CN104920805A - 秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法，包括：液体培养谷氨酸棒杆菌、热带假丝酵母、纳豆芽孢杆菌、植物乳杆菌、米曲霉菌；并将其按比例制成混合菌液；将玉米或小麦秸秆等原料按配方比例搭配，并加入氧化钙，装入爆缸进行蒸汽***；气爆后物料与混合菌液混合，并加入酶制剂后得到混合物料；将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，发酵物料经干燥即可得到无抗饲料。本方法采用模块化自动发酵装置，***后物料与发酵菌液及酶制剂混合后装入该自动发酵装置中进行酶解与生物发酵，实现自动控温、控湿、控通风量的要求，生物转化率高，发酵周期短，损耗少，成本低，可实现机械化、规模化的生产需求。

Description

秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法

技术领域

本发明涉及秸秆的废物利用，尤其是涉及一种秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法。

背景技术

随着我国畜牧业的快速发展，我国的很多饲料原料尤其是蛋白资源已经出现了严重的短缺。因此，解决饲料原料短缺的问题已经成为了限制我国畜牧业可持续发展的关键或“瓶颈”。另一方面，我国丰富的非常规饲料原料资源却未得到有效的利用，比如农作物秸秆。我国每年各类秸秆的总量约为5.7亿吨，除了一部分用于产生沼气能源外，大部分被就地焚烧，而用于饲料原料的比例非常小，造成了严重的浪费。从环境污染的角度上看，秸秆的焚烧已经对环境造成了严重的污染，因此农业废弃物资源的开发和利用对于缓解我国目前饲料原料短缺的情况有着重要的意义，同时也间接的对生态环境进行了保护。

由于农作物秸秆粗纤维含量高，不能被单胃动物的消化液和酶所分解，且可利用养分少，适口性差，只能部分被用于反刍动物的饲养，这大大制约了秸秆原料的利用范围。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术存在的缺陷，提供一种可实现机械化、规模化生产的秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述的秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法包括下述步骤：

第一步，液体发酵

a、将培养好的谷氨酸棒杆菌用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到种子罐中培养16~20h 后，再转入发酵罐中培养36~48h，得到谷氨酸棒杆菌发酵液；

b、将培养活化的热带假丝酵母菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到发酵培养基中培养20~24h，得到热带假丝酵母发酵液；

c、将培养活化的纳豆芽孢杆菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中培养发酵18~24h，得到纳豆芽孢杆菌发酵液；

d、将培养活化的植物乳杆菌用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中培养发酵18~22h，得到植物乳杆菌发酵液；

e、将培养活化的米曲霉菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中培养发酵24~36h，得到米曲霉菌发酵液；

将上述五种发酵液按一定的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将玉米秸秆或小麦秸秆与玉米、麸皮、棉粕、菜籽粕、瓜尔豆粕、豆粕、花生粕、等原料按配方比例搭配，并按原料总量的0.5~2%加入氧化钙，混合后装入爆缸，装料系数为60~80%，爆缸罐体密封后通入180~250℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到0.5~2.0 Mpa后维持1~5 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.3~0.5的重量比例混合，并加入中性蛋白酶 25~80 U/g原料，纤维素酶30~50 FPU/g原料，木聚糖酶按25~50 U/g原料，甘露聚糖酶20~55 IU/g原料，果胶酶35~80 U/g原料，中温淀粉酶12~20 U/g原料，糖化酶100～150 U/g原料混合均匀；调节水分35~45%，得到混合物料；

c、将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间24~36h：

混合物料由提升机送入摆式布料器，再进入刮板布料器，由刮板布料器均匀将其分布到自下而上设有N层发酵室的塔架最顶层发酵室的各箱体单元的上开口箱体内，当物料达到设定的布料高度后，顶层各箱体单元底部的下翻式翻板门自动打开，将物料翻转卸入下方第N-1层发酵室的上开口箱体内进行发酵；卸料完毕后的顶层下翻式翻板门关闭，开始下一轮布料；当第N-1层发酵室的上开口箱体内的物料发酵到设定值时，再通过其底部的下翻式翻板门将物料翻转卸到第N-2层发酵室的上开口箱体内继续发酵，卸料完毕的第N-1层下翻式翻板门关闭，迎接顶层上开口箱体内翻转卸下的物料，顶层上开口箱体内再进行新一轮布料，依次类推，实现物料的连续发酵；当物料翻转卸到底部第一层上开口箱体内发酵后，第一层的下翻式翻板门打开，发酵完成的物料从缓冲出料斗卸到出料刮板输送机上；

