CN105040274A - 除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，属于纺织材料的技术领域。本发明所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，由聚苯硫醚树脂组合物制备得到的复合纤维经过水刺工艺得到，且所述基布的厚度为1.0～5.0mm。所述聚苯硫醚复合纤维由80～85重量份的聚苯硫醚树脂、5～10重量份的聚芳香酰亚胺、5～10重量份的碳化硅纤维，和10～12重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。本发明的改性聚苯硫醚基布能够满足高温、高效的过滤除尘要求，不仅提高了最后成品的强度，拉伸强力和撕裂强力较大而且透气率好，能够在300℃高温条件下保持良好的尺寸稳定性和强度。
Description
技术领域
本发明涉及纺织材料的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布。
背景技术
聚苯硫醚具有优异的耐化学药品性和高温下的热稳定性，并且阻燃性好、绝缘性好，具有良好的综合性能，而且其可纺性好，因而广泛应用作水泥、造纸、钢铁、燃煤电厂、垃圾焚烧厂等行业的高温过滤除尘材料。为了提高过滤效果，现有技术中通常可采用浸渍、涂层和覆膜等后整理技术，来改善聚苯硫醚滤材的表层和内部结构，从而得到结构均匀、尺寸稳定的高效过滤材料。我们知道在纺织原液中添加含磷、氮、硫等阻燃元素，可以提供滤料的耐高温性能，但是，这类产品不仅与滤料纤维的结合能力差易析出，而且在燃烧时会产生有毒气体，造成环境污染，并且成本偏高。经过研究发现，聚苯硫醚滤料的耐高温、耐酸碱性和阻燃性直接影响到其耐久性。
发明内容
为了解决现有技术中存在的技术问题，本发明的目的在于提供除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布。
为了实现本发明的上述发明目的，本发明的第一方面提供了以下技术方案：
一种除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：其是由聚苯硫醚树脂组合物制备得到的复合纤维经过水刺工艺得到，且所述基布的厚度为1.0～5.0mm。
其中，所述聚苯硫醚树脂组合物由80～85重量份的聚苯硫醚树脂、5～10重量份的聚芳香酰亚胺、5～10重量份的碳化硅纤维，和10～12重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。
其中，所述复合纤维的制备方法，包括以下步骤：
(1)将碳化硅纤维和具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷加入混料机中，搅拌混合均匀；加入聚苯硫醚树脂升温并继续搅拌至220℃，加入聚芳香酰亚胺搅拌均匀得到混合料，然后冷却至室温得到所述聚苯硫醚树脂组合物；
(2)所述聚苯硫醚树脂组合物干燥后，利用螺杆挤出机熔融、纺丝挤出、冷却上油，制得初生纤维；
(3)将初生纤维经过二级牵伸、紧张热定型，然后在浸渍乳液中进行浸渍处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型、切断工序即可得到所述复合纤维。
其中，所述浸渍乳液由12.0～15.0wt％的纳米二氧化钛、3.0～5.0wt％的偏铝酸钠、0.5～1.0wt％的抗氧剂、2.0～2.5wt％的两个端基分别为丙烯酸酯基和异氰酸酯基的有机硅、2.0～3.0wt％的(甲基)丙烯酰氧基烷氧基硅烷、6.0～8.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
其中，熔融纺丝的温度为315～330℃，纺丝速度为700～1000m/min，初生纤维在70～90℃的热水浴中进行一级拉伸，在150～180℃进行干热二级拉伸，并在190～230℃进行紧张热定型，牵伸总倍数为3.0～5.0倍。
作为优选地，所述基布的厚度为1.5～2.5mm。
其中，所述水刺工艺采用五道水刺操作，第一道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为130bar；第二道水刺的水针直径为0.12mm，水刺压力为65bar；第三道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为150bar；第四道水刺的水针直径为0.12mm，水刺压力为65bar；第五道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为100bar。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明的改性聚苯硫醚复合纤维具有优异的耐热性、阻燃性和强度，以其作为原料，能够满足高温、高效的过滤除尘要求，不仅提高了最后成品的强度，拉伸强力和撕裂强力较大而且透气率好，能够在300℃高温条件下保持良好的尺寸稳定性和强度。
具体实施方式
在本发明的实施例中，所述聚苯硫醚树脂PPS(R-4)，熔融黏度为50～150Pa·S。所述聚芳香酰亚胺为市售商品，商品名为K-polymer。所述碳化硅纤维的密度为2.60g/cm3，拉伸断裂比强度为2.5～3.0GPa。所述纳米二氧化钛的粒径为20～80nm。所述具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷为乳液型，其固含量为30wt％。
实施例1
按照配比，将碳化硅纤维、金红石型二氧化钛和具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷加入混料机中，以2000转/分钟的转速搅拌混合20分钟；然后，加入聚苯硫醚树脂升温并继续搅拌至220℃，加入聚芳香酰亚胺搅拌均匀得到混合料，然后冷却至室温即可得到聚苯硫醚树脂组合物。
实施例2
