容引用至本国际申请。
附图标记说明：
10…定子；12…定子铁芯；14…定子线圈(同心卷绕线圈)；28…扁平导线；30、32…插槽部；34、36…线圈端部；40…成形装置；42、42-1、42-2…内侧金属模；44、44-1、44-2…外侧金属模；62、62-1、62-2、84、84-1、84-2…翅片；46、50、54、58…加工面；100、102、104、106…移动机构；110…控制器。

Claims (16)

1.一种同心卷绕线圈的成形方法，其由缠绕规定多匝数的扁平导线成形出从定子铁芯的轴向端面突出的线圈端部形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈，
所述同心卷绕线圈的成形方法的特征在于，
通过使金属模相对于安置好的所述扁平导线沿规定方向行程移动而以一道工序将所述线圈端部成形为所述多个不同的非直线形状，
使用具有在安置的所述扁平导线的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片的翅片状金属模，将所述扁平导线的与所述线圈端部对应的对应部位***所述规定的间隙，由此朝向所述层叠方向进行折弯加工，且使用与所述翅片状金属模一体构成并具有朝向与安置的所述扁平导线的所述层叠方向正交的正交方向的加工面的外形成形用金属模来朝向所述正交方向进行折弯加工，
从该对应部位的中央侧朝向两外侧来进行所述扁平导线的所述对应部位的折弯加工。
2.根据权利要求1所述的同心卷绕线圈的成形方法，其特征在于，
朝向所述正交方向的折弯加工在朝向所述层叠方向的折弯加工进行完之后进行。
3.根据权利要求1或2所述的同心卷绕线圈的成形方法，其特征在于，
所述线圈端部中的所述多个不同的非直线形状包括配置于该线圈端部的中央的曲柄形状、隔着该中央而配置于两侧并与形成于圆环状的所述定子铁芯的圆弧配合的圆弧形状，
朝向所述层叠方向的折弯加工是成形出所述曲柄形状的曲柄成形、以及成形出所述圆弧形状的圆弧成形。
4.根据权利要求3所述的同心卷绕线圈的成形方法，其特征在于，
位于所述定子铁芯的轴向两侧的两个所述线圈端部均至少成形为所述曲柄形状和所述圆弧形状，
该两个所述线圈端部的成形同时进行。
5.一种同心卷绕线圈的成形装置，其由缠绕规定多匝数的扁平导线成形出从定子铁芯的轴向端面突出的线圈端部形成为多个不同的非直线形状的同心卷绕线圈，
所述同心卷绕线圈的成形装置的特征在于，具备：
翅片状金属模，其具有在安置的所述扁平导线的绕组的层叠方向上隔着规定的间隙而排列配置的多个翅片，通过将所述扁平导线的与所述线圈端部对应的对应部位***所述间隙来朝向所述层叠方向进行折弯加工；
外形成形用金属模，其与所述翅片状金属模一体构成，并具有朝向与安置的所述扁平导线的所述层叠方向正交的正交方向的加工面，朝向所述正交方向对所述扁平导线的所述对应部位进行折弯加工；以及
移动机构，其使所述翅片状金属模以及所述外形成形用金属模相对于安置好的所述扁平导线沿规定方向行程移动，
从该对应部位的中央侧朝向两外侧来进行所述扁平导线的所述对应部位的折弯加工。
6.根据权利要求5所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
在所述翅片状金属模将所述扁平导线的所述对应部位朝向所述层叠方向进行完折弯加工之后，所述外形成形用金属模将所述扁平导线的所述对应部位朝向所述正交方向进行折弯加工。
7.根据权利要求5或6所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述翅片状金属模将所述扁平导线的所述对应部位的中央成形为曲柄形状，并将隔着该中央的两侧以与形成为圆环状的所述定子铁芯的圆弧配合的方式成形为圆弧形状。
8.根据权利要求7所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述翅片状金属模将位于所述定子铁芯的轴向两侧的两个所述线圈端部均至少成形为所述曲柄形状和所述圆弧形状，且同时进行该两个所述线圈端部的成形。
9.根据权利要求5～8中任一项所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
在所述层叠方向上排列配置的所述翅片的数量比所述扁平导线的使用该翅片朝向所述层叠方向进行折弯加工的部位的层叠层数多“1”。
10.根据权利要求5～9中任一项所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
多个所述翅片以翅片彼此之间的间隙形成为转印所述同心卷绕线圈的在所述层叠方向层叠的多根导线的形状的方式相互配置于同心上。
11.根据权利要求5～10中任一项所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述翅片状金属模利用所述翅片的形成为锥状的前端的锥面来朝向所述层叠方向折弯加工所述扁平导线的所述对应部位。
12.根据权利要求5～11中任一项所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述外形成形用金属模将所述扁平导线的所述对应部位朝向所述正交方向进行沿边成形。
13.根据权利要求5～12中任一项所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述外形成形用金属模是配置于所述扁平导线的绕组外侧且模仿所述同心卷绕线圈的所述线圈端部的形状而形成的第一以及第二凹模和配置于所述扁平导线的绕组内侧并与所述第一以及第二凹模成对且模仿所述同心卷绕线圈的所述线圈端部的形状而形成的第一以及第二凸模，
所述翅片状金属模是多个所述翅片与所述第一凹模以及所述第二凹模分别一体构成的金属模。
14.根据权利要求13所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述移动机构使模仿所述同心卷绕线圈的一侧的所述线圈端部的形状而形成的成对的所述第一凹模与所述第一凸模分别以夹着安置好的所述扁平导线的一侧的所述对应部位向相对的方向行程移动，并且使模仿所述同心卷绕线圈的另一侧的所述线圈端部的形状而形成的成对的所述第二凹模与所述第二凸模分别以夹着安置好的所述扁平导线的另一侧的所述对应部位的方式向相对的方向行程移动。
15.根据权利要求14所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
在通过开始所述移动机构对所述第一凹模以及所述第一凸模的行程移动和所述第二凹模以及所述第二凸模的行程移动来开始所述扁平导线的所述对应部位的朝向所述层叠方向的折弯成形之后，在该折弯成形完成前的中途时刻，所述移动机构为了仅使所述第一凸模以及所述第二凸模分别不与所述扁平导线接触而使所述第一凸模以及所述第二凸模向与开始所述行程移动时的方向相反的方向行程移动。
16.根据权利要求5～15中的任一项所述的同心卷绕线圈的成形装置，其特征在于，
所述移动机构使所述翅片状金属模以及所述外形成形用金属模沿连结安置好的所述扁平导线的两侧的所述对应部位的方向行程移动。
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