CN104860334A - 一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及中低品位磷矿预处理技术领域，尤其是一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，首选通过煅烧消化处理，使钙镁碳酸盐充分分解、脱出，然后采取硝酸铵溶液与硝酸溶液的复合浸取方式，以及硫酸铵的进一步浸取处理，使得镁元素得到充分的浸取，在溶液中呈现出离子态进而被分离出来，提高了磷矿品质；并且过程中产生的废液、废气回收，处理后的溶剂循环利用，在获得高品质磷矿的同时对滤液进行后续处理，得到碳酸钙和氧化镁，不仅对钙镁元素进行了有效的回收利用，还避免了废液、废气的排放及尾矿的堆积，有利于生态环境的改善。
Description
技术领域
本发明涉及磷矿加工处理技术领域，尤其涉及一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法。
背景技术
我国磷矿贮量居世界第二位，但贮量的80％左右是中低品位磷矿，其中多为难选的中低品位胶磷矿，矿物颗粒细、嵌布紧密，伴生镁等杂质较高，它会降低磷矿石的品位，增大磷矿湿法处理时的硫酸消耗，影响磷酸及磷酸盐深加工及产品的质量。传统中对于中低品位的磷矿进行预处理之后，再进行下一步产品的生产，以此来降低磷矿中镁等杂质的含量，进而达到纯化磷矿的目的，改善磷矿的质量，降低后续对磷矿或者湿法磷酸利用磷矿的难度和能耗；目前我国磷矿的选矿尤其是碳酸盐矿主要采用浮选、反浮选等方法，很难将MgO的含量降到1％以下，而且P2O5的损失在5％以上。其中经一次反浮选和简单擦洗排出尾矿含P2O5≤15％，MgO≥10％；经二次反浮选排出尾矿P2O5≤10％，MgO≥15％。因此，常规的选矿方法不但磷损失大，而且其尾矿绝大部分堆存于尾矿库，存在较大环境风险。
现有技术中，化学法预处理磷矿的研究以硫酸法较多，虽然能够一定程度的解决磷矿中的部分杂质，使得磷矿的品质得到改善和提高，但是其由于硫酸采用硫磺等原料生产，而硫磺的市场价格较为昂贵，并且硫酸预处理磷矿之后，将会产生大量的磷石膏，而磷石膏排放在自然环境中将会造成环境的严重污染，而硫酸预处理后的磷矿的品质提高仍然受限；并且处理过程中，由于硫酸钙形成微溶物之后，使硫酸难以进行返回循环利用，进而造成在进行磷矿预处理过程中的成本较大。CN85107209公开了一种低品位钙质磷矿化学分离法，将磷矿焙烧后采用氯化铵和硝酸铵混合浸取的方式分离镁，为提高低品位磷矿的品质以及副产物回收利用提供了一种处理方式，但是在工程应用中，由于氯化铵中的氯离子以及硝酸根会对不锈钢设备进行腐蚀，很难进行大量和持续性的处理，故而对设备的材质有很高要求，而不能广泛和经济的应用到实际工业化生产中。
为此，本研究人员通过对磷矿中镁元素存在的形式进行分析与探讨，并对传统的磷矿预处理的工艺进行比较，采用硝酸铵和硝酸溶液进行组合处理，再用硫酸铵对磷矿进一步脱镁处理，从而提高磷矿的品质，改善磷矿的质量。目前对于采用硝酸铵与硝酸复合浸取 提高中低品位磷矿品质，以及有效回收钙镁的处理方法还未见文献报道，这为中低品位磷矿的脱镁预处理以及回收钙镁、增加产品附加值提供了一种新思路。
发明内容
本发明提供一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其制备工艺步骤简单，消耗的处理液可以循环利用，无废气、废液、废渣的排放，并且能够将磷矿的五氧化二磷的含量提高到38％以上，将磷矿精粉中镁含量降低至≤0.5％，从而提高中低品位磷矿的品质，降低后续磷矿进行湿法磷酸等深加工成本和难度，同时获得氧化镁和碳酸钙产品，提高了中低品位磷矿利用的附加值。
具体技术方案如下：
一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，包括以下步骤：将中低品位磷矿高温煅烧、热水消化；消化后的料浆加入硝酸铵溶液和硝酸溶液，搅拌浸取，分离，获得硝酸铵浸出渣和硝酸铵浸出液；将硝酸铵浸出渣用硫酸铵溶液搅拌浸取，浸取后的混合液分离，获得滤渣和硫酸铵浸取液，滤渣烘干，即得低镁磷精矿；将煅烧产生的二氧化碳与浸取过程中产生的氨气采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液，然后与硫酸铵浸取液混合，搅拌反应后分离，滤饼烘干后煅烧，即得氧化镁；硝酸铵浸出液与碳酸铵溶液混合，搅拌反应后分离，滤饼烘干，即得碳酸钙。