物料在第一层至第N-1层发酵室的上开口箱体内进行连续发酵时，每层发酵物料的温湿度依靠连接在风道调节管路上的进风温湿度调节装置来控制；

第三步，干燥

出料刮板输送机将物料转送出去备用，或经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%后备用；

第四步，成品无抗饲料

第三步干燥后（或不干燥）的物料中按配方比例加入石粉（或石粒）、食盐、磷酸氢钙、氨基酸、胆碱、次粉、复合维生素、复合微量元素、蒙脱石、植物油（或动物油），混合均匀后即得到成品无抗饲料。

所述第二步中发酵物料的温湿度调整方法为：

当任一层发酵室箱体单元的上开口箱体内物料发酵温度、湿度偏离设定值时，开启鼓风机和抽风机，同时打开该层发酵室内箱体单元上开口箱体的排风电动阀，并打开与该层相邻的下层发酵室各箱体单元上开口箱体的进风电动阀，鼓风机输送的风通过进风温湿度调节装置调节后，经进风通道进入与该层相邻的下层发酵室各箱体单元上开口箱体内，并经所述的该层发酵室箱体单元的下翻式翻边门的门缝、导风管的管壁缝隙，穿透所述的该层发酵室各箱体单元上开口箱体内的物料层后，自排风通道排出；当发酵室内的物料处于耗氧发酵期，按照上述步骤适度开启进风电动阀和排风电动阀进行通风供氧；在发酵稳定期，关闭或关小进风电动阀和排风电动阀。

所述第二步中所送风力的温湿度调节方法为：

当需要热风时，外部热工质进入列管式换热器的壳程，对通过管程的自然风进行加热，反之，外部冷工质进入列管式换热器的壳程，对通过管程的自然风进行降温；

当需要加湿时，外部水源通过管道进入加湿段，通过水帘对经过的自然风进行加湿和除尘。

本发明的优点在于采用气爆与酶解及生物发酵相结合的方式进行生物转化。利用蒸汽***技术对原料进行预处理，其原理是通过***装置，利用饱和水蒸气将原料加热至一定的压力，使蒸汽在压力作用下渗入物料组织结构内部，形成强大的压缩气体能并在短时间内***释放，从而从分子水平打破物料大分子晶格结构，对物料的物理结构和化学组成具有很强的重构作用，分解抗营养因子，并使物料熟化，便于固态发酵阶段酶解与微生物发酵的转化利用，缩短发酵周期；同时气爆能达到对原料灭菌的目的，使固体发酵过程中减少杂菌的污染，保证产品的品质。并结合饲料加工工艺将其制造成无污染、无公害的生物无抗饲料，降低了饲料成本，变废为宝。

本方法采用模块化自动发酵装置进行固态发酵。经***后的物料与发酵菌液及酶制剂混合后装入模块化固态生物原料自动发酵装置中进行酶解与生物发酵，实现自动控温、控湿、控通风量的要求，生物转化率高，发酵周期短，损耗少，成本低，可实现机械化、规模化的生产需求。采用气爆与酶解及生物发酵相结合的方式进行生物转化，在生物转化过程中能分泌与合成大量的有益菌、氨基酸、生化酶、促生长因子等营养类物质，调整和提高动物机体免疫力，达到预防疾病、提高成活率、促进生长、降低成本，增产增收等效果，减少或不需要额外添加益生菌、酶制剂等添加剂，且产品能完全满足动物生长所需的营养需求。

附图说明

图1是本发明中专用的模块化固态生物原料连续发酵装置的结构示意图。

图2是图1中进风温湿度调节装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明所述的秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法包括下述步骤：

