CN104962673B - 一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法:炼钢前对铁水采用石灰与萤石进行KR脱硫;常规转炉冶炼,并采用FeMnSi及FeMn脱氧;LF炉精炼;连铸;常规轧制并卷取;带钢卷温度空冷至300℃以下时,在进行多层堆放。本发明能降低甚至消除65Mn弹簧带钢表面红锈现象,提高合格率至少1.5%。
Description
技术领域
本发明涉及一种弹簧钢的生产方法,具体地属于一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法。
背景技术
目前,生产的65Mn弹簧带钢极易产生表面红锈现象,导致表面质量不合而出现废品。经分析,一是由于在转炉出钢后采用FeMnSi+FeCr进行脱氧合金化,二是由于经热轧并卷取后,立即在高温状态下进行多层堆垛,导致钢中Si含量高,即大于0.17%所致。
如经检索的:天津冶金 2006年8月 第4期刊登的关于65Mn热轧窄带钢的试轧,及江西冶金 2005年6月 第3期刊登的关于100t顶底复吹转炉生产65Mn钢的冶炼、LF炉精炼、连铸工艺的两篇文献,
其就是由于采用FeMnSi脱氧,且中包成分Si/wt%≥0.17,并采用FeCr微合金化,使钢水温度降低,还增加合金成本;同样采用轧制卷取后立即多层堆放,故存在钢板表面红锈问题。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足,提供一种能降低甚至消除65Mn弹簧带钢表面红锈现象,提高合格率至少1.5%的65Mn弹簧带钢的生产方法。
实现上述目的的措施:
一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法,其步骤:
1)炼钢前对铁水进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照5.4~9.0kg/吨铁水加入,萤石按照0.6~1.0kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在≤0.005wt%,铁水温度控制在1220 ~1350℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分要求加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,控制出钢温度在1620 ~1670℃;在出钢至1/3~2/3之间时,加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照5~8 kg/吨钢加入,FeMn按照5~8kg/吨钢加入;并控制钢水中的Si含量不超过0.15%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间不低于30分钟;
4)进行连铸,控制开浇过热度不超过45℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.29~0.31kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至300 ℃以下时,进行多层堆放。
控制Si含量不超过0.15%,是由于当Si含量超过此值时,带钢表面易形成FeSiO4,轧钢时用高压水难以去除表面的氧化铁皮,导致红锈。
本发明之所以在高炉冶炼时加入含Cr矿石,而不是在炼钢期间加含Cr合金进行微合金化,是由于:一是在出钢过程中加入含Cr合金会降低钢水温度,增加LF精炼升温负荷;二是当合金块度不均匀时,钢水中会产生Cr成分不均,影响合金使用效果;三是增加成本。
本发明之所以在炼钢期间采用FeMnSi及FeMn进行脱氧处理,主要是控制Si含量在设定范围以内,同时又要保证脱氧效果。
本发明与现有技术相比,能降低甚至消除65Mn弹簧带钢表面红锈现象,提高合格率至少1.5%。
附图说明
附图为本发明的金相组织图。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述:
实施例1
本实施例的产品规格为:成品规格2.75mm×450mm;产品成分的重量百分比为:C :0.64%、Mn:1.15%、Si :0.11%、P:0.014%、S:0.004%、Cr:0.2%,余为Fe。
生产步骤:
1)经高炉冶炼后进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照5.5 kg/吨铁水加入,萤石按照0.55 kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0048wt%,铁水温度控制在1230℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分设定要求,加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,出钢温度在1622 ℃;当出钢至钢水总有效容积的1/3时,在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照5.2 kg/吨钢加入,FeMn按照5.1kg/吨钢加入;由于钢水中C含量没达到设定要求,故,通过增加增C剂予以实现;并控制钢水中的Si含量在0.148%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间为30分钟;
4)进行连铸,开浇过热度在45℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.29 kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至295 ℃时,进行多层堆放。
经检测,在满足使用力学性能的前提下,其钢板表面人眼观测未发现有红锈。
实施例2
本实施例的产品规格为:成品规格2.50m×350mm;产品成分的重量百分比为:C :0.65%、Mn:1.10%、Si :0.12%、P:0.013%、S:0.003%、Cr:0.18%,余为Fe。
生产步骤:
1)经高炉冶炼后进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照6.5 kg/吨铁水加入,萤石按照0.65 kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0045wt%,铁水温度控制在1283℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分设定要求,加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,出钢温度在1635 ℃;当出钢至钢水总有效容积的1/2时,在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照6.2 kg/吨钢加入,FeMn按照6.1kg/吨钢加入;由于钢水中C含量没达到设定要求,故,通过增加增C剂予以实现;并控制钢水中的Si含量在0.146%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间为31分钟;