进一步地，一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，包括以下步骤：
(1)煅烧消化：将中低品位磷矿置于煅烧炉中，高温煅烧、热水消化；
(2)硝酸铵浸取：将煅烧后的磷矿置于浸取槽中，加入浓度为10％-50％的硝酸铵溶液和5％-90％的硝酸溶液，搅拌浸取；
(3)分离：将步骤(2)浸取处理后的料浆进行过滤、洗涤，获得浸出渣和浸出液；
(4)硫酸铵浸取：将浸出渣用10-40％的硫酸铵溶液搅拌浸取；浸取后的混合液过滤、洗涤，获得滤渣和硫酸铵浸取液；滤渣烘干，获得低镁磷精矿；
(5)吸收：将步骤(1)煅烧产生的二氧化碳与步骤(2)、(4)浸取过程中产生的氨气通入到吸收塔中，采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液；
(6)将步骤(5)获得的碳酸铵溶液与步骤(4)获得的硫酸铵浸取液混合，搅拌反应，反应液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硫酸铵浸取步骤中循环使用；滤饼烘干后煅烧，即得氧化镁；
(7)将步骤(3)获得的浸出液加入浓度为10-35％的碳酸铵溶液，搅拌反应；反应后的混合液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硝酸铵浸取步骤中循环使用；浸取后的滤饼烘干，即得碳酸钙。
前述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其中：
所述步骤(2)中硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入80-120g(折100％硝酸铵，下同)，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入2-15g(折100％硝酸，下同)，在60-85℃的温度下搅拌浸取50-80min。
所述步骤(4)中硫酸铵用量为按照每100g磷矿加入80-100g(折100％硫酸铵，下同)，在80-90℃的温度下搅拌浸取50-70min。
所述步骤(6)中碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100-125g(折100％碳酸铵，下同)，在50-80℃的温度下搅拌反应50-70min。
所述步骤(6)中的碳酸铵溶液在反应前先调整浓度为10-35％。
所述步骤(7)中碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100-150g(折100％碳酸铵，下同)，在50-80℃的温度下搅拌反应50-70min。
所述步骤(1)中高温煅烧处理温度为900-1100℃，时间为0.5-1.5h；水消化处理中热水温度为60-80℃，水的用量为每100g磷矿采用40-60ml水。
所述步骤(2)、(4)、(6)、(7)中的搅拌是使处理物质充分悬浮于处理液中。
所述步骤(3)、(4)、(6)、(7)中的洗涤为将沉淀采用每100g磷矿用20-40ml的水洗涤。
所述步骤(4)、(6)、(7)中的烘干是在温度为100-120℃烘干≥1h。
上述利用硝酸铵溶液和硝酸溶液复合浸取中低品位磷矿的方案中，可以采取将硝酸铵溶液先加入到磷矿中，然谷再将硝酸溶液加入其中；或者将硝酸溶液和硝酸铵溶液进行混合之后，再将其加入到磷矿中进行浸取；在加入过程中，可以采用边加入边搅拌的方式加入，也可以采用加入完成之后再进行搅拌。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明首选通过煅烧消化处理，加速钙镁碳酸盐的分解过程，再结合硝酸铵溶液与硝酸溶液的复合循环浸取方式，以及硫酸铵的进一步浸取处理，使镁元素大量分离出磷矿中，进而获得磷精矿，使P2O5的含量达38％以上，镁含量降低至≤0.5％，从而提高中低品位磷矿的品质；