第一步，液体发酵

a、将在牛肉膏蛋白胨培养基上培养好的谷氨酸棒杆菌斜面菌种用150ml无菌生理盐水制成悬浮液接入种子罐，种子罐配方：5%葡萄糖或糖蜜、0.5%硫酸铵、0.1%磷酸氢二钾、0.05%硫酸镁；过滤后的空气按照通风量1:0.25，罐温30-32℃，罐压0.06~0.08Mpa，培养16~20小时后再转入发酵罐，发酵罐配方：30%葡萄糖或糖蜜、2%硫酸铵、0.5%磷酸氢二钾、0.05%硫酸镁；发酵罐的接种量体积比在10~20%之间，按照通风量1:0.3~0.5，罐温30-32℃，罐压0.06~0.08Mpa，培养36~48小时，在培养过程中通过酸碱自动调节装置来调节发酵罐内培养基的PH值，使之维持在6.5~6.8之间，得到谷氨酸棒杆菌发酵液；

b、将使用YPD培养基上活化好的热带假丝酵母菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到发酵培养基中，培养基成分：6%葡萄糖或糖蜜、0.5%硫酸铵、0.5%磷酸氢二钾、0.05%硫酸镁；按照通风量1:0.4，罐温30-32℃，罐压0.06~0.08Mpa，培养20~24h，得到热带假丝酵母发酵液；

c、将使用牛肉膏蛋白胨培养基活化后的纳豆芽孢杆菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中，培养基成分：豆粕粉1.0-3.0%，玉米粉1.0-3.0%，硫酸镁0.2-0.6%，硫酸锰0.02-0.06%，氯化钠0.5-1.0%；培养条件：罐压0.05-0.1 Mpa，搅拌转速170-230 r/min，通风量1:0. 5-1.2，培养温度32-35℃，培养发酵18~24h，得到纳豆芽孢杆菌发酵液；

d、使用固体MRS培养植物乳杆菌，将植物乳杆菌一级固体种子用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中，培养基成分：葡萄糖或糖蜜20-50g/L、玉米浆20-35 g/L，七水合硫酸镁0.25-0.35 g/L，四水合硫酸锰0.01-0.015 g/L，七水合硫酸铁0.01-0.015 g/L，乙酸钠16-21 g/L，Tween-80 l mL/L；培养条件：罐压0.05-0.1 Mpa，静置培养，培养温度30-32℃，培养发酵18~22h，得到植物乳杆菌发酵液；

e、将使用PDA培养基活化后的米曲霉菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中，培养基成分：玉米粉5%，豆粕粉2%，硝酸钠0.4%，磷酸氢二钾0.3%，硫酸镁0.1%，硫酸亚铁0.01%；培养条件：罐压0.05-0.1 Mpa，搅拌转速170-230 r/min，通风量1:0. 5-1.2，培养温度30-32℃，培养发酵24~36h，得到米曲霉菌发酵液；

将上述五种发酵液按一定的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将玉米秸秆或小麦秸秆与玉米、麸皮、棉粕、菜籽粕、瓜尔豆粕、豆粕、花生粕、DDGS等原料按配方比例搭配，并按原料总量的0.5~2%加入氧化钙，混合后装入爆缸，装料系数为60~80%，爆缸罐体密封后通入180~250℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到0.5~2.0 Mpa后维持1~5 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.3~0.5的重量比例混合，并加入中性蛋白酶 25~80 U/g原料，纤维素酶30~50 FPU/g原料，木聚糖酶按25~50 U/g原料，甘露聚糖酶20~55 IU/g原料，果胶酶35~80 U/g原料，中温淀粉酶12~20 U/g原料，糖化酶100～150 U/g原料混合均匀；调节水分35~45%，得到混合物料；

c、将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间24~36h，如图1所示，该连续发酵装置的塔架设有五层发酵室：

混合物料由提升机1送入摆式布料器2，再进入刮板布料器3，由刮板布料器3均匀分布到第五层发酵室的各箱体单元4的上开口箱体内，当物料达到设定的布料高度（即：被料位检测传感器5检测到并将数据传输给控制***的工控机，工控机发出指令停止上游设备进料）后，箱体单元底部的翻板执行机构6控制下翻式翻板门自动打开，将物料翻转卸入下方第四层发酵室的上开口箱体内进行发酵，此时第四层发酵室各箱体单元的下翻式翻板门处于关闭状态，物料在撒落的过程中得到一次翻转；卸料完毕后的第五层下翻式翻板门经过设定的时间后，工控机控制其关闭，开始进入下一轮布料；当第四层发酵室的上开口箱体内的物料发酵到设定时间后，工控机发出指令，打开第四次发酵室各箱体单元4的下翻式翻板门，物料在重力作用下撒落到第三层发酵室各箱体单元4的上开口箱体内，物料在撒落过程中得到第二次翻料。经过设定的时间后，工控机控制第四层发酵室各箱体单元4的下翻式翻板门关闭，进入下一轮进料。

