CN104874982A - 一种汽车引擎盖的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车引擎盖的制造工艺，涉及汽车制造领域，包括如下步骤：（1）下料，（2）拉伸成形,（3）切边冲孔，（4）去毛刺，（5）焊接，（6）打磨，（7）喷漆，（8）烘烤，（9）抛光打蜡，（10）镀膜，将形状相似的外盖板和内盖板设计为同一副冲裁模下料，降低了生产成本；采用了集切边和冲孔于一身的复合模具，减少了工序，提高了生产效率；采用了数控自动电阻点焊机对引擎盖进行焊接，提高了焊接的效率和准确度；采用丙烯酸漆对引擎盖反复进行喷涂3遍，漆层的附着力强，耐热性好；采用了镀膜处理，提高了引擎盖漆面抗氧化、耐高温、防划痕的性能。

Description

一种汽车引擎盖的制造工艺
技术领域
 本发明属于汽车制造领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车引擎盖的制造工艺。 
背景技术
引擎盖大多采用橡胶发泡棉和钢板材料制造而成，在降低发动机噪音的时候，能够同时隔离由于发动机工作时产生的热量，有效保护引擎盖表面上的漆面，防止老化，目前的汽车引擎盖板制造工艺存在如下技术问题：
1、现有的汽车引擎盖制造工艺工序繁多，开放模具数量过多，造成制造周期过长，成本过高的缺点；
2、目前大多数汽车引擎盖采用手工焊接，准确度和效率均比较低；
3、现有的大多数汽车引擎盖都喷醇酸漆，此类车漆干燥较慢，涂膜不易达到较高的要求，不适于高档装饰场合；
4、现有的大多数汽车引擎盖喷漆大多只喷涂2遍，导致汽车表面漆层较薄，打蜡效果差；
5、现有的大多数汽车引擎盖表面都采用封釉处理，封釉成本过高，且每隔1年就需再封一次，周期过短。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种生产外形美观，使用周期长的一种汽车引擎盖生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种汽车引擎盖板的制造工艺，引擎盖分为外盖板和内盖板两块，其特征在于，包括如下步骤：
（1）下料：将制造引擎盖的板材放置在冲裁模上，冲裁出合适的的坯料形状，冲裁力取52KN至80KN,外盖板和内盖板的坯料形状相同；
（2）拉伸成形：将冲裁出的坯料放置在不同的两组拉伸模上，分别拉伸成形出外盖板和内盖板的雏形，拉伸力取50KN至65KN；
（3）切边冲孔：将拉伸成形后的外盖板和内盖板分别放置在对应的切边冲孔模上，进行切边成形和冲孔成形，得出精确的轮廓尺寸，冲裁力取46KN至68KN；
（4）去毛刺：将外盖板和内盖板分别安装在对应的固定夹具上，使用打磨机去除掉外盖板和内盖板的冲压毛刺；
（5）焊接：将外盖板和内盖板结合，并通过夹具固定好，使用数控自动电阻点焊机将外盖板和内盖板焊接在一起；
（6）打磨：使用打磨机将引擎盖的焊接毛刺磨掉，再将引擎盖外表面打磨平整，使引擎盖的表面粗糙度达到Ra0.8至Ra1.6之间；
（7）喷漆：将抛光好的引擎盖被放入烤漆房，然后对引擎盖进行喷漆处理，反复喷漆3至5遍；
（8）烘烤：将喷漆处理好的引擎盖在烤漆房中进行烘烤处理，采用高温烤漆方法，将烤灯温度设置为280℃至400℃之间，烘烤1至4小时后将引擎盖取出；
（9）抛光打蜡：使用抛光机将引擎盖上表面抛光，再使用打蜡机对引擎盖抛光处进行打蜡处理；
（10）镀膜：使用专用喷枪，将镀膜产品均匀的喷涂在车漆表面，然后用专用海绵采用螺旋式涂抹方法使液态药液均匀涂附在车身上,最后用纯棉毛巾进行擦试。
优选的，所述步骤（1）引擎盖坯料使用的钢材牌号为50Q133，厚度为0.5mm。
优选的，所述步骤（3）中切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.01mm至0.05mm。
优选的，所述步骤（5）中的电阻点焊采用对焊方式，电流调节为65A至85A，焊接时间设置为0.01S。
优选的，所述步骤（7）中引擎盖所喷之漆是丙烯酸漆。
优选的，所述步骤（10）中使用的镀膜产品是无机纳米类镀膜产品。
有益效果：将形状相似的外盖板和内盖板设计为同一副冲裁模下料，降低了生产成本；采用了集切边和冲孔于一身的复合模具，减少了工序，提高了生产效率；采用了数控自动电阻点焊机对引擎盖进行焊接，提高了焊接的效率和准确度；采用丙烯酸漆对引擎盖反复进行喷涂3遍，漆层的附着力强，耐热性好；对引擎盖进行高温烘烤定型，增强了漆层的耐磨性和耐腐蚀性；采用了镀膜处理，提高了引擎盖漆面抗氧化、耐高温、耐腐蚀、防划痕的性能。
具体实施方式
实施例1：