(2)本发明对煅烧过程中产生的废气以及浸取过程中产出的氨气进行吸收利用，另外将碳酸铵处理后的滤液和洗涤液进行回收利用，避免了废液、废气的排放，极大地保护了环境，适应今后生态环境的发展需要；
(3)将浸取获得高品质磷矿后的滤液进行后续的处理，获得碳酸钙和氧化镁，不仅对钙镁元素进行了有效的回收利用，还能大大减少磷矿尾矿的堆积，既有利于资源再生，提高产品的附加值，又有利于环境保护；
(4)本发明的工艺步骤简单，原料尤其是浸取剂能够被部分回收循环利用，降低了预处理的成本；并且处理过程中没有废气、废液、废渣的排放，提高了整个工艺的技术水平；
(5)本发明利用硝酸铵与硝酸复合浸取替代传统的硫酸处理工艺，降低了磷石膏的排放量，避免了磷石膏的大量堆存给环境带来的污染，具有显著的环保价值和经济效益。
下面采用试验对本发明的技术方案作进一步的阐述，以证明本发明的效果。
选择贵州瓮安地区的中低品位磷矿作为实验原料，并对磷矿中的各项成分进行检测，得出如表1所示的原料磷矿：
表1
| 成分 | P2O5 | CaO | MgO | Fe2O3 | Al2O3 | F | AI | 烧失 |
| ％ | 26.87 | 46.53 | 6.23 | 0.26 | 0.32 | 2.61 | 5.3 | 15.5 |
试验例1工艺研究
1.1煅烧消化
将中低品位磷矿粉煅烧、消化，发生以下反应：
CaCO3·MgCO3→CaO+MgO+2CO2
CaO+MgO+4H2O→Ca(OH)2+Mg(OH)2
在900-1100℃的温度下煅烧处理0.5-1.5h，保证钙镁碳酸盐的充分分解。
1.2硝酸铵、硝酸复合浸取
分别取100g磷矿，进行煅烧消化处理后，分别考察不同的硝酸铵用量(80g、100g、120g、140g)、浓度(10％、25％、40％、50％、60％)，浸取温度(20-30℃、60-85℃、85-90℃)、浸取时间(30min、60min、90min、120min)，硝酸浓度(5％、25％、50％、75％、90％)、用量(2g、8g、12g、14g、15g)等因素对P2O5含量的影响，考察结果表明，选择硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入80-120g、浓度10％-50％，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷 矿加入2-15g、浓度5％-90％，浸取0.5-1.5h，浸取温度60-85℃，P2O5含量提高了约10个百分点。优选硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100g、浓度25％，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入5g、浓度65％，浸取1.0h，浸取温度75℃。
1.3硫酸铵浸取获得磷精矿
取硝酸铵、硝酸复合浸取后的浸出渣50g，再用硫酸铵浸取镁，硫酸铵用量分别为60、80、100、120g进行试验，结果表明，钙浸出率影响不大，但镁的浸出率显著增加，优选硫酸铵用量为80-100g，镁总浸出率可达98.5-99.3％，更优选用量为100g。
试验例2工艺验证
分别取磷矿1kg，按照本发明实施例1-3的方法进行处理，再对磷精矿中的五氧化二磷的含量和氧化镁的含量进行检测，得出：五氧化二磷的含量为38.2-39.4％，氧化镁的含量为0.26-0.31％；可见，该发明中的技术方案能够使得中低品位的磷矿中的五氧化二磷的含量提高约10-12个百分点，能够将磷矿中镁含量降低至≤0.5％，进而达到改善中低品位磷矿的品质，降低后续对磷矿进行深度处理的难度和成本；降低了磷矿深度处理的废渣排出量，有效的保护环境。
并且，后续沉钙、沉镁处理后的残渣中碳酸钙含量为92.5％，氧化镁含量为95.3％，可对其进行后续加工处理，提高了磷矿预处理后产品的附加值。
另外，通过对其他地区磷矿如福泉地区、开阳地区等进行实验室条件下的工艺验证，结果显示本发明的技术方案同样适合于上述地区磷矿的预处理。
附图说明
图1为本发明提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法的工艺流程图。
具体实施方式：
