CN104961302A - 一种煤化工废水处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种煤化工废水处理工艺，该工艺包括依次顺连的预处理段、主生化处理段、深度处理段，还包括利用离心脱水机对污泥进行脱水的污泥处理段，具体包括如下步骤：1)、预处理：先将煤化工废水中酚氨回收废水通入酚氨回收废水调节池，将其它废水通入综合废水调节池，调节后的出水分别对应进入对应的沉淀池中；2)、主生化处理：步骤1)的出水依次进入外循环厌氧***、生物倍增***、改良A/O***以及二沉池进行相应的生化处理；3)、深度处理：步骤2)的出水依次进入混合反应池、絮凝沉淀池、高级氧化***、曝气生物滤池、滤池中进行相应处理，最终排至清水池；并对上述步骤中产生的污泥进行脱水处理。本发明生物降解更为彻底、废水净化效果优良。

Description

一种煤化工废水处理工艺
技术领域
本发明属于废水处理技术领域，具体涉及一种煤化工废水处理工艺。
背景技术
煤炭气化是合理使用煤炭资源的有效途径之一,也是洁净煤技术的重要组成部分,其核心设备为气化炉。当前,综合效率高、工艺成熟、推广应用广泛且不断向前发展的炉型应首推,习惯上称鲁奇炉。碎煤加压气化炉产生的废水中，主要污染物成分有单元酚、多元酚、氨氮、有机氮、脂肪酸及其它较少量的苯属烃、萘、蒽、噻吩、吡啶等难降解有机物，废水的可生化性较差(B/C小于0.3)，并且废水中表面活性物质较多，曝气时泡沫很大，需要大量的新水进行消泡，同时废水中的油类物质呈乳状态。
现有技术中对碎煤加压气化炉废水提出了多种处理工艺的组合工艺，但是仍具有一定的弊端。比如，对组合工艺中生物处理过程来说，单纯的好氧生物工艺因出水仍含有难降解的有机物而导致净化效果较差，而缺氧-好氧(A/0)生物处理工艺一般需要经历NH4 +→NO2 －→NO3 －→NO2 －→N2的过程，虽能够有效地去除废水中的氮，但NO3 －的生成不仅延长了脱氮反应历程，还造成了能源和外加碳源的浪费。
因此，本领域技术人员亟需提供一种运行稳定、生物降解更为彻底、废水净化效果优良、更加优化的煤化工废水处理工艺。
发明内容
本发明为了克服上述现有技术的不足，提供了一种运行稳定、生物降解更为彻底、废水净化效果优良、更加优化的煤化工废水处理工艺。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种煤化工废水处理工艺，该工艺包括依次顺连的预处理段、主生化处理段、深度处理段，还包括利用离心脱水机对污泥进行脱水的污泥处理段，具体包括如下步骤：
1)、预处理：先将待处理的煤化工废水中酚氨回收废水通入酚氨回收废水调节池，将其它废水通入综合废水调节池，调节后的出水分别对应进入与酚氨回收废水调节池顺次相连的酚氨回收废水沉淀池中、与综合废水调节池顺次相连的入综合废水沉淀池中；
2)、主生化处理：经步骤1)处理后的出水依次进入外循环厌氧***、生物倍增***、改良A/O***以及二沉池进行相应的生化处理；
3)、深度处理：经步骤2)处理后的出水依次进入混合反应池、絮凝沉淀池、高级氧化***、曝气生物滤池、滤池中进行相应的深度处理，直至最终排至清水池；
对于上述步骤1)、2)、3)中产生的污泥，通过污泥处理段进行处理。
其中，所述生物倍增***的处理过程为：
低氧条件下把氨氮转化为硝酸盐氮：NH4 ++2O2 -→NO2 -+2H2O；
硝酸盐氮直接发生硝化反应转化成氮气：NO2 -+NH4 +→N2+2H2O。
优选的，预处理段所述酚氨回收废水调节池的停留时间为24h、综合废水调节池的停留时间为24h、酚氨回收废水沉淀池的停留时间为2h、综合废水沉淀池的停留时间为2h。
优选的，所述外循环厌氧处理***循环设计流量为720m3/h；容积负荷为3.0kgCOD/m3·d；设计污泥浓度为20000mg/L；设计污泥负荷为0.15kgCOD/kgMLSS·d；所述外循环厌氧***的停留时间为41±4h。