在乙醇和水的混合溶液(乙醇与水的质量比为1：5)中，在温度为45℃的条件下加入(甲基)丙烯酰氧基烷氧基硅烷在室温下机械搅拌60分钟；然后在20℃的条件下加入纳米二氧化钛和偏铝酸钠搅拌2个小时；最后，加入余量的水，以及抗氧剂和两个端基分别为丙烯酸酯基和异氰酸酯基的有机硅，并搅拌2个小时。
实施例3
在本实施例中，所述聚苯硫醚树脂组合物由80重量份的聚苯硫醚树脂、10重量份的聚芳香酰亚胺、5重量份的碳化硅纤维、和10重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。按照实施例1的方法制备得到的聚苯硫醚树脂组合物在100℃的温度下真空干燥20小时，然后放入螺杆挤出机中，在330℃下进行熔融纺丝，冷却上油制得初生纤维，纺丝速度为800m/min，卷绕丝经80℃的水浴拉伸及160℃的干热拉伸，以及200℃的热定型，二级牵伸的总倍数为3.5倍，然后放入实施例2的制备方法制备得到的浸渍乳液中进行浸渍涂覆处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型，切断工序制备得到规格为1.80dtex，平均长度为60mm的复合纤维。在本实施例中，所述浸渍乳液由12.0wt％的纳米二氧化钛、3.0wt％的偏铝酸钠、1.0wt％的抗氧剂1010、2.5wt％的有机硅EFKA3883、2.5wt％的γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(MPS)、8.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
实施例4
在本实施例中，所述聚苯硫醚树脂组合物由85重量份的聚苯硫醚树脂、5重量份的聚芳香酰亚胺、7重量份的碳化硅纤维、和10重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。按照实施例1的方法制备得到的聚苯硫醚树脂组合物在100℃的温度下真空干燥20小时，然后放入螺杆挤出机中，在330℃下进行熔融纺丝，冷却上油制得初生纤维，纺丝速度为800m/min，卷绕丝经80℃的水浴拉伸及160℃的干热拉伸，以及200℃的热定型，牵伸总倍数为3.5倍，然后放入实施例2的制备方法制备得到的浸渍乳液中进行浸渍涂覆处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型，切断工序制备得到规格为1.80dtex，平均长度为60mm的复合纤维。在本实施例中，所述浸渍乳液由15.0wt％的纳米二氧化钛、5.0wt％的偏铝酸钠、1.0wt％的抗氧剂1010、2.5wt％的有机硅EFKA3835、3.0wt％的γ-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、8.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
比较例1
在本比较例中，将10重量份的碳化硅纤维、和2重量份的钛酸酯偶联剂加入混料机中，以2000转/分钟的转速搅拌混合20分钟；然后，加入90重量份的聚苯硫醚树脂升温并继续搅拌至220℃得到均匀混合料，冷却至室温即可得到聚苯硫醚树脂组合物。将该聚苯硫醚树脂组合物在100℃的温度下真空干燥20小时，然后放入螺杆挤出机中，在330℃下进行熔融纺丝，冷却上油制得初生纤维，纺丝速度为800m/min，卷绕丝经80℃的水浴拉伸及160℃的干热拉伸，以及200℃的热定型，牵伸总倍数为3.5倍，然后放入实施例2的制备方法制备得到的浸渍乳液中进行浸渍涂覆处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型，切断工序制备得到规格为1.80dtex，平均长度为60mm的复合纤维。其中，所述浸渍乳液由15.0wt％的纳米二氧化钛、5.0wt％的偏铝酸钠、1.0wt％的抗氧剂1010、2.5wt％的有机硅EFKA3835、3.0wt％的γ-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、8.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
比较例2
在本比较例中，直接以聚苯硫醚树脂r-4为原料，将该聚苯硫醚树脂在100℃的温度下真空干燥20小时，然后放入螺杆挤出机中，在330℃下进行熔融纺丝，冷却上油制得初生纤维，纺丝速度为800m/min，卷绕丝经80℃的水浴拉伸及160℃的干热拉伸，以及200℃的热定型，牵伸总倍数为3.5倍，然后放入实施例2的制备方法制备得到的浸渍乳液中进行浸渍涂覆处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型，切断工序制备得到规格为1.80dtex，平均长度为60mm的纤维。其中，所述浸渍乳液由15.0wt％的纳米二氧化钛、5.0wt％的偏铝酸钠、1.0wt％的抗氧剂1010、2.5wt％的有机硅EFKA3835、3.0wt％的γ-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、8.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
比较例3
在本比较例中，所述聚苯硫醚树脂组合物由85重量份的聚苯硫醚树脂、5重量份的聚芳香酰亚胺、7重量份的碳化硅纤维、和10重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。按照实施例1的方法制备得到的聚苯硫醚树脂组合物在100℃的温度下真空干燥20小时，然后放入螺杆挤出机中，在330℃下进行熔融纺丝，冷却上油制得初生纤维，纺丝速度为800m/min，卷绕丝经80℃的水浴拉伸及160℃的干热拉伸，以及200℃的热定型，牵伸总倍数为3.5倍，并经过卷曲、干燥松弛热定型，切断工序制备得到规格为1.80dtex，平均长度为60mm的复合纤维。