第三层发酵室、第二层发酵室的工作过程与第四层发酵室相同，不再重复；当物料翻转卸到第一层上开口箱体内中发酵后，工控机控制第一层的下翻式翻板门打开，发酵完成的物料从缓冲出料斗7卸到出料刮板输送机8上；

本发明专用的模块化固态生物原料连续发酵装置的塔架最顶层发酵室的各箱体单元4的上开口箱体仅起布料作用，不进行发酵，顶层以下的各层发酵室连续进行发酵工作；

物料依次在各层发酵室的上开口箱体内进行连续发酵时，每层发酵室内发酵物料的温湿度依靠连接在风道调节管路上的进风温湿度调节装置9来控制；

第三步，干燥

出料刮板输送机8将物料转送出去备用，或经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%后备用；

第四步，成品无抗饲料

第三步干燥后（或不干燥）的物料中按配方比例加入石粉（或石粒）、食盐、磷酸氢钙、氨基酸、胆碱、次粉、复合维生素、复合微量元素、蒙脱石、植物油（或动物油），混合均匀后即得到成品无抗饲料。

为保证物料发酵时的温湿度满足设计要求，各层发酵室内物料的温湿度调整可以按照下述方法进行：

以第三层为例，当工控机通过温湿度传感器检测到第三层发酵室箱体单元4的上开口箱体内物料发酵温度、湿度偏离设定值时，工控机发出指令，开启鼓风机10和抽风机11，同时打开通往第二层发酵室各箱体单元上开口箱体的进风电动阀12和通往第三层发酵室内箱体单元上开口箱体的排风电动阀13，鼓风机10输送的风通过进风温湿度调节装置9调节后，经进风通道14进入第二层发酵室各箱体单元上开口箱体内，并经第三层发酵室箱体单元的下翻式翻边门的门缝、导风管的管壁缝隙，穿透第三层发酵室各箱体单元上开口箱体内的物料层后，自排风通道15排出，即：风力从下方的第二层发酵室进入，穿透第三层发酵室内的物料后从第三层发酵室被排出，对第三层发酵室内的温湿度进行调整，调节方式巧妙且效果突出；当发酵室内的物料处于耗氧发酵期，按照上述步骤适度开启进风电动阀12和排风电动阀13进行通风供氧；在发酵稳定期，可关闭或关小进风电动阀12和排风电动阀13。

鼓风机输送的风力进入进风温湿度调节装置9（如图2所示）中后具体温湿度的调节方法为：

当发酵室内需要热风时，工控机控制电控三通阀16开启与外部冷源联通的阀门，外部热工质进入列管式换热器的壳程17，对通过管程18的自然风进行加热，以提高发酵室内发酵物料的温度；反之，工控机控制电控三通阀16开启与外部冷源联通的阀门，外部冷工质进入列管式换热器的壳程17，对通过管程18的自然风进行降温，以降低发酵室内发酵物料的温度；

当需要对发酵室内的物料进行加湿时，工控机控制电控阀19开启，外部水源通过管道20进入加湿管21内，形成的5~10cm厚的五道水帘22可对经过加湿管21的自然风进行加湿（每道水帘都由一个水龙头控制，可以根据发酵室内湿度计检测出的相对湿度的高低，通过启闭水龙头的数量来调节进入发酵室内空气的湿度，从而提高相对湿度；如果相对湿度高于90%时，可以通过开启鼓风机10和抽风机11来加大通风量，以降低发酵室内的相对湿度）；同时，通过加湿管21的风同时也可以得到除尘处理。当然，也可以同时对送入的自然风进行加湿和升温处理，或加湿和冷却处理。

下面通过具体实施例来对本发明做进一步详细的说明。

实施例1

本发明所述的秸秆酶解发酵生产育肥猪无抗饲料的方法包括下述步骤：

第一步，液体发酵

谷氨酸棒杆菌发酵液、热带假丝酵母发酵液、纳豆芽孢杆菌发酵液、植物乳杆菌发酵液和米曲霉菌发酵液的具体制备方法同具体实施方式，并将上述五种发酵液按6:1:1:1:2的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将玉米秸秆150份，玉米480份，瓜尔豆粕50份，DDGS 80份，氧化钙6.8份，混合后装入爆缸，装料系数60~80%，爆缸罐体密封后通入200℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到1.0 Mpa后维持1 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.3的重量比例混合，并加入中性蛋白酶35 U/g原料，纤维素酶45FPU/g原料，木聚糖酶按45 IU/g原料，甘露聚糖酶25 IU/g原料，果胶酶50 U/g原料，中温淀粉酶18 U/g原料，糖化酶130 U/g原料混合均匀；调节水分42%，得到混合物料；

c、将混合物料送入本发明专用的（如图1所示）模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间28h；

