CN105014360A - 汽车散热器水室装配设备及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车散热器水室装配设备及使用方法，用于散热器芯体和散热器水室的装配，其特征在于，包括顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置；其中，所述顶部压紧装置设置在所述侧咬合装置、所述前端咬合装置和所述后端咬合装置的上侧；所述顶部压紧装置用于增压压紧所述散热器芯体；所述侧咬边装置用于散热器芯体侧边的咬合；所述前端咬合装置用于散热器芯体前端进行咬合；所述后端咬合装置用于散热器芯体后端进行咬合。本发明中顶部压紧装置采用气液增压缸，利用了气动的低工作压力和气源方便性，达到了液压传动的高输出力和稳定性的效果。

Description

汽车散热器水室装配设备及使用方法

技术领域

本发明涉及散热器，具体地，涉及一种汽车散热器水室装配设备及使用方法。

背景技术

汽车散热器是水冷式发动机冷却***中非常重要的零部件。铝制散热器具有质量轻、散热效率高、原材料成本低、可靠性等优点。20世纪80年代中期，美国采用钎焊工艺制造铝散热器取得成功后，才使铝散热器的规模化生产和应用成为可能，铝散热器已逐渐取代铜散热器，在轿车上得到广泛应用。目前，国内乘用车产品90％以上采用铝制装配式散热器，近期，许多重型车厂也在实施散热器“以铝带铜”战略，并逐渐扩大。

汽车铝散热器主要由散热器芯、上水室、下水室三部分组成。散热器水室采用的材料是尼龙66，散热器芯体与水室之间不用钎焊，用机械方式进行装配。目前汽车散热器行业大多数生产厂家均采用这种结构的散热器。

汽车发动机散热器在我国的发展有多年历史,也是属于比较传统的行业。各个厂家的生产模式比较雷同，大多采用进口的自动化设备。但是这些设备价格昂贵；配件维修困难，使用的国外元器件(例如：传感器、PLC、伺服***)国内采购不到，不易维护；机械零件损坏时，供应不及时，响应速度慢，设备损坏只能停产；软件不对用户开放，目前汽车新品种，换代速度非常快，需要更改适应新品种要请国外工程师，效率低且成本高；操作界面为英文，操作繁琐；国外设备处于垄断地位。

这就给了我们---长期从事各种工厂自动化非标准化设备设计与制造的企业，有了很大的机会与挑战。对我们而言，在综合吸收各国设备优点基础上，自主开发新一代自动化汽车散热器水室装配设备，对于打破国外相关设备的垄断，降低汽车厂家的生产成本，促进国内换热器设备的升级换代，推动汽车工业的发展具有重要的现实意义和战略意义。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种汽车散热器水室装配设备及使用方法。

根据本发明的一个方面提供的汽车散热器水室装配设备，用于散热器芯体和散热器水室的装配，包括顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置；