下面结合附图和具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的说明，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述
实施例1
一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，包括以下步骤：
(1)煅烧消化：将中低品位磷矿置于煅烧炉中，在950℃的温度下煅烧处理1.0h，再进行水消化处理；所述的水消化处理是采用65℃热水进行，水的用量为每100g磷矿采用 50ml水；
(2)硝酸铵浸取：将消化处理完成的磷矿置于浸取槽中，然后加入浓度为25％的硝酸铵溶液和65％的硝酸溶液，75℃的温度下搅拌处理60min；硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100g，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入12g；
(3)分离：将步骤(2)浸取处理后的料浆进行过滤、洗涤，获得浸出渣和浸出液；
(4)硫酸铵浸取：将浸出渣用25％的硫酸铵溶液搅拌浸取60min，浸取温度为85℃；浸取后的混合液过滤、洗涤，获得滤渣和硫酸铵浸取液；滤渣采用110℃的温度烘烤1h，获得低镁磷精矿；硫酸铵用量为按照每100g磷矿加入100g；
(5)吸收：将步骤(1)煅烧产生的二氧化碳与步骤(2)、(4)浸取过程中产生的氨气通入到吸收塔中，采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液；
(6)将步骤(5)获得的碳酸铵溶液调整浓度为30％，与步骤(4)获得的硫酸铵浸取液混合，搅拌反应60min，反应温度为60℃，反应液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硫酸铵浸取步骤中循环使用；滤饼烘干后在900℃条件下煅烧，即得氧化镁；碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入125g；
(7)将步骤(3)获得的浸出液加入浓度为30％的碳酸铵溶液，搅拌反应60min，反应温度为60℃；反应后的混合液过滤、洗涤，硝酸铵滤液和洗涤液混合后返回浸取步骤中循环使用；浸取后的滤饼烘干，即得碳酸钙，碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入150g。
所述步骤(2)、(4)、(6)、(7)中的搅拌是使处理物质充分悬浮于处理液中。
所述步骤(3)、(4)、(6)、(7)中的洗涤为将沉淀采用每100g磷矿用20-40ml的水洗涤。
所述步骤(6)、(7)中的滤饼烘干温度为110℃，烘干处理时间≥1h。
处理结果：磷精矿中P2O5的含量38.9％，镁含量0.27％。
实施例2
一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，包括以下步骤：
(1)煅烧消化：将中低品位磷矿置于煅烧炉中，在1100℃的温度下煅烧处理0.5h，再进行水消化处理；所述的水消化处理是采用70℃热水进行，水的用量为每100g磷矿采用40ml水；
(2)硝酸铵浸取：将消化处理完成的磷矿置于浸取槽中，然后加入浓度为10％的硝酸铵溶液和5％的硝酸溶液，85℃的温度下搅拌处理50min；硝酸铵的用量为按照每100g磷矿 加入80g，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入5g；
(3)分离：将步骤(2)浸取处理后的料浆进行过滤、洗涤，获得浸出渣和浸出液；
(4)硫酸铵浸取：将浸出渣用10％的硫酸铵溶液搅拌浸取70min，浸取温度为80℃；浸取后的混合液过滤、洗涤，获得滤渣和硫酸铵浸取液；滤渣采用110℃的温度烘烤≥1h，获得低镁磷精矿；硫酸铵用量为按照每100g磷矿加入80g；
(5)吸收：将步骤(1)煅烧产生的二氧化碳与步骤(2)、(4)浸取过程中产生的氨气通入到吸收塔中，采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液；