第三步，干燥

出料刮板输送机将物料转送出去后，经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%，该发酵后物料也可不干燥；

第四步，成品无抗饲料

第三步干燥后物料（也可不干燥）中加入220份次粉、3份食盐、3份磷酸氢钙、0.43份98.5%含量苏氨酸、5.9份55%含量赖氨酸、0.25份育肥猪复合维生素、1.6份育肥猪复合微量元素，混合均匀后即得到育肥猪无抗饲料。该育肥猪无抗饲料适口性好，可完全满足育肥猪的营养需要。该无抗饲料的营养指标见下表1。

表1

。

饲养试验：对照组与实验组饲料配方营养一致，其饲养试验结果见表2。

表2

。

从表2可以看出，饲喂本发明制得的无抗饲料，日增重较对照组多；料肉比低；腹泻率及淘汰率明显降低。

实施例2：

本发明所述的秸秆酶解发酵生产蛋鸡无抗饲料的方法包括下述步骤：

第一步，液体发酵

谷氨酸棒杆菌发酵液、热带假丝酵母发酵液、纳豆芽孢杆菌发酵液、植物乳杆菌发酵液和米曲霉菌发酵液的具体制备方法同具体实施方式，并将上述五种发酵液按6:2:1:1:1的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将玉米秸秆150份，玉米480份，棉粕120份，菜籽粕80份，DDGS 80份，氧化钙11份，混合后装入爆缸，装料系数60~80%，爆缸罐体密封后通入250℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到2.0 Mpa后维持1 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.4的重量比例混合，并加入中性蛋白酶80 U/g原料，纤维素酶50FPU/g原料，木聚糖酶按35 IU/g原料，甘露聚糖酶25 IU/g原料，果胶酶45 U/g原料，中温淀粉酶20 U/g原料，糖化酶150 U/g原料混合均匀；调节水分43%，得到混合物料；

c、将混合物料送入本发明专用的（如图1所示）模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间32h；

第三步，干燥

出料刮板输送机将物料转送出去后，经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%，该发酵后物料也可不干燥；

第四步，成品无抗饲料

第三步得到的干燥或不干燥物料中加入8~10目石粒70份、食盐3份、磷酸氢钙6份、98.5%苏氨酸0.6份、55%含量赖氨酸5.2份、98.5%含量蛋氨酸0.95份、50%含量胆碱1份、蛋鸡复合维生素0.3份、蛋鸡复合微量元素1.6份，混合均匀即得到产蛋鸡无抗饲料。该产蛋鸡无抗饲料适口性好，完全满足产蛋鸡的营养需要。该无抗饲料的营养指标见下表3。

表3 产蛋鸡无抗饲料营养指标

。

饲养试验：对照组与实验组饲料配方营养一致，其饲养试验结果见表4。

表4

。

从表4可以看出，饲喂该无抗饲料，产蛋率较对照组高；料蛋比低；蛋壳破损率及淘汰率明显低于对照组。

实施例3：

本发明所述的秸秆酶解发酵生产蛋鸭无抗饲料的方法包括下述步骤：

第一步，液体发酵

谷氨酸棒杆菌发酵液、热带假丝酵母发酵液、纳豆芽孢杆菌发酵液、植物乳杆菌发酵液和米曲霉菌发酵液的具体制备方法同具体实施方式，并将上述五种发酵液按6:1:1:1:1的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将玉米秸秆150份，玉米400份，棉粕160份，菜籽粕100份，氧化钙8.1份，混合后装入爆缸，装料系数60~80%，爆缸罐体密封后通入180℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到0.5 Mpa后维持5 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.5的重量比例混合，并加入中性蛋白酶75 U/g原料，纤维素酶50 FPU/g原料，木聚糖酶按40 IU/g原料，甘露聚糖酶30 IU/g原料，果胶酶55 U/g原料，中温淀粉酶16 U/g原料，糖化酶120 U/g原料混合均匀；调节水分41%，得到混合物料；

c、将混合物料送入本发明专用的（如图1所示）模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间32h；