其中，所述顶部压紧装置设置在所述侧咬合装置、所述前端咬合装置和所述后端咬合装置的上侧；

所述顶部压紧装置用于增压压紧所述散热器芯体；

所述侧咬边装置用于散热器芯体侧边的咬合；

所述前端咬合装置用于散热器芯体前端进行咬合；

所述后端咬合装置用于散热器芯体后端进行咬合。

优选地，所述顶部压紧装置包括气液增压缸、直线轴承、第一直线导轨和下压块安装座；

所述气液增压缸包括气液增压缸本体、导向板和下压块；所述下压块的一端连接所述气液增压缸本体，另一端连接所述下压块安装座；

所述直线轴承设置在所述第一直线导轨上；所述第一直线导轨的另一端连接所述下压块安装座；

所述气液增压缸本体连接所述导向板；所述导向板的两端设置有导向孔；所述直线轴承和第一直线导轨设置在所述导向孔中。

优选地，所述侧咬合装置包括左侧咬合装置和右侧咬合装置；

所述左侧咬合装置和所述右侧咬合装置呈镜像对称；所述左侧咬合装置用于散热器芯体的左侧咬合；所述右侧咬合装置用于散热器芯体的右侧咬合。

优选地，所述左侧咬合装置和所述右侧咬合装置均包括伺服电机、减速换向器、联轴器、深沟球轴承、推力轴承、滚珠丝杠、咬合部、散热器芯体支撑板以及工装基座；

其中，所述工装基座上设置有第二直线导轨、滚珠丝杠、推力轴承、深沟球轴承和滚珠丝杠；

其中，所述滚珠丝杠的一端设置在所述推力轴承，另一端设置在所述深沟球轴承上；所述伺服电机通过联轴器、减速换向器驱动所述滚珠丝杠；

所述咬合部设置在所述第二直线导轨上，所述滚珠丝杠用于驱动所述咬合部沿所述第二直线导轨滑动；

所述散热器芯体支撑板设置在所述工装基座的内侧端；所述散热器芯体支撑板用于散热器芯体竖直方向上定位。

优选地，所述咬合部包括咬合部本体、伸缩块、咬合刀以及咬合气缸；

其中，所述咬合部本体设置有燕尾槽，所述伸缩块设置在所述燕尾槽中；所述伸缩块的一端连接所述咬合气缸，另一端连接所述咬合刀；所述咬合气缸通过所述伸缩块驱动所述咬合刀对所述散热器芯体的侧边进行咬合。

优选地，所述前端咬合装置包括L型基座、前端咬合装置移动气缸、第三直线导轨、前咬合气缸、咬合斜楔、咬合伸缩块、前咬合刀、前定位气缸以及前定位块；

其中，所述前端咬合装置移动气缸用于驱动所述L型基座沿所述第三直线导轨滑动；所述前咬合气缸、咬合斜楔、咬合伸缩块、前咬合刀以及前定位块设置在所述L型基座上；

所述L型基座设置有第一U型槽和与所述第一U型槽垂直的第二U型槽；所述前咬合气缸驱动所述咬合斜楔在所述第一U型槽滑动；所述咬合伸缩块的一端设置有芯轴且所述芯轴设置在所述第二U型槽中，另一端连接所述前咬合刀；所述咬合斜楔设置有斜槽，所述芯轴设置在所述斜槽内；当所述咬合斜楔在所述第一U型槽内滑动时，所述斜槽带动所述咬合伸缩块在所述第二U型槽内滑动；

所述前定位块设置在所述前咬合刀的下侧；所述前定位气缸驱动所述前定位块移动。

优选地，所述后端咬合装置包括后咬合气缸、推杆、拉簧、后咬合滑块、后咬合刀、后定位气缸、后定位块以及后咬合装置基座；

其中，所述后咬合气缸通过推杆驱动所述后咬合滑块滑动；推杆的一端铰接所述后咬合气缸的活塞杆，另一端铰接所述后咬合装置基座；所述后咬合刀连接所述后咬合滑块；

所述后定位块设置在所述后咬合刀下侧；所述后定位气缸驱动所述后定位块移动；所述拉簧的一端连接所述后咬合装置基座，另一端连接所述后咬合滑块，所述拉簧用于后咬合滑块的复位。

优选地，还包括传感器安装杆，所述传感器安装杆设置在所述导向板上；

所述传感器安装杆的下端设置有下位置接近开关，传感器安装杆的上端设置有上位置接近开关。

优选地，所述工装基座外侧前端部和后端部分别安装前限位行程开关和后限位行程 开关。

根据本发明的一个方面提供的所述汽车散热器水室装配设备的使用方法，包括如下步骤：

步骤1：前端咬合装置对散热器芯片定位；

步骤2：顶部压紧装置将散热器芯片压紧并增压；

步骤3：前端咬合装置和后端咬合装置对散热器芯片咬边；

步骤4：侧咬合装置的伺服电机驱动侧咬合装置的咬合部沿侧咬合装置的第二直线导轨移动，咬合部在多个位置对散热器芯片咬边；

步骤5：伺服电机复位至初始位置，顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置复位。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明中顶部压紧装置采用气液增压缸，利用了气动的低工作压力和气源方便性，达到了液压传动的高输出力和稳定性的效果；

2、本发明中侧咬合装置采用伺服电机控制进行步进冲齿，通过更换工装可以对相近尺寸的散热器水室进行装配，满足目前汽车工业多平台、多品种柔性化生产的目的；

3、本发明性能可靠，操作简单，维护方便，适用于汽车空调热换热器制造行业大批量适用。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明中散热器芯和水室装配尺寸示意图；