优选的，所述生物倍增***包括生物增浓同步脱氮池，设计容积负荷为1.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度5000mg/L；设计污泥负荷0.30kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d；所述生物倍增***的停留时间为42h。
优选的，所述改良A/O***设计容积负荷为0.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度2500mg/L；设计污泥负荷0.2kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d；所述改良A/O***的停留时间为36h。
优选的，所述二沉池用于将改良A/O***的出水进行泥水分离，其水力负荷为1.0m3/m2·h、停留时间为4h。
优选的，所述混合反应池通过活性硅藻土和碳粉实现对废水中难降解CODcr的预吸附，所述混合反应预吸附的停留时间为1h；所述絮凝沉淀的沉淀表面负荷为1.5m/h、其停留时间为4h。
进一步的，所述混合反应池的吸附方式采用廊道式高效动态方式，吸附CODcr去除率大于40％。
优选的，所述高级氧化工艺采用多相催化臭氧氧化技术；所述高级氧化***的臭氧投加量为40～60mg/L，催化剂投加量3～10mg/L，臭氧反应时间为0.5h，缓冲时间为1.5h。
优选的，所述曝气生物滤池BOD容积负荷为0.09kgBOD/m3·d，气水比为3.5：1，水反冲洗强度为5.6L/s.m2，气冲强度为16.7L/s.m2，其平均停留时间为4h；所述滤池采用均质滤料，水反冲洗强度4.0L/s.m2，气冲强度为16.7L/s.m2，一次反冲洗历时18min：其中气洗2min，水洗8min，气水联合洗5min，漂洗3min；单格滤池过滤滤速为4.5m/h，强制滤速为9m/h，滤池停留时间为2h。
本发明的有益效果在于：
1)、本发明通过合理采用多种处理工艺的组合工艺，包括顺连的预处理段、主生化处理段、深度处理段，还包括利用离心脱水机对污泥进行脱水的污泥处理段，具体为调节池→沉淀池→外循环(EC)厌氧***→生物倍增***→改良A/O***→二沉池→絮凝沉淀池→高级氧化→曝气生物滤池→滤池→出水池。其中核心技术是生物倍增***，通过生物增浓同步脱氮工艺在亚硝酸盐和氨氮同时存在的条件下，通过控制溶解氧，利用自养型的ANAMMOX细菌将氨和亚硝酸盐同时去除，产物为氮气，另外还伴随产生少量硝酸盐，由于参与反应的微生物属于自养型微生物，因此生物增浓同步脱氮工艺不需要碳源。另外由于生物增浓同步脱氮工艺只需要硝化50％的氨氮，硝化步骤只需要控制到亚硝化阶段，因此理论上可以节约碱度50％，节约供氧量62.5％。低氧曝气避免了运行中泡沫增加的问题，是组合工艺中最主要的污染物去除工艺之一。
生物增浓同步脱氮工艺的引入由于①生物增浓同步脱氮池兼有水解酸化作用，对难降解的COD和多元酚有较好的适应性，COD和多元酚的去除效果要优于其他好氧工艺；②生物增浓同步脱氮工艺在有效去除COD的同时，低溶氧又创造了同步硝化反硝化脱氮的条件，在生化池实现了脱氮过程，缩短了了脱氮反应历程，避免了能源和外加碳源的浪费；③低溶解氧避免了泡沫的产生；从而使得本发明的废水处理工艺生物降解更为彻底、废水净化效果更为优良。
2)、本发明中外循环(EC)厌氧工艺完成的厌氧共代谢过程，在改善酚氨回收废水水质的同时，实现部分有机物的羧化和苯酰化的转变过程，避免多元酚向醌类物质的转化。并利用厌氧细菌将部分酚氨回收废水污染物转化成甲烷，同时将部分难降解有机物转化为易降解有机物，并为后续好氧生物工艺降低处理难度和减轻运行负担，同样是整个工艺中污染物去除的主体工艺，保证了后续低负荷生物处理装置的稳定运行，使废水得到充分的分解净化。