该工艺分十步进行，先进行（1）下料：将制造引擎盖的板材放置在冲裁模上，冲裁出合适的的坯料形状，冲裁力取52KN至80KN,外盖板和内盖板的坯料形状相同；再进行（2）拉伸成形：将冲裁出的坯料放置在不同的两组拉伸模上，分别拉伸成形出外盖板和内盖板的雏形，拉伸力取50KN至65KN；然后进行（3）切边冲孔：将拉伸成形后的外盖板和内盖板分别放置在对应的切边冲孔模上，进行切边成形和冲孔成形，得出精确的轮廓尺寸，其中切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.01mm，冲裁力取46KN至68KN；再进行（4）去毛刺：将外盖板和内盖板分别安装在对应的固定夹具上，使用打磨机去除掉外盖板和内盖板的冲压毛刺；再进行（5）焊接：将外盖板和内盖板结合，并通过夹具固定好，使用数控自动电阻点焊机将外盖板和内盖板焊接在一起，其中电阻点焊采用对焊方式，电流调节为65A，焊接时间设置为0.01S；再进行（6）打磨：使用打磨机将引擎盖的焊接毛刺磨掉，再将引擎盖外表面打磨平整；再进行（7）喷漆：将抛光好的引擎盖被放入烤漆房，然后对引擎盖进行喷漆处理，引擎盖所喷之漆是丙烯酸漆，且反复喷漆3至5遍；再进行（8）烘烤：将喷漆处理好的引擎盖在烤漆房中进行烘烤处理，采用高温烤漆方法，将烤灯温度设置为380℃，烘烤1小时后将引擎盖取出；再进行（9）抛光打蜡：使用抛光机将引擎盖上表面抛光，再使用打蜡机对引擎盖抛光处进行打蜡处理；最后进行（10）镀膜：使用专用喷枪，将镀膜产品均匀的喷涂在车漆表面，然后用专用海绵采用螺旋式涂抹方法使液态药液均匀涂附在车身上,最后用纯棉毛巾进行擦试，使用的镀膜产品是无机纳米类镀膜产品。
实施例2：
按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（3）切边冲孔；切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.02mm；步骤（5）焊接；电阻点焊的电流调节为75A；步骤（8）烘烤：将烤灯温度设置为310℃，烘烤2小时后将引擎盖取出。
实施例3：
按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（3）切边冲孔；切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.03mm；步骤（5）焊接；电阻点焊的电流调节为85A；步骤（8）烘烤：将烤灯温度设置为280℃，烘烤3小时后将引擎盖取出。
经过以上工艺处理后，分别取出引擎盖样品，测量结果如下： 
检测项目 表面粗糙度μm 使用周期 硬度 耐热性℃
实施例1 0.8 15个月 3H 240
实施例2 0.4 24个月 5H 260
实施例3 0.8 18个月 5H 240
通过上述3个实施例，由上表中三组数据可知，当使用实施例2参数时，这时引擎盖的表面粗糙度最低，使用周期最长，硬度和耐热性最高，此时更有利于汽车引擎盖的生产使用。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种汽车引擎盖的制造工艺，引擎盖分为外盖板和内盖板两块，其特征在于，包括如下步骤：
（1）下料：将制造引擎盖的板材放置在冲裁模上，冲裁出合适的的坯料形状，冲裁力取52KN至80KN,外盖板和内盖板的坯料形状相同；
（2）拉伸成形：将冲裁出的坯料放置在不同的两组拉伸模上，分别拉伸成形出外盖板和内盖板的雏形，拉伸力取50KN至65KN；
（3）切边冲孔：将拉伸成形后的外盖板和内盖板分别放置在对应的切边冲孔模上，进行切边成形和冲孔成形，得出精确的轮廓尺寸，冲裁力取46KN至68KN；
（4）去毛刺：将外盖板和内盖板分别安装在对应的固定夹具上，使用打磨机去除掉外盖板和内盖板的冲压毛刺；
（5）焊接：将外盖板和内盖板结合，并通过夹具固定好，使用数控自动电阻点焊机将外盖板和内盖板焊接在一起；
（6）打磨：使用打磨机将引擎盖的焊接毛刺磨掉，再将引擎盖外表面打磨平整，使引擎盖的表面粗糙度达到Ra0.8至Ra1.6之间；
（7）喷漆：将抛光好的引擎盖被放入烤漆房，然后对引擎盖进行喷漆处理，反复喷漆3至5遍；
（8）烘烤：将喷漆处理好的引擎盖在烤漆房中进行烘烤处理，采用高温烤漆方法，将烤灯温度设置为280℃至400℃之间，烘烤1至4小时后将引擎盖取出；
（9）抛光打蜡：使用抛光机将引擎盖上表面抛光，再使用打蜡机对引擎盖抛光处进行打蜡处理；
（10）镀膜：使用专用喷枪，将镀膜产品均匀的喷涂在车漆表面，然后用专用海绵采用螺旋式涂抹方法使液态药液均匀涂附在车身上,最后用纯棉毛巾进行擦试。
2.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺，其特征在于：所述步骤（1）引擎盖坯料使用的钢材牌号为50Q133，厚度为0.5mm。
3.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺，其特征在于：所述步骤（3）中切边冲孔模具中的冲裁间隙为0.01mm至0.05mm。
4.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺，其特征在于：所述步骤（5）中的电阻点焊采用对焊方式，电流调节为65A至85A，焊接时间设置为0.01S。
5.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺，其特征在于：所述步骤（7）中引擎盖所喷之漆是丙烯酸漆。
6.按照权利要求1所述的一种汽车引擎盖的制造工艺，其特征在于：所述步骤（10）中使用的镀膜产品是无机纳米类镀膜产品。
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