图2为本发明中顶部压紧装置的结构示意图；

图3为本发明中侧咬边装置的结构示意图；

图4为本发明中散热器主片受力变形示意图；

图5为本发明中前端咬合装置的结构示意图；

图6为本发明中后端咬合装置的结构示意图；

图7为本发明中汽车散热器水室装配设备的使用方法流程图。

图中：

1为水室；2为散热器芯体；3为O型圈；4为咬合深度；101为气液增压缸；102为液压显示表；103为上位置接近开关；104为第一直线导轨；105为下位置接近开关；106为直线轴承；107为下压块安装座；201为伺服电机；202为减速换向器；203为联轴器；204为深沟球轴承；205为滚珠丝杠；206为咬合刀；207为咬合后限位部；208为咬合气缸；209为前限位行程开关；210为散热器芯体支撑板；211为工装基座；212为第二直线导轨；213为产品切换垫片；214为零位开关；215为后限位行程开关；301为前端咬合装置移动气缸；302第三直线导轨；303为前咬合气缸；304为前咬合深度调整螺栓；305为前定位气缸；306为咬合斜楔；307为咬合伸缩块；308为前咬合刀；309为前定位块；401为后咬合气缸；402为推杆；403为后咬合深度调整螺栓；404为拉簧；405为后咬合滑块；406为后咬合刀；407为后定位块；408为后咬合装置基座。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

在本实施例中，本发明提供的汽车散热器水室装配设备，用于散热器芯体和散热器水室的装配，其特征在于，包括顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置；

其中，所述顶部压紧装置设置在所述侧咬合装置、所述前端咬合装置和所述后端咬合装置的上侧；所述顶部压紧装置用于增压压紧所述散热器芯体；所述侧咬边装置用于散热器芯体侧边的咬合；所述前端咬合装置用于散热器芯体前端进行咬合；所述后端咬合装置用于散热器芯体后端进行咬合。

所述顶部压紧装置包括气液增压缸、直线轴承106、第一直线导轨104和下压块安装座107；所述气液增压缸包括气液增压缸本体、导向板和下压块；所述下压块的一端连接所述气液增压缸本体，另一端连接所述下压块安装座107；所述直线轴承106设置在所述第一直线导轨104上；所述直线轴承106的另一端连接所述下压块安装座107；所述气液增压缸本体连接所述导向板；所述导向板的两端设置有导向孔；所述直线轴承106和第一直线导轨104设置在所述导向孔中。

散热器芯体2材料为铝制品，水室1材料为尼龙66，两者之间通过对O型圈3进行压缩密封。在散热器的产品设计中，散热器水室至散热器芯体之间的距离为O型圈高度的70％--80％，设备必须将O型圈压缩30％--35％之间。散热器水室装配要求：散热器四面咬合深度D＝2.0—2.8mm，且散热器主片、水室1不被破坏。

在本实施例中，本发明使用气液增压缸101提供动力，气液增压缸101以压缩空气作为动力源,油为介质，利用帕斯卡能源守衡定律作转换。在压缩气体压力不变的情况下，改变受力面积，从而实现压强变大，再次从压强不变的情况下，改变受力面积，实现压力提高到几十倍的一种节能增压缸。这里选用气液增压缸101缸径为80毫米，增压比1:20，增压行程15毫米，在2bar气压下，活塞杆端出力F为：

$F=\frac{\mathrm{\π}}{4}\×{r_1}^2\×P_1\×i_1=\frac{\mathrm{\π}}{4}\×8^2\×2\×20=2009.6kgf$

其中，r₁为气液增压缸活塞半径(单位：cm)，P₁为气液增压缸输入气压力(单位：bar)，i₁为气液增压缸增压比。

气液增压缸101设置在所述顶部压紧装置的中心，顶部压紧机构由一个两位五通单电控电磁阀和一个三位五通双电控电磁阀控制，在顶部压紧机构上配有传感器安装杆，传感器安装杆的下端安装下位置接近开关，传感器安装杆的上端设置有上位置接近开关。上位置接近开关103、下位置接近开关105为程序控制提供信号。三位五通电磁阀可以点动控制顶部压紧机构的上升、下降运动，当下压块运动至设定位置，即下位置接近开关有信号时，两位五通电控电磁阀得电，气液增压缸101增压压紧散热器芯体。