3)、本发明在酚氨回收废水调节池后设置酚氨回收废水沉淀池，剩余的煤气化工艺废水中的油类物质在厌氧状况下可以降解，不会对后续的好氧***产生不利的影响。间断地坪冲洗水、生活污水、低温甲醇洗等废水在进入综合废水调节池后进行水质水量调节，调节后经过综合废水沉淀池处理，去除废水中的大部分悬浮物及部分油类物质。保证了本发明的稳定运行。
4)、本发明改良A/O氧化工艺的回流比可以根据需要随意变动，针对酚氨回收废水剩余氨氮和有机物的降解需要调整回流比，对氨氮硝化和反硝化脱氮进行强化处理，改良A/O氧化工艺的兼氧与好氧交替运行可以改善难降解污染物的性质，强化降解废水中剩余的有机污染物，再通过二沉池对将A/O生化池的出水进行泥水分离，污泥及时通过离心脱水机处理，保证了本发明对污水的处理能力。
5)、本发明接着先通过混合反应池对污水中难降解的CODcr进一步吸附去除，提高水体的可生化性，吸附方式采用廊道式高效动态方式，吸附CODcr去除率在40％以上；
吸附后的出水经沉淀后进入后续的絮凝沉淀池进行处理；絮凝沉淀处理工艺通过投加化学药剂有效的降低了废水中色度和去除难降解有机物，同时使得活性硅藻土和碳粉和污水中的杂质一同沉淀，部分活性硅藻土和碳粉回流到吸附段的首段继续反应，部分活性硅藻土和碳粉排出送走，达到了良好的出水效果。
6)、出水进入高级氧化***后，高级氧化工艺采用多相催化臭氧氧化技术，采用臭氧产生强活性自由基对废水进行改性，将大分子环状有机物断链，变成易生化的直链小分子有机物，深入催化分解污染物；然后进入曝气生物滤池，生物滤池工艺采用亲水性滤料，拥有吸附、截滤和生物降解的功能，运行中采用二次臭氧氧化技术，可以达到臭氧活性炭的催化氧化功能，对废水中剩余有机物和氨氮等污染物深度处理的目的；最后通入滤池中，滤池作为去除水中SS的深度处理技术，可以确保出水水质达到设计要求，后排出至清水池中；进一步增加了本发明对煤化工废水的处理效果。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种煤化工废水处理工艺，该工艺包括依次顺连的预处理段、主生化处理段、深度处理段，还包括利用离心脱水机对污泥进行脱水的污泥处理段，具体包括如下步骤：
1)、预处理：先将待处理的煤化工废水中酚氨回收废水通入酚氨回收废水调节池，将其它废水通入综合废水调节池，调节后的出水分别对应进入与酚氨回收废水调节池顺次相连的酚氨回收废水沉淀池中、与综合废水调节池顺次相连的入综合废水沉淀池中；
2)、主生化处理：经步骤1)处理后的出水依次进入外循环厌氧***、生物倍增***、改良A/O***以及二沉池进行相应的生化处理；
3)、深度处理：经步骤2)处理后的出水依次进入混合反应池、絮凝沉淀池、高级氧化***、曝气生物滤池、滤池中进行相应处理，直至最终排至清水池；
对于上述步骤1)、2)、3)中产生的污泥，通过污泥处理段进行处理。
其中，所述生物倍增***的处理过程为：
低氧条件下把氨氮转化为硝酸盐氮：NH4 ++2O2 -→NO2 -+2H2O；
硝酸盐氮直接发生硝化反应转化成氮气：NO2 -+NH4 +→N2+2H2O。
预处理段所述酚氨回收废水调节池的停留时间为24h、综合废水调节池的停留时间为24h、酚氨回收废水沉淀池的停留时间为2h、综合废水沉淀池的停留时间为2h。
所述外循环厌氧处理***循环设计流量为720m3/h；容积负荷为3.0kgCOD/m3·d；设计污泥浓度为20000mg/L；设计污泥负荷为0.15kgCOD/kgMLSS·d；所述外循环厌氧***的停留时间为41±4h。
所述生物倍增***包括生物增浓同步脱氮池，设计容积负荷为1.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度5000mg/L；设计污泥负荷0.30kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d；所述生物倍增***的停留时间为42h。
