CN105004256A - 表面不涂装不锈钢车侧墙平度检测工艺 - Google Patents

Abstract

一种表面不涂装不锈钢车侧墙平度检测工艺，是在两门口之间的中墙板和下墙板区域，以S=3.14X1000²的范围为一个测量区域，将钢直尺垂直于专用尺杆及外侧墙板，测量外侧墙板表面与专用尺里侧平面中两个平面之间的距离为Xmm，将测量数据Xmm与专用尺端5mm厚度基准做差值为Y，用侧墙弧形检测板测量侧墙板与弧形样板的间隙，用门扣铁检测样板测量门扣铁弧面与弧形样板的间隙，对焊点中心位置，用百分表进行凹痕检测，分别按Y≤1.5mm、1.5＜Y≤2mm、Y＞2mm三种数值范围进行检测记录结果占总测量位置的百分比。本发明工艺简单合理可靠，从生产表面不涂装的不锈钢车辆开始应用至今，标准清晰，测量工艺手段简单，没有出现车辆表面形成二次划伤的现象。

Description

表面不涂装不锈钢车侧墙平度检测工艺

技术领域

本发明涉及一种轨道车辆侧墙平度检测工艺，尤其是涉及一种表面不涂装不锈钢车的侧墙检测工艺方法。

背景技术

目前国内、国外的各城市业主需求的轻量化的不锈钢车辆大部分是表面不涂装的车辆，即侧墙外表面不进行腻子涂平、涂装油漆，掩盖钢结构制造的缺陷，所以车辆外表面状态非常重要，对表面防止划伤要求比较严格。车辆完成后，在进行自检、交检时，如何进行检测侧墙平度，使平度既能符合标准要求，真实体现车辆的质量状态，又能顺利与业主进行交检，同时在测量时，不造成侧墙表面划伤。用以前检测碳钢车辆的工艺方法，不适合不锈钢车辆。研究一套新工艺技术，针对表面不涂装的不锈钢车辆的生产非常重要。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够充分体现车辆状态，同时避免在自检、交检时对车辆造成二次划伤，提高产品质量，并且明确表面不涂装不锈钢车辆侧墙平度标准的检测方法。

为实现上述目的，本发明提供一种表面不涂装不锈钢车侧墙平度检测工艺，其特征在于包括下列步骤：

1、准备检测工具：专用尺，长度为1米的铝板，下面成内凹型，两端面比中间内凹面高出5mm；钢直尺，长度150mm，精度0.3mm；塞尺，精度0.02mm；百分表，精度0.02mm；侧墙弧形检测板，基于考虑侧墙的上、中、下墙板搭接处，在侧墙弧形检测板底边开方形缺口，进行避让；

2、在两门口之间的中墙板和下墙板区域，以S=3.14X1000²的范围为一个测量区域，将专用尺中心放置在圆圈区域的中心位置，专用尺两端落在外侧墙板上，并与外侧墙板贴严；

3、将钢直尺垂直于专用尺杆及外侧墙板，钢直尺的尺端与外侧墙板表面贴严，测量外侧墙板表面与专用尺里侧平面中两个平面之间的距离，测量尺寸为Xmm；

4、将测量数据Xmm与专用尺端5mm厚度基准做差值，得数值为Y，并取绝对值，即Y=∣X-5∣mm，记录Y值；

5、圆圈区域中心位置处测量1处，专用尺两端各测量2处，以圆圈区域中心位置处为圆心，在360度平面范围内旋转专用尺，共任意测量5处，并记录数据，中墙板和下墙板其它位置均按照此工艺方法测量、记录；

6、上墙板位置在长度方向，每1米为一个检测区域，在检测区域内，专用尺的中心、两端分别测量3处，整个上墙板均按此方法，将专用尺，顺次从一位端向二位端移动，测量、记录；

7、用侧墙弧形检测板测量侧墙板与弧形样板的间隙，用门扣铁检测样板测量门扣铁弧面与弧形样板的间隙，该样板下边缘高于门扣铁下边缘4-5mm为样板放置起始点；

8、用专用尺对每台车对中、下墙板测量点数不少于260处，上墙板不少于100处，用侧墙弧形检测样板对每个窗口两侧的弧面和门口两侧弧面进行检测，每车共测36个位置处，每个位置测量不少于3处，用门扣铁检测弧形样板对每个门扣铁两侧门框进行检测，每车8个门，16个门框，每个门框测量不少于3处；