所述侧咬合装置包括左侧咬合装置和右侧咬合装置；所述左侧咬合装置和所述右侧咬合装置呈镜像对称；所述左侧咬合装置用于散热器芯体的左侧咬合；所述右侧咬合装置用于散热器芯体的右侧咬合。所述左侧咬合装置和所述右侧咬合装置均包括伺服电机201、减速换向器202、联轴器203、深沟球轴承204、推力轴承、滚珠丝杠205、咬合部、散热器芯体支撑板210以及工装基座211；其中，所述工装基座211上设置有第二直线导轨212、滚珠丝杠205、推力轴承、深沟球轴承204和滚珠丝杠205；其中，所述滚珠丝杠205的一端设置在所述推力轴承，另一端设置在所述深沟球轴承204上；所述伺服电机201通过联轴器203、减速换向器202驱动所述滚珠丝杠205；所述咬合部设置在所述第二直线导轨212上，所述滚珠丝杠205用于驱动所述咬合部沿所述第二直线导轨212滑动；所述散热器芯体支撑板210设置在所述工装基座211的内侧端；所述散热器芯体支撑板210用于散热器芯体竖直方向上定位；所述咬合部包括咬合部本体、伸缩块、咬合刀206以及咬合气缸208；其中，所述咬合部本体设置有燕尾槽，所述伸缩 块设置在所述燕尾槽中；所述伸缩块的一端连接所述咬合气缸208，另一端连接所述咬合刀206；所述咬合气缸208通过所述伸缩块驱动所述咬合刀206对所述散热器芯体的侧边进行咬合。

在本实施例中，所述伺服电机201选用松下低惯量A5伺服电机201，额定扭矩输出1.5N.m；减速换向器202减速比为1:5；滚珠丝杆直径25mm，导程10mm，滚珠丝杆一端通过一对背靠背向心推力轴承固定，能够承受两个轴向方向的力，同时能够承受径向力。滚珠丝杆另一端通过深沟球轴承204径向固定，在轴向上不做固定，允许滚珠丝杆受力后产生微弱的变形量。

工装基座211外侧有产品切换垫片213，用于适应不同的散热器芯体尺寸。所述工装基座211外侧前端部和后端部分别安装前限位行程开关209和后限位行程开关215，作为咬边部运动的极限限位，在后限位开关前安装有零位开关214。

在本实施例中，咬合刀206设定一次性咬合2齿至3齿，在Solidworks软件内进行受力分析，以散热器主片底平面作为约束，在主片上施加负载力，经过模拟仿真得变形量如图4所示。可以看到在负载力单窗口达到80kgf时，主片窗口发生塑性变形量在2.5mm。按照侧咬边装置一次性最多同时对3个窗口进行咬边计算，选用Φ100mm缸径的气缸，在6bar的气压下，输出力为：其中，r₂为气缸活塞半径(单位：cm)，P₂为气缸气压力(单位：bar)。满足一次最多冲齿三次的要求。为保证一定的咬边深度，咬合气缸208选用双出杆，咬合气缸后部安装有咬合后限位部207。伺服电机201在转速为2000r/min的条件下，咬边部移动速度为：

$V=\frac{n}{60\×i_2}\×l=\frac{2000}{60\×5}\×10=66.66mm/s$

其中，n为伺服电机转速(单位：r/min)，l为滚珠丝杆导程(单位：mm)，i₂为减速换向器的减速比。

所述前端咬合装置包括L型基座、前端咬合装置移动气缸301、第三直线导轨302、前咬合气缸303、咬合斜楔306、咬合伸缩块307、前咬合刀308、前定位气缸以及前定位块309；其中，所述前端咬合装置移动气缸301用于驱动所述L型基座沿所述第三直线导轨302滑动；所述前咬合气缸303、咬合斜楔306、咬合伸缩块307、前咬合刀308以及前定位块309设置在所述L型基座上；所述L型基座设置有第一U型槽和与所述第一U型槽垂直的第二U型槽；所述前咬合气缸303驱动所述咬合斜楔306在所述第一U型槽滑动；所述咬合伸缩块307的一端设置有芯轴且所述芯轴设置在所述第二U型槽中， 另一端连接所述前咬合刀308；所述咬合斜楔306设置有斜槽，所述芯轴设置在所述斜槽内；当所述咬合斜楔306在所述第一U型槽内滑动时，所述斜槽带动所述咬合伸缩块307在所述第二U型槽内滑动；所述前定位块309设置在所述前咬合刀308的下侧；所述前定位气缸驱动所述前定位块309移动。所述咬合斜楔306上设置有前咬合深度调整螺栓304，能够调节所述咬合斜楔306在所述第一U型槽内滑动距离，进而调节前咬合刀308的咬合深度。