4)进行连铸,开浇过热度在25℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.295kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至290 ℃时,进行多层堆放。
经检测,在满足使用力学性能的前提下,其钢板表面人眼观测未发现有红锈。
实施例3
本实施例的产品规格为:成品规格3.00mm×420mm;产品成分的重量百分比为:C :0.66%、Mn:1.10%、Si :0.12%、P:0.015%、S:0.0038%、Cr:0.17%,余为Fe。
生产步骤:
1)经高炉冶炼后进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照7.5 kg/吨铁水加入,萤石按照0.75kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0039wt%,铁水温度控制在1330℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分设定要求,加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,出钢温度在1645 ℃;当出钢至钢水总有效容积的1/2时,在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照6.8 kg/吨钢加入,FeMn按照6.6kg/吨钢加入;由于钢水中C含量没达到设定要求,故,通过增加增C剂予以实现;并控制钢水中的Si含量在0.143%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间为32分钟;
4)进行连铸,开浇过热度在42℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.298kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至283℃时,进行多层堆放。
经检测,在满足使用力学性能的前提下,其钢板表面人眼观测未发现有红锈。
实施例4
本实施例的产品规格为:成品规格3.25mm×400mm;产品成分的重量百分比为:C :0.68%、Mn:1.02%、Si :0.148%、P:0.0135%、S:0.0038%、Cr:0.195%,余为Fe。
生产步骤:
1)经高炉冶炼后进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照9.2 kg/吨铁水加入,萤石按照0.92kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0032wt%,铁水温度控制在1350℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分设定要求,加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,出钢温度在1660℃;当出钢至钢水总有效容积的2/3时,在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照7.2 kg/吨钢加入,FeMn按照7.5kg/吨钢加入;由于钢水中C含量没达到设定要求,故,通过增加增C剂予以实现;并控制钢水中的Si含量在0.145%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间为31.5分钟;
4)进行连铸,开浇过热度在28℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.30kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至293℃时,进行多层堆放。
经检测,在满足使用力学性能的前提下,其钢板表面人眼观测未发现有红锈。
实施例5
本实施例的产品规格为:成品规格2.75mm×450mm;产品成分的重量百分比为:C :0.67%、Mn:1.05%、Si :0.148%、P:0.0149%、S:0.0037%、Cr:0.194%,余为Fe。
生产步骤:
1)经高炉冶炼后进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照7.8 kg/吨铁水加入,萤石按照0.78kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0025wt%,铁水温度控制在1340℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分设定要求,加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,出钢温度在1668℃;当出钢至钢水总有效容积的2/3时,在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照7.8 kg/吨钢加入,FeMn按照7.9kg/吨钢加入;由于钢水中C含量达到设定要求,故未增加增C剂;并控制钢水中的Si含量在0.140%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间为30.5分钟;
4)进行连铸,开浇过热度在43℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.31kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至268℃时,进行多层堆放。
经检测,在满足使用力学性能的前提下,其钢板表面人眼观测未发现有红锈。
本具体实施方式仅为最佳例举,并非对本发明技术方案的限制性实施。
Claims (1)
1.一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法,其步骤:
1)炼钢前对铁水进行KR脱硫,脱硫剂采用石灰与萤石,石灰按照5.4~9.0kg/吨铁水加入,萤石按照0.6~1.0kg/吨铁水加入;经脱硫后铁水中的硫含量控制在≤0.005wt%,铁水温度控制在1220 ~1350℃;在高炉冶炼的配矿时,按照成分要求加入含Cr矿石;
2)常规进行转炉冶炼,控制出钢温度在1620 ~1645℃;在出钢至1/3~2/3之间时,加入FeMnSi及FeMn进行脱氧,其中FeMnSi按照5~8 kg/吨钢加入,FeMn按照5~8kg/吨钢加入;并控制钢水中的Si含量不超过0.15%;
3)进行LF炉精炼,精炼时间不低于30分钟;
4)进行连铸,控制开浇过热度不超过45℃,并采用Cr质引流砂引流,Cr质引流砂的加入量按照0.29~0.31kg/吨钢加入;
5) 常规轧制并卷取;
6)带钢卷温度空冷至300 ℃以下时,进行多层堆放。
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《莱钢65Mn热轧窄带质量研究与改进》;费燕 等;《连铸》;20110131(第1期);38-44页 * |
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