CN104962673A - 一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法：炼钢前对铁水采用石灰与萤石进行KR脱硫；常规转炉冶炼，并采用FeMnSi及FeMn脱氧；LF炉精炼；连铸；常规轧制并卷取；带钢卷温度空冷至300℃以下时，在进行多层堆放。本发明能降低甚至消除65Mn弹簧带钢表面红锈现象，提高合格率至少1.5%。

Description

一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法

技术领域

本发明涉及一种弹簧钢的生产方法，具体地属于一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法。

背景技术

目前，生产的65Mn弹簧带钢极易产生表面红锈现象，导致表面质量不合而出现废品。经分析，一是由于在转炉出钢后采用FeMnSi+FeCr进行脱氧合金化，二是由于经热轧并卷取后，立即在高温状态下进行多层堆垛，导致钢中Si含量高，即大于0.17%所致。

如经检索的：天津冶金 2006年8月 第4期刊登的关于65Mn热轧窄带钢的试轧，及 江西冶金 2005年6月 第3期刊登的关于100t顶底复吹转炉生产65Mn钢的冶炼、LF炉精炼、连铸工艺的两篇文献，

其就是由于采用FeMnSi脱氧，且中包成分Si/wt%≥0.17，并采用FeCr微合金化，使钢水温度降低，还增加合金成本；同样采用轧制卷取后立即多层堆放，故存在钢板表面红锈问题。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种能降低甚至消除65Mn弹簧带钢表面红锈现象，提高合格率至少1.5%的65Mn弹簧带钢的生产方法。

实现上述目的的措施：

一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法，其步骤：

1）炼钢前对铁水进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照5.4～9.0kg/吨铁水加入，萤石按照0.6～1.0kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在≤0.005wt%，铁水温度控制在1220 ～1350℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分要求加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，控制出钢温度在1620 ～1670℃；在出钢至1/3～2/3之间时，加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照5~8 kg/吨钢加入，FeMn按照5~8kg/吨钢加入；并控制钢水中的Si含量不超过0.15%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间不低于30分钟；

4）进行连铸，控制开浇过热度不超过45℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.29～0.31kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至300 ℃以下时，进行多层堆放。

控制Si含量不超过0.15%，是由于当Si含量超过此值时，带钢表面易形成FeSiO₄，轧钢时用高压水难以去除表面的氧化铁皮，导致红锈。

本发明之所以在高炉冶炼时加入含Cr矿石，而不是在炼钢期间加含Cr合金进行微合金化，是由于：一是在出钢过程中加入含Cr合金会降低钢水温度，增加LF精炼升温负荷；二是当合金块度不均匀时，钢水中会产生Cr成分不均，影响合金使用效果；三是增加成本。

本发明之所以在炼钢期间采用FeMnSi及FeMn进行脱氧处理，主要是控制Si含量在设定范围以内，同时又要保证脱氧效果。

本发明与现有技术相比，能降低甚至消除65Mn弹簧带钢表面红锈现象，提高合格率至少1.5%。

附图说明

附图为本发明的金相组织图。

具体实施方式

下面对本发明予以详细描述：

实施例1

本实施例的产品规格为：成品规格2.75mm×450mm；产品成分的重量百分比为：C ：0.64%、Mn：1.15%、Si ：0.11%、P：0.014%、S：0.004%、Cr：0.2%，余为Fe。

生产步骤：

1）经高炉冶炼后进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照5.5 kg/吨铁水加入，萤石按照0.55 kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0048wt%，铁水温度控制在1230℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分设定要求，加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，出钢温度在1622 ℃；当出钢至钢水总有效容积的1/3时，在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照5.2 kg/吨钢加入，FeMn按照5.1 kg/吨钢加入；由于钢水中C含量没达到设定要求，故，通过增加增C剂予以实现；并控制钢水中的Si含量在0.148%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间为30分钟；

4）进行连铸，开浇过热度在45℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.29 kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至295 ℃时，进行多层堆放。    

经检测，在满足使用力学性能的前提下，其钢板表面人眼观测未发现有红锈。

实施例2

本实施例的产品规格为：成品规格2.50m×350mm；产品成分的重量百分比为：C ：0.65%、Mn：1.10%、Si ：0.12%、P：0.013%、S：0.003%、Cr：0.18%，余为Fe。

生产步骤：

1）经高炉冶炼后进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照6.5 kg/吨铁水加入，萤石按照0.65 kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0045wt%，铁水温度控制在1283℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分设定要求，加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，出钢温度在1635 ℃；当出钢至钢水总有效容积的1/2时，在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照6.2 kg/吨钢加入，FeMn按照6.1 kg/吨钢加入；由于钢水中C含量没达到设定要求，故，通过增加增C剂予以实现；并控制钢水中的Si含量在0.146%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间为31分钟；