第三步，干燥

出料刮板输送机将物料转送出去后，经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%，该发酵后物料也可不干燥；

第四步，成品无抗饲料

第三步得到的干燥或不干燥物料中加入次粉100份、8~10目石粒65份、食盐3份、磷酸氢钙7.5份、98.5%苏氨酸0.76份、55%含量赖氨酸5.8份、98.5%含量蛋氨酸1.4份、50%含量胆碱1份、蛋鸭复合维生素0.3份、蛋鸭复合微量元素1.6份，混合均匀即得到产蛋鸭无抗饲料。该产蛋鸭无抗饲料适口性好，可完全满足产蛋鸭的营养需要。该无抗饲料的营养指标见下表5。

表5 产蛋鸭无抗饲料营养指标

。

饲养试验：对照组与实验组饲料配方营养一致，其饲养试验结果见表6。

表6 （产蛋期金定蛋鸭）

。

从表6可以看出，饲喂该无抗饲料，产蛋率较对照组高；料蛋比低；蛋壳破损率及淘汰率明显低于对照组。

实施例4：

本发明所述的秸秆酶解发酵生产肉鸭无抗饲料的方法包括下述步骤：

第一步，液体发酵

谷氨酸棒杆菌发酵液、热带假丝酵母发酵液、纳豆芽孢杆菌发酵液、植物乳杆菌发酵液和米曲霉菌发酵液的具体制备方法同具体实施方式，并将上述五种发酵液按6:2:1:1:2的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将小麦秸秆120份，玉米320份，麸皮80份，菜籽粕30份，花生粕80份，氧化钙6份，混合后装入爆缸，装料系数60~80%，爆缸罐体密封后通入200℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到1.0 Mpa后维持5 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.4的重量比例混合，并加入中性蛋白酶80 U/g原料，纤维素酶30 FPU/g原料，木聚糖酶按50 IU/g原料，甘露聚糖酶30 IU/g原料，果胶酶40 U/g原料，中温淀粉酶14 U/g原料，糖化酶140 U/g原料混合均匀；调节水分44%，得到混合物料；

c、将混合物料送入本发明专用的（如图1所示）模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间36h；

第三步，干燥

出料刮板输送机将物料转送出去后，经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%，该发酵后物料也可不干燥；

第四步，成品无抗饲料

第三步得到的干燥或不干燥物料中加入次粉309.27份、8~10目石粒6份、磷酸氢钙11.0份、蒙脱石1.0份、98.5%含量苏氨酸0.8份、55%含量赖氨酸8.1份、98.5%蛋氨酸1.14 份、98.5%含量色氨酸0.34 份、肉鸭多矿1.6份、肉鸭复合维生素0.25份、50%含量胆碱1.0 份、食盐3.5 份，植物油或动物油20份，在混合机内混合均匀即得到肉鸭无抗饲料。该肉鸭无抗饲料适口性好，可完全满足肉鸭的营养需要。该无抗饲料的营养指标见下表7。

表7 肉鸭无抗饲料营养指标

。

饲养试验：对照组与实验组饲料配方营养一致，其饲养试验结果见表8。

表8 （樱桃谷肉鸭28~40天）

。

从表8可以看出，饲喂该无抗饲料，日增重较对照组多；料肉比低；腹泻率及淘汰率明显降低。

Claims (3)

1.一种秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法，其特征在于：包括下述步骤：

第一步，液体发酵

a、将培养好的谷氨酸棒杆菌用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到种子罐中培养16~20h 后，再转入发酵罐中培养36~48h，得到谷氨酸棒杆菌发酵液；

b、将培养活化的热带假丝酵母菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到发酵培养基中培养20~24h，得到热带假丝酵母发酵液；

c、将培养活化的纳豆芽孢杆菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中培养发酵18~24h，得到纳豆芽孢杆菌发酵液；

d、将培养活化的植物乳杆菌用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中培养发酵18~22h，得到植物乳杆菌发酵液；