比较例4
在本比较例中，所述聚苯硫醚树脂组合物由85重量份的聚苯硫醚树脂、5重量份的聚芳香酰亚胺、7重量份的碳化硅纤维、和10重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。按照实施例1的方法制备得到的聚苯硫醚树脂组合物在100℃的温度下真空干燥20小时，然后放入螺杆挤出机中，在330℃下进行熔融纺丝，冷却上油制得初生纤维，纺丝速度为800m/min，卷绕丝经80℃的水浴拉伸及160℃的干热拉伸，以及200℃的热定型，牵伸总倍数为3.5倍，然后放入浸渍乳液中进行浸渍涂覆处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型，切断工序制备得到规格为1.80dtex，平均长度为60mm的复合纤维。其中，所述浸渍乳液由15.0wt％的纳米二氧化钛、1.0wt％的钛酸酯偶联剂、1.0wt％的抗氧剂1010、25.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
实施例3～4以及比较例1～4制备得到的复合纤维的性能如表1所示。
表1
采用实施例3～4得到的改性聚苯硫醚复合纤维，进行预开松、精开松，然后喷出静电油进行静电处理，然后进行混合、预喂料、利用梳理机进行分层梳理，利用铺网机进行铺网，利用水刺设备进行水刺工艺加固，所述水刺工艺采用五道水刺操作，第一道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为130bar；第二道水刺的水针直径为0.12mm，水刺压力为65bar；第三道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为150bar；第四道水刺的水针直径为0.12mm，水刺压力为65bar；第五道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为100bar。然后进行脱水、烘干和卷绕。对生产出的聚苯硫醚基布进行性能测试，其结果如表2所示。
表2
| 实施例3 | 实施例4 | |
| 厚度(mm) | 1.81 | 1.83 |
| 质量(g/m2) | 800 | 796 |
| 最高使用温度(℃) | 320 | 320 |
| 透气率(％) | 78.6 | 76.3 |
| 动态除尘阻力(Pa) | ≤250 | ≤250 |
| 动态除尘效率(％) | ≥99.0 | ≥99.0 |
对于本领域的普通技术人员而言，应当理解可以在不脱离本发明公开的范围以内，可以采用等同替换或等效变换形式实施上述实施例。本发明的保护范围并不限于具体实施方式部分的具体实施例，只要没有脱离发明实质的实施方式，均应理解为落在了本发明要求的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：其是由聚苯硫醚树脂组合物制备得到的复合纤维经过水刺工艺得到，且所述基布的厚度为1.0～5.0mm。
2.根据权利要求1所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：所述聚苯硫醚树脂组合物由80～85重量份的聚苯硫醚树脂、5～10重量份的聚芳香酰亚胺、5～10重量份的碳化硅纤维，和10～12重量份的具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷组成。
3.根据权利要求2所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：所述复合纤维的制备方法，包括以下步骤：
(1)将碳化硅纤维和具有自交联的含氨基聚二甲基硅氧烷加入混料机中，搅拌混合均匀；加入聚苯硫醚树脂升温并继续搅拌至220℃，加入聚芳香酰亚胺搅拌均匀得到混合料，然后冷却至室温得到所述聚苯硫醚树脂组合物；
(2)所述聚苯硫醚树脂组合物干燥后，利用螺杆挤出机熔融、纺丝挤出、冷却上油，制得初生纤维；
(3)将初生纤维经过二级牵伸、紧张热定型，然后在浸渍乳液中进行浸渍处理，并经过卷曲、干燥松弛热定型、切断工序即可得到所述复合纤维。
4.根据权利要求3所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：所述浸渍乳液由12.0～15.0wt％的纳米二氧化钛、3.0～5.0wt％的偏铝酸钠、0.5～1.0wt％的抗氧剂、2.0～2.5wt％的两个端基分别为丙烯酸酯基和异氰酸酯基的有机硅、2.0～3.0wt％的(甲基)丙烯酰氧基烷氧基硅烷、6.0～8.0wt％的乙醇，和余量的水组成。
5.根据权利要求3所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：熔融纺丝的温度为315～330℃，纺丝速度为700～1000m/min，初生纤维在70～90℃的热水浴中进行一级拉伸，在150～180℃进行干热二级拉伸，并在190～230℃进行紧张热定型，牵伸总倍数为3.0～5.0倍。
6.根据权利要求1所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：所述基布的厚度为1.5～2.5mm。
7.根据权利要求1所述的除尘用耐久型阻燃聚苯硫醚基布，其特征在于：所述水刺工艺采用五道水刺操作，第一道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为130bar；第二道水刺的水针直径为0.12mm，水刺压力为65bar；第三道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为150bar；第四道水刺的水针直径为0.12mm，水刺压力为65bar；第五道水刺的水针直径为0.15mm，水刺压力为100bar。
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