散热器芯体是从正面放入左右侧散热器芯体支撑板210上，由此前端咬合装置在不工作状态下，需要缩回到侧面，以让出散热器芯体放入时的空间。由于咬合斜锲内斜槽角度关系，咬合伸缩块307起到增力的效果。前咬合刀308固定在咬合伸缩块307上。前定位块309通过T型块定位，并可以沿咬合伸缩块307移动相同方向移动。

所述后端咬合装置包括后咬合气缸401、推杆402、拉簧404、后咬合滑块405、后咬合刀406、后定位气缸、后定位块407和后咬合装置基座408；其中，所述后咬合气缸401通过推杆402驱动所述后咬合滑块405滑动。推杆402的一端铰接所述后咬合气缸401的活塞杆，另一端铰接所述后咬合装置基座408。所述后咬合刀406连接所述后咬合滑块405；所述后定位块407设置在所述后咬合刀406下侧；所述后定位气缸驱动所述后定位块407移动；所述拉簧404的一端连接所述后咬合装置基座408，另一端连接所述后咬合滑块405，所述拉簧404用于后咬合滑块405的复位。

由于左右侧咬合装置相聚较近，放置大缸径的气缸比较困难。由此，采用杠杆增力方式。后咬合气缸401选用缸径Φ63mm气缸，采用双耳铰接固定在后咬合装置基座408，推杆402上的旋转点，即推杆402另一端铰接所述后咬合装置基座408的铰接点到气缸活塞杆的距离为推杆402上的旋转点到后咬合滑块405距离的三倍，在6bar的气压下，输出力为： $F=\frac{\mathrm{\π}}{4}\×{r_3}^2\×P_3\×i_3=\frac{\mathrm{\π}}{4}\×{6.3}^2\×6\×2.5=506kgf.$ 其中，r₃为气缸活塞半径(单位：cm)，P₃为气缸气压力(单位：bar)，i₃为推杆的杠杆增压比。可满足最多冲五齿的要求。同时，推杆402前侧设置有后咬合深度调整螺栓403，用于调整推杆402前进停止位，即控制后咬合深度。

本发明提供的所述汽车散热器水室装配设备的使用方法，包括如下步骤：

步骤1：前端咬合装置对散热器芯片定位；

步骤2：顶部压紧装置将散热器芯片压紧并增压；

步骤3：前端咬合装置和后端咬合装置对散热器芯片咬边；

步骤4：侧咬合装置的伺服电机201驱动侧咬合装置的咬合部沿侧咬合装置的第二 直线导轨212移动，咬合部在多个位置对散热器芯片咬边；

步骤5：伺服电机201复位至初始位置，顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置复位。

本发明的参数设定如下：

1、在按下启动按钮后，光电开关对散热器水室进行有无检测，当检测无散热器水室，本发明不工作。

2、顶部压紧装置通电，即对散热器压紧延时2秒钟后开始咬边动作，确保O型圈已被压缩完成。

3、伺服电机201转速为2000r/min。

4、各移动位置之间的差值为散热器主片对应窗口尺寸之差。通过大批量现场生产反馈，本设备对汽车散热器水室装配节拍高，整个装配过程仅40S；咬合深度均在2.2--2.6毫米以内，装配过程可靠；针对不同散热器产品进行工装切换快速便捷。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。本实施例并不用于限制本发明，凡是采用本发明的相似结构及其相似变化，均应列入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车散热器水室装配设备，用于散热器芯体和散热器水室的装配，其特征在于，包括顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置；

其中，所述顶部压紧装置设置在所述侧咬合装置、所述前端咬合装置和所述后端咬合装置的上侧；

所述顶部压紧装置用于增压压紧所述散热器芯体；

所述侧咬边装置用于散热器芯体侧边的咬合；

所述前端咬合装置用于散热器芯体前端进行咬合；

所述后端咬合装置用于散热器芯体后端进行咬合。

2.根据权利要求1所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述顶部压紧装置包括气液增压缸、直线轴承、第一直线导轨和下压块安装座；

所述气液增压缸包括气液增压缸本体、导向板和下压块；所述下压块的一端连接所述气液增压缸本体，另一端连接所述下压块安装座；

所述直线轴承设置在所述第一直线导轨上；所述第一直线导轨的一端连接所述下压块安装座；

所述气液增压缸本体连接所述导向板；所述导向板的两端设置有导向孔；所述直线轴承和第一直线导轨设置在所述导向孔中。

3.根据权利要求1所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述侧咬合装置包括左侧咬合装置和右侧咬合装置；