4）进行连铸，开浇过热度在25℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.295kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至290 ℃时，进行多层堆放。

经检测，在满足使用力学性能的前提下，其钢板表面人眼观测未发现有红锈。

实施例3

本实施例的产品规格为：成品规格3.00mm×420mm；产品成分的重量百分比为：C ：0.66%、Mn：1.10%、Si ：0.12%、P：0.015%、S：0.0038%、Cr：0.17%，余为Fe。

生产步骤：

1）经高炉冶炼后进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照7.5 kg/吨铁水加入，萤石按照0.75kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0039wt%，铁水温度控制在1330℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分设定要求，加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，出钢温度在1645 ℃；当出钢至钢水总有效容积的1/2时，在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照6.8 kg/吨钢加入，FeMn按照6.6 kg/吨钢加入；由于钢水中C含量没达到设定要求，故，通过增加增C剂予以实现；并控制钢水中的Si含量在0.143%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间为32分钟；

4）进行连铸，开浇过热度在42℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.298kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至283℃时，进行多层堆放。

经检测，在满足使用力学性能的前提下，其钢板表面人眼观测未发现有红锈。

实施例4

本实施例的产品规格为：成品规格3.25mm×400mm；产品成分的重量百分比为：C ：0.68%、Mn：1.02%、Si ：0.148%、P：0.0135%、S：0.0038%、Cr：0.195%，余为Fe。

生产步骤：

1）经高炉冶炼后进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照9.2 kg/吨铁水加入，萤石按照0.92kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0032wt%，铁水温度控制在1350℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分设定要求，加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，出钢温度在1660℃；当出钢至钢水总有效容积的2/3时，在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照7.2 kg/吨钢加入，FeMn按照7.5 kg/吨钢加入；由于钢水中C含量没达到设定要求，故，通过增加增C剂予以实现；并控制钢水中的Si含量在0.145%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间为31.5分钟；

4）进行连铸，开浇过热度在28℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.30kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至293℃时，进行多层堆放。

经检测，在满足使用力学性能的前提下，其钢板表面人眼观测未发现有红锈。

实施例5

本实施例的产品规格为：成品规格2.75mm×450mm；产品成分的重量百分比为：C ：0.67%、Mn：1.05%、Si ：0.148%、P：0.0149%、S：0.0037%、Cr：0.194%，余为Fe。

生产步骤：

1）经高炉冶炼后进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照7.8 kg/吨铁水加入，萤石按照0.78kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在0.0025wt%，铁水温度控制在1340℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分设定要求，加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，出钢温度在1668℃；当出钢至钢水总有效容积的2/3时，在中间包中加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照7.8 kg/吨钢加入，FeMn按照7.9 kg/吨钢加入；由于钢水中C含量达到设定要求，故未增加增C剂；并控制钢水中的Si含量在0.140%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间为30.5分钟；

4）进行连铸，开浇过热度在43℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.31kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至268℃时，进行多层堆放。

经检测，在满足使用力学性能的前提下，其钢板表面人眼观测未发现有红锈。

本具体实施方式仅为最佳例举，并非对本发明技术方案的限制性实施。

Claims (1)

1.一种能防止65Mn弹簧带钢表面产生红锈的生产方法，其步骤：

1）炼钢前对铁水进行KR脱硫，脱硫剂采用石灰与萤石，石灰按照5.4～9.0kg/吨铁水加入，萤石按照0.6～1.0kg/吨铁水加入；经脱硫后铁水中的硫含量控制在≤0.005wt%，铁水温度控制在1220 ～1350℃；在高炉冶炼的配矿时，按照成分要求加入含Cr矿石；

2）常规进行转炉冶炼，控制出钢温度在1620 ～1670℃；在出钢至1/3～2/3之间时，加入FeMnSi及FeMn进行脱氧，其中FeMnSi按照5~8 kg/吨钢加入，FeMn按照5~8kg/吨钢加入；并控制钢水中的Si含量不超过0.15%；

3）进行LF炉精炼，精炼时间不低于30分钟；

4）进行连铸，控制开浇过热度不超过45℃，并采用Cr质引流砂引流，Cr质引流砂的加入量按照0.29～0.31kg/吨钢加入；

5） 常规轧制并卷取；

6）带钢卷温度空冷至300 ℃以下时，进行多层堆放。