所述改良A/O***设计容积负荷为0.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度2500mg/L；设计污泥负荷0.2kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d，其污泥回流比在15％～25％；所述改良A/O***的停留时间为36h。
所述二沉池用于将改良A/O***的出水进行泥水分离，其水力负荷为1.0m3/m2·h、停留时间为4h。
所述混合反应池通过活性硅藻土和碳粉实现对废水中难降解CODcr的预吸附，所述混合反应预吸附的停留时间为1h；所述絮凝沉淀的沉淀表面负荷为1.5m/h、其停留时间为4h。所述混合反应池的吸附方式采用廊道式高效动态方式，吸附CODcr去除率大于40％。
所述高级氧化工艺采用多相催化臭氧氧化技术；所述高级氧化***的臭氧投加量为40～60mg/L，催化剂投加量3～10mg/L，臭氧反应时间为0.5h，缓冲时间为1.5小时。
所述曝气生物滤池BOD容积负荷为0.09kgBOD/m3·d，气水比3.5：1，水反冲洗强度5.6L/s.m2，气冲强度为16.7L/s.m2，其平均停留时间为4h；所述滤池采用均质滤料，水反冲洗强度4.0L/s.m2，气冲强度为16.7L/s.m2，一次反冲洗历时18min：其中气洗2min，水洗8min，气水联合洗5min，漂洗3min；单格滤池过滤滤速为4.5m/h，强制滤速为9m/h；滤池停留时间为2h。
下面结合附图、附表对本发明实际应用中的处理工艺做进一步详细的说明。
首先，将酚氨回收废水和气化循环水排污水通入酚氨回收废水调节池进行匀质和调节，酚氨回收废水调节池的规模设为163m3/h，停留时间24h后通入酚氨回收废水沉淀池中停留2h，规模同样设为163m3/h；将间断地坪冲洗水、生活污水、低温甲醇洗废水以及其他废水通入综合废水回收池进行匀质和调节，且间断地坪冲洗水、生活污水许需通过机械栅格作为导引段，防止较大污染物的堵塞，综合废水回收池的规模为197m3/h，停留时间24h后通入综合废水沉淀池中停留2h，规模同为197m3/h。
接着，经过预处理的出水通过外循环厌氧工艺可以完成厌氧共代谢过程，外循环(EC)厌氧***包括吸水混合池、外循环厌氧塔、厌氧沉淀池以及沼气燃烧，在吸水混合池内实现各股废水与外循环厌氧塔外循环水的混合；外循环厌氧工艺完成厌氧共代谢过程，实现部分有机物的羧化和苯酰化的转变过程，避免多元酚向醌类物质的转化，并利用厌氧细菌将部分酚氨回收废水污染物转化成甲烷，同时将部分难降解有机物转化为易降解有机物；在厌氧沉淀池中实现泥水分离；将EC厌氧塔产生的沼气进行燃烧。
外循环(EC)厌氧***的单体规模为360m3/h，厌氧处理***循环设计流量720m3/h；设计容积负荷为3.0kgCOD/m3·d；设计污泥浓度20000mg/L；设计污泥负荷0.15kgCOD/kgMLSS·d；每座厌氧塔的有效容积为1500m3，整个外循环厌氧***停留时间为41h。
紧接着，出水进入作为生物倍增***的生物增浓同步脱氮池中，生物倍增***通过投加一定量的炭粉增加污泥浓度，控制特定的水力条件、高污泥浓度、低溶解氧(DO＝0.3～0.5mg/L)等参数实现在低氧条件下去除有机物、氨氮短程硝化反硝化和脱氮过程相结合的生物增浓同步脱氮工艺。
生物增浓同步脱氮池的单体规模设为360m3/h，设计容积负荷为1.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度5000mg/L；设计污泥负荷0.30kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d。
在亚硝酸盐和氨氮同时存在的条件下，通过控制溶解氧，利用自养型的ANAMMOX细菌将氨和亚硝酸盐同时去除，产物为氮气，另外还伴随产生少量硝酸盐，由于参与反应的微生物属于自养型微生物，因此生物增浓同步脱氮工艺不需要碳源。另外由于生物增浓同步脱氮工艺只需要硝化50％的氨氮，硝化步骤只需要控制到亚硝化阶段，因此可以节约碱度50％，节约供氧量62.5％。低氧曝气避免了运行中泡沫增加的问题，是组合工艺中最主要的污染物去除工艺之一，停留42h后，进入改良A/O***。