所述左侧咬合装置和所述右侧咬合装置呈镜像对称；所述左侧咬合装置用于散热器芯体的左侧咬合；所述右侧咬合装置用于散热器芯体的右侧咬合。

4.根据权利要求3所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述左侧咬合装置和所述右侧咬合装置均包括伺服电机、减速换向器、联轴器、深沟球轴承、推力轴承、滚珠丝杠、咬合部、散热器芯体支撑板以及工装基座；

其中，所述工装基座上设置有第二直线导轨、滚珠丝杠、推力轴承、深沟球轴承和滚珠丝杠；

其中，所述滚珠丝杠的一端设置在所述推力轴承，另一端设置在所述深沟球轴承上；所述伺服电机通过联轴器、减速换向器驱动所述滚珠丝杠；

所述咬合部设置在所述第二直线导轨上，所述滚珠丝杠用于驱动所述咬合部沿所述第二直线导轨滑动；

所述散热器芯体支撑板设置在所述工装基座的内侧端；所述散热器芯体支撑板用于散热器芯体竖直方向上定位。

5.根据权利要求4所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述咬合部包括咬合部本体、伸缩块、咬合刀以及咬合气缸；

其中，所述咬合部本体设置有燕尾槽，所述伸缩块设置在所述燕尾槽中；所述伸缩块的一端连接所述咬合气缸，另一端连接所述咬合刀；所述咬合气缸通过所述伸缩块驱动所述咬合刀对所述散热器芯体的侧边进行咬合。

6.根据权利要求1所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述前端咬合装置包括L型基座、前端咬合装置移动气缸、第三直线导轨、前咬合气缸、咬合斜楔、咬合伸缩块、前咬合刀、前定位气缸以及前定位块；

其中，所述前端咬合装置移动气缸用于驱动所述L型基座沿所述第三直线导轨滑动；所述前咬合气缸、咬合斜楔、咬合伸缩块、前咬合刀以及前定位块设置在所述L型基座上；

所述L型基座设置有第一U型槽和与所述第一U型槽垂直的第二U型槽；所述前咬合气缸驱动所述咬合斜楔在所述第一U型槽滑动；所述咬合伸缩块的一端设置有芯轴且所述芯轴设置在所述第二U型槽中，另一端连接所述前咬合刀；所述咬合斜楔设置有斜槽，所述芯轴设置在所述斜槽内；当所述咬合斜楔在所述第一U型槽内滑动时，所述斜槽带动所述咬合伸缩块在所述第二U型槽内滑动；

所述前定位块设置在所述前咬合刀的下侧；所述前定位气缸驱动所述前定位块移动。

7.根据权利要求1所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述后端咬合装置包括后咬合气缸、推杆、拉簧、后咬合滑块、后咬合刀、后定位气缸、后定位块和后咬合装置基座；

其中，所述后咬合气缸通过推杆驱动所述后咬合滑块滑动；推杆的一端铰接所述后咬合气缸的活塞杆，另一端铰接所述后咬合装置基座；所述后咬合刀连接所述后咬合滑块；

所述后定位块设置在所述后咬合刀下侧；所述后定位气缸驱动所述后定位块移动；所述拉簧的一端连接所述后咬合装置基座，另一端连接所述后咬合滑块，所述拉簧用于后咬合滑块的复位。

8.根据权利要求2所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，还包括传感器安装杆，所述传感器安装杆设置在所述导向板上；

所述传感器安装杆的下端设置有下位置接近开关，传感器安装杆的上端设置有上位置接近开关。

9.根据权利要求4所述的汽车散热器水室装配设备，其特征在于，所述工装基座外侧前端部和后端部分别安装前限位行程开关和后限位行程开关。

10.一种权利要求1至9任一项所述汽车散热器水室装配设备的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：前端咬合装置对散热器芯片定位；

步骤2：顶部压紧装置将散热器芯片压紧并增压；

步骤3：前端咬合装置和后端咬合装置对散热器芯片咬边；

步骤4：侧咬合装置的伺服电机驱动侧咬合装置的咬合部沿侧咬合装置的第二直线导轨移动，咬合部在多个位置对散热器芯片咬边；

步骤5：伺服电机复位至初始位置，顶部压紧装置、侧咬合装置、前端咬合装置以及后端咬合装置复位。