9、对焊点中心位置，用百分表进行凹痕检测；

10、分析测量数据，按照总数百分比的方式，分别按Y≤1.5mm、1.5＜Y≤2mm、Y＞2mm三种数值范围进行检测记录结果占总测量位置的百分比。

11、确定质量标准

对数值Y≤1.5mm的位置的百分比不小于75%。

对1.5＜Y≤2mm的位置的百分比不大于20%。

对Y＞2mm的位置的百分比不大于5%。

对目测外墙板凸凹不平明显处，要进行多点测量，Y值最大不大于4mm。

外侧墙板弧形包括门扣铁弧形，用弧形样板检测，中、下墙板以下间隙不大于2mm，上墙板闪缝差不大于3mm。

本发明相对于现有技术具有的优点和进步

1、明确了对表面不涂装的不锈钢车的平度检测的专用装置；

2；明确了对表面不涂装的不锈钢车的平度检测的方式方法；

3、明确了对表面不涂装的不锈钢车的平度检测的标准。

本发明工艺简单合理，从生产表面不涂装的不锈钢车辆开始应用至今，标准清晰，测量工艺手段简单，不对车辆表面形成二次划伤，与车辆用户进行交检，比较顺利，这足以证明本发明的可靠性。

附图说明

图1是本发明具体实施方式使用的专用尺结构示意图；

图2是本发明具体实施方式使用的侧墙弧形检测板结构示意图；

图3是本发明具体实施方式测量区域示意图。

实施例

参照图1、2、3，本发明具体检测工艺方法如下：

生产的北京5号线、北京10号线、北京2号线、西安地铁2号线等多个表面不涂装的B型不锈钢为例：

1、侧墙平度检测工艺工具使用

侧墙平度测量专用尺，材质为6系铝板，长度为1米，成内“凹”型，两端面比中间内凹面高出5mm，内凹面和两端面均机械加工，光泽度12.5，如图1中件1所示。

钢直尺，长度150mm，刻度精度0.3mm。

塞尺，精度0.02mm。

百分表，精度0.02mm。

侧墙弧形检测样板、门扣铁检测样板，如图2，采用激光切割的加工方法。装置下边与侧墙墙板下板边对齐，对于侧墙的上、中、下墙板搭接处，在装置开方形缺口，进行避让。

2检测工艺

2.1在两门口之间的中墙板和下墙板区域，如图3所示，在面积S=πR²，即S=3.14X1000²（R=1000mm，因为侧墙平度测量专用工具尺长度为1000mm），S=3.14m²的范围为一个测量区域，即图3中划一个圆圈的区域，将专用尺中心放置在圆圈区域的中心位置。专用尺两端轻轻落在外侧墙板上，如图1中所示的外侧墙板2，保证不对外侧墙板造成二次划伤，并与外侧墙板贴严。

2.2将钢直尺垂直于图1所示专用尺杆及外侧墙板，钢直尺的尺端与图1中外侧墙板2表面贴严，测量外侧墙板2表面与专用尺件1里侧平面中两个平面之间的距离，测量尺寸为Xmm，即图1中标记为X的尺寸。

2.3将测量得到的数据Xmm与专用尺端5mm厚度基准做差值，得数值为Y，并取绝对值，即Y=∣X-5∣mm。（如果外侧墙板外凸，Y值是负数，如果外侧墙板内凹，Y值为正数，要取绝对值，才可以对测量结果进行平度分析），记录Y值。

2.4在图3中，一个圆圈区域内，先用专用尺1与地面成45度角方向放置在墙板外表面，在专用尺的中心位置处 ，测量1点，专用尺两端分别各测量2处。然后专用尺再与地面成135度角方向放置在墙板外表面，专用尺两端各测量2处，一个圆圈区域，共测量5处，并记录数据。中墙板和下墙板其它位置均按照此工艺方法测量、记录。两个门之间位置共测量30处。

2.5上墙板位置，在窗口上方，在长度方向，每1米为一个检测区域，即方框区域，在方框检测区域内，专用尺的中心、两端分别测量3处，整个上墙板均按此方法，将专用尺，顺次从一位端向二位端移动，测量、记录。两个门之间的上墙板位置，共测量12处，门上部分测量6点，总计18点。

2.6用侧墙弧形检测样板测量垂直地面方向的侧墙板的断面形状，侧墙弧形检测样板垂直放置在外侧墙板上，侧墙弧形检测样板下板边与侧墙板下板边对齐，测量外侧墙板外侧面与侧墙弧形检测样板内凹面之间的缝隙尺寸，每车共测36个位置处，每个位置测量不少于3处。