改良A/O***利用多级厌氧和好氧的交替作用，进一步去除污水中难降解的COD，以及利用多级厌氧和好氧的交替作用，利用生物水解作用提高废水的可生化性，利用硝化菌和反硝化菌的作用，进一步降解废水中的氨氮。改良A/O氧化工艺的回流比可以根据需要随意变动，针对酚氨回收废水剩余氨氮和有机物的降解需要调整回流比，对氨氮硝化和反硝化脱氮进行强化处理，改良A/O氧化工艺的兼氧与好氧交替运行可以改善难降解污染物的性质，强化降解废水中剩余的有机污染物。
改良A/O***的单体规模为360m3/h，设计容积负荷为0.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度2500mg/L；设计污泥负荷0.2kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d，停留36h后进入二沉池中沉降4h，将A/O生化池的出水进行泥水分离，二沉池的规模为360m3/h，水力负荷为1.0m3/m2·h。
最后进入深度处理段，先通过混合反应池对污水中难降解的CODcr进一步吸附去除，提高水体的可生化性，吸附方式采用廊道式高效动态方式，吸附CODcr去除率在40％以上；吸附后的出水经沉淀后进入后续的絮凝沉淀池进行处理；絮凝沉淀池的规模为360m3/h，停留时间为1.0h，沉淀表面负荷为1.5m/h，絮凝沉淀处理工艺通过投加化学药剂有效的降低了废水中色度和去除难降解有机物，同时使得活性硅藻土和碳粉和污水中的杂质一同沉淀，部分活性硅藻土和碳粉回流到吸附段的首段继续反应，部分活性硅藻土和碳粉排出送走，达到了良好的出水效果；紧接着进入高级氧化***，高级氧化工艺采用多相催化臭氧氧化技术，采用臭氧产生强活性自由基对废水进行改性，将大分子环状有机物断链，变成易生化的直链小分子有机物，深入催化分解污染物，高级氧化***单体规模为360m3/h，包括臭氧发生器间以及反应缓冲池，臭氧投加量为40～60mg/L，投加催化剂3～10mg/L；臭氧反应时间为0.5h，缓冲时间1.5小时；然后进入曝气生物滤池，其规模为360m3/h，BOD容积负荷0.09kgBOD/m3·d；气水比3.5：1；水反冲洗强度5.6L/s.m2；气冲强度为16.7L/s.m2。生物滤池工艺采用亲水性滤料，拥有吸附、截滤和生物降解的功能，运行中采用二次臭氧氧化技术，可以达到臭氧活性炭的催化氧化功能，对废水中剩余有机物和氨氮等污染物深度处理的目的，停留4.0h后，最后通入滤池中，其规模为360m3/h，水反冲洗强度4.0L/s.m2；气冲强度为16.7L/s.m2；一次反冲洗历时18min：其中气洗2min，水洗8min，气水联合洗5min，漂洗3min；单格滤池过滤滤速为4.5m/h；强制滤速为9m/h，滤池作为去除水中SS的深度处理技术，可以确保出水水质达到设计要求，停留2h后排出至清水池中。
对于上述步骤中沉淀池、外循环厌氧***、改良A/O***、絮凝沉淀池、曝气生物滤池中产生的污泥，采用离心脱水机对污泥进行脱水，使污泥进一步脱水至含水率小于80％左右后送出污水处理装置界区，可运送到工厂的高温锅炉***(炉温1400～1600℃)与燃煤混合燃烧或者填埋。
采用本实施例的处理工艺，各工艺段污染物的去除率如表1所示。
表1.各工艺段污染物的去除率

Claims (10)

1.一种煤化工废水处理工艺，其特征在于，该工艺包括依次顺连的预处理段、主生化处理段、深度处理段，还包括利用离心脱水机对污泥进行脱水的污泥处理段，具体包括如下步骤：
1)、预处理：先将待处理的煤化工废水中酚氨回收废水通入酚氨回收废水调节池，将其它废水通入综合废水调节池，调节后的出水分别对应进入与酚氨回收废水调节池顺次相连的酚氨回收废水沉淀池中、与综合废水调节池顺次相连的入综合废水沉淀池中；
2)、主生化处理：经步骤1)处理后的出水依次进入外循环厌氧***、生物倍增***、改良A/O***以及二沉池进行相应的生化处理；