e、将培养活化的米曲霉菌种用无菌生理盐水制成悬浮液，接种到液体发酵培养基中培养发酵24~36h，得到米曲霉菌发酵液；

将上述五种发酵液按一定的比例制成混合菌液备用；

第二步，固体酶解与发酵

a、将玉米秸秆或小麦秸秆与玉米、麸皮、棉粕、菜籽粕、瓜尔豆粕、豆粕、花生粕原料按配方比例搭配，并按原料总量的0.5~2%加入氧化钙，混合后装入爆缸，装料系数为60~80%，爆缸罐体密封后通入180~250℃的饱和蒸汽，当爆缸压力达到0.5~2.0 Mpa后维持1~5 min，在0.00875 s打开气动阀门进行蒸汽***；

b、将气爆后的物料与第一步制备的混合菌液按1:0.3~0.5的重量比例混合，并加入中性蛋白酶 25~80 U/g原料，纤维素酶30~50 FPU/g原料，木聚糖酶按25~50 U/g原料，甘露聚糖酶20~55 IU/g原料，果胶酶35~80 U/g原料，中温淀粉酶12~20 U/g原料，糖化酶100～150 U/g原料混合均匀；调节水分35~45%，得到混合物料；

c、将混合物料送入专用的模块化固态生物原料连续发酵装置内进行酶解与发酵，设定酶解与发酵温度28~40℃，相对湿度60~90%，发酵时间24~36h：

混合物料由提升机送入摆式布料器，再进入刮板布料器，由刮板布料器均匀将其分布到自下而上设有N层发酵室的塔架最顶层发酵室的各箱体单元的上开口箱体内，当物料达到设定的布料高度后，顶层各箱体单元底部的下翻式翻板门自动打开，将物料翻转卸入下方第N-1层发酵室的上开口箱体内进行发酵；卸料完毕后的顶层下翻式翻板门关闭，开始下一轮布料；当第N-1层发酵室的上开口箱体内的物料发酵到设定值时，再通过其底部的下翻式翻板门将物料翻转卸到第N-2层发酵室的上开口箱体内继续发酵，卸料完毕的第N-1层下翻式翻板门关闭，迎接顶层上开口箱体内翻转卸下的物料，顶层上开口箱体内再进行新一轮布料，依次类推，实现物料的连续发酵；当物料翻转卸到底部第一层上开口箱体内发酵后，第一层的下翻式翻板门打开，发酵完成的物料从缓冲出料斗卸到出料刮板输送机上；

物料在第一层至第N-1层发酵室的上开口箱体内进行连续发酵时，每层发酵物料的温湿度依靠连接在风道调节管路上的进风温湿度调节装置来控制；

第三步，干燥

出料刮板输送机将物料转送出去备用，或经80℃以下低温干燥至含水量低于12.5%后备用；

第四步，成品无抗饲料

第三步所得物料中按配方比例加入石粉或石粒、食盐、磷酸氢钙、氨基酸、胆碱、次粉、复合维生素、复合微量元素、蒙脱石、植物油或动物油，混合均匀后即得到成品无抗饲料。

2.根据权利要求1所述的秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法，其特征在于：所述第二步中发酵物料的温湿度调整方法为：

当任一层发酵室箱体单元的上开口箱体内物料发酵温度、湿度偏离设定值时，开启鼓风机和抽风机，同时打开该层发酵室内箱体单元上开口箱体的排风电动阀，并打开与该层相邻的下层发酵室各箱体单元上开口箱体的进风电动阀，鼓风机输送的风通过进风温湿度调节装置调节后，经进风通道进入与该层相邻的下层发酵室各箱体单元上开口箱体内，并经所述的该层发酵室箱体单元的下翻式翻边门的门缝、导风管的管壁缝隙，穿透所述的该层发酵室各箱体单元上开口箱体内的物料层后，自排风通道排出；当发酵室内的物料处于耗氧发酵期，按照上述步骤适度开启进风电动阀和排风电动阀进行通风供氧；在发酵稳定期，关闭或关小进风电动阀和排风电动阀。

3.根据权利要求1或2所述的秸秆酶解发酵生产无抗饲料的方法，其特征在于：

所述第二步中所送风力的温湿度调节方法为：

当需要热风时，外部热工质进入列管式换热器的壳程，对通过管程的自然风进行加热，反之，外部冷工质进入列管式换热器的壳程，对通过管程的自然风进行降温；

当需要加湿时，外部水源通过管道进入加湿段，通过水帘对经过的自然风进行加湿和除尘。