2.7用专用尺对每台车中的中、下墙板测量点数是240处，上墙板测量144处，总计384处。用侧墙弧形检测样板对每个窗口两侧的弧面和门口两侧弧面进行检测，每车共测36个位置处，每个位置测量上、中、下3处。

2.8对焊点中心位置，目测压痕较大，用百分表进行凹痕检测。

2.9分析测量数据，对384处的数据分成三个数据范围，分别是，Y≤1.5mm、1.5＜Y≤2mm、Y＞2mm，其中Y≤1.5mm范围内的总点数是292点，占总点数384百分比为76%（292/384=0.76)；1.5＜Y≤2mm范围内的点数是67点，占总点数384百分比为17.4%；Y＞2mm范围的点数为15，占百分比3.9%。对侧墙弧形，用侧墙弧形样板和门扣铁弧形样板检测，共检测108点，间隙均在1.5mm内。

对测量数据分析，均符合预先制定的侧墙平度质量标准，满足合同要求。可以向业主交车。同时，在检测操作过程中，没对墙板造成二次划伤。

试验例

北京地铁5号线车辆是表面不涂装的不锈钢车辆，车辆已经在业主现场运行很长时间，表面状态较好，与北京业主进行车辆交付时，业主对车辆表面状态非常满意。同时，按照此工艺进行平度的检测，对后期生产的北京10号线、北京2号线、西安地铁等车辆，均符合质量要求，同时没对不涂装的墙板造成二次划伤。

Claims (2)

1.一种表面不涂装不锈钢车侧墙平度检测工艺，其特征在于包括下列步骤：

（1）准备检测工具：专用尺，长度为1米的铝板，下面成内凹型，两端面比中间内凹面高出5mm；钢直尺，长度150mm，精度0.3mm；塞尺，精度0.02mm；百分表，精度0.02mm；侧墙弧形检测板，基于考虑侧墙的上、中、下墙板搭接处，在侧墙弧形检测板底边开方形缺口，进行避让；

（2）在两门口之间的中墙板和下墙板区域，以S=3.14X1000²的范围为一个测量区域，将专用尺中心放置在圆圈区域的中心位置，专用尺两端落在外侧墙板上，并与外侧墙板贴严；

（3）将钢直尺垂直于专用尺杆及外侧墙板，钢直尺的尺端与外侧墙板表面贴严，测量外侧墙板表面与专用尺里侧平面中两个平面之间的距离，测量尺寸为Xmm；

（4）将测量数据Xmm与专用尺端5mm厚度基准做差值，得数值为Y，并取绝对值，即Y=∣X-5∣mm，记录Y值；

（5）圆圈区域中心位置处测量1处，专用尺两端各测量2处，以圆圈区域中心位置处为圆心，在360度平面范围内旋转专用尺，共任意测量5处，并记录数据，中墙板和下墙板其它位置均按照此工艺方法测量、记录；

（6）上墙板位置在长度方向，每1米为一个检测区域，在检测区域内，专用尺的中心、两端分别测量3处，整个上墙板均按此方法，将专用尺，顺次从一位端向二位端移动，测量、记录；

（7）用侧墙弧形检测板测量侧墙板与弧形样板的间隙，用门扣铁检测样板测量门扣铁弧面与弧形样板的间隙，该样板下边缘高于门扣铁下边缘4-5mm为样板放置起始点；

（8）用专用尺对每台车对中、下墙板测量点数不少于260处，上墙板不少于100处，用侧墙弧形检测样板对每个窗口两侧的弧面和门口两侧弧面进行检测，每车共测36个位置处，每个位置测量不少于3处，用门扣铁检测弧形样板对每个门扣铁两侧门框进行检测，每车8个门，16个门框，每个门框测量不少于3处；

（9）对焊点中心位置，用百分表进行凹痕检测；

（10）分析测量数据，按照总数百分比的方式，分别按Y≤1.5mm、1.5＜Y≤2mm、Y＞2mm三种数值范围进行检测记录结果占总测量位置的百分比。

2.根据权利要求1所述的表面不涂装不锈钢车侧墙平度检测工艺，其特征在于：对数值Y≤1.5mm的位置的百分比不小于75%，对1.5＜Y≤2mm的位置的百分比不大于20%，对Y＞2mm的位置的百分比不大于5%，对目测外墙板凸凹不平明显处，要进行多点测量，Y值最大不大于4mm，外侧墙板弧形包括门扣铁弧形，用弧形样板检测，中、下墙板以下间隙不大于2mm，上墙板闪缝差不大于3mm。