3)、深度处理：经步骤2)处理后的出水依次进入混合反应池、絮凝沉淀池、高级氧化***、曝气生物滤池、滤池中进行相应的深度处理，直至最终排至清水池；
对于上述步骤1)、2)、3)中产生的污泥，通过污泥处理段进行处理。
其中，所述生物倍增***的处理过程为：
低氧条件下把氨氮转化为硝酸盐氮：NH4 ++2O2 -→NO2 -+2H2O；
硝酸盐氮直接发生硝化反应转化成氮气：NO2 -+NH4 +→N2+2H2O。
2.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：预处理段所述酚氨回收废水调节池的停留时间为24h、综合废水调节池的停留时间为24h、酚氨回收废水沉淀池的停留时间为2h、综合废水沉淀池的停留时间为2h。
3.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述外循环厌氧处理***循环设计流量为720m3/h；容积负荷为3.0kgCOD/m3·d；设计污泥浓度为20000mg/L；设计污泥负荷为0.15kgCOD/kgMLSS·d；所述外循环厌氧***的停留时间为41±4h。
4.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述生物倍增***包括生物增浓同步脱氮池，设计容积负荷为1.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度5000mg/L；设计污泥负荷0.30kgCOD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d；所述生物倍增***的停留时间为42h。
5.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于，所述改良A/O***设计容积负荷为0.5kgCOD/m3·d；设计污泥浓度2500mg/L；设计污泥负荷0.2COD/kgMLSS·d；污泥龄设计大于100d；所述改良A/O***的停留时间为36h。
6.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述二沉池用于将改良A/O***的出水进行泥水分离，其水力负荷为1.0m3/m2·h、停留时间为4h。
7.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述混合反应池通过活性硅藻土和碳粉实现对废水中难降解CODcr的预吸附，所述混合反应预吸附的停留时间为1h；所述絮凝沉淀的沉淀表面负荷为1.5m/h、其停留时间为4h。
8.根据权利要求7所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述混合反应池的吸附方式采用廊道式高效动态方式，吸附CODcr去除率大于40％。
9.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述高级氧化工艺采用多相催化臭氧氧化技术；所述高级氧化***的臭氧投加量为40～60mg/L，催化剂投加量3～10mg/L，臭氧反应时间为0.5h，缓冲时间为1.5h。
10.根据权利要求1所述的一种煤化工废水处理工艺，其特征在于：所述曝气生物滤池BOD容积负荷为0.09kgBOD/m3·d，气水比3.5：1，水反冲洗强度5.6L/s.m2，气冲强度为16.7L/s.m2，其平均停留时间为4h；所述滤池采用均质滤料，水反冲洗强度4.0L/s.m2，气冲强度为16.7L/s.m2，一次反冲洗历时18min：其中气洗2min，水洗8min，气水联合洗5min，漂洗3min；单格滤池过滤滤速为4.5m/h，强制滤速为9m/h，滤池停留时间为2h。
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