(6)将步骤(5)获得的碳酸铵溶液调整浓度为10％，与步骤(4)获得的硫酸铵浸取液混合，搅拌反应70min，反应温度为50℃，反应液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硫酸铵浸取步骤中循环使用；滤饼烘干后在850℃条件下煅烧，即得氧化镁，碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100g；
(7)将步骤(3)获得的浸出液加入浓度为10％的碳酸铵溶液，搅拌反应70min，反应温度为50℃；反应后的混合液过滤、洗涤，硝酸铵滤液和洗涤液混合后返回浸取步骤中循环使用；浸取后的滤饼烘干，即得碳酸钙，碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100g。
所述步骤(2)、(4)、(6)、(7)中的搅拌是使处理物质充分悬浮于处理液中。
所述步骤(3)、(4)、(6)、(7)中的洗涤为将沉淀采用每100g磷矿用20-40ml的水洗涤。
所述步骤(6)、(7)中的滤饼烘干温度为110℃，烘干处理时间≥1h。
处理结果：磷精矿中P2O5的含量38.2％，镁含量0.31％。
实施例3
一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，包括以下步骤：
(1)煅烧消化：将中低品位磷矿置于煅烧炉中，在900℃的温度下煅烧处理1.5h，再进行水消化处理，所述水消化处理是采用60℃热水进行，水的用量为每100g磷矿采用55ml水；
(2)硝酸铵浸取：将消化处理完成的磷矿置于浸取槽中，然后加入浓度为50％的硝酸铵溶液和95％的硝酸溶液，60℃的温度下搅拌处理80min；硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入120g，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入12g；
(3)分离：将步骤(2)浸取处理后的料浆进行过滤、洗涤，获得浸出渣和浸出液；
(4)硫酸铵浸取：将浸出渣用40％的硫酸铵溶液搅拌浸取50min，浸取温度为90℃； 浸取后的混合液过滤、洗涤，获得滤渣和硫酸铵浸取液；滤渣采用110℃的温度烘烤1h，获得低镁磷精矿；硫酸铵用量为按照每100g磷矿加入90g；
(5)吸收：将步骤(1)煅烧产生的二氧化碳与步骤(2)、(4)浸取过程中产生的氨气通入到吸收塔中，采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液；
(6)将步骤(5)获得的碳酸铵溶液调整浓度为35％，与步骤(4)获得的硫酸铵浸取液混合，搅拌反应50min，反应温度为80℃，反应液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硫酸铵浸取步骤中循环使用；滤饼烘干后在950℃条件下煅烧，即得氧化镁；碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入115g；
(7)将步骤(3)获得的浸出液加入浓度为35％的碳酸铵溶液，搅拌反应50min，反应温度为80℃；反应后的混合液过滤、洗涤，硝酸铵滤液和洗涤液混合后返回浸取步骤中循环使用；浸取后的滤饼烘干，即得碳酸钙；碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入125g。
所述步骤(2)、(4)、(6)、(7)中的搅拌是使处理物质充分悬浮于处理液中。
所述步骤(3)、(4)、(6)、(7)中的洗涤为将沉淀采用每100g磷矿用30ml的水洗涤。
所述步骤(6)、(7)中的滤饼烘干温度为110℃，烘干处理时间≥1h。
处理结果：磷精矿中P2O5的含量39.4％，镁含量0.26％。
实施例4
一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，包括以下步骤：
(1)煅烧消化：将中低品位磷矿置于煅烧炉中，在100℃的温度下煅烧处理1h，再进行水消化处理，所述水消化处理是采用80℃热水进行，水的用量为每100g磷矿采用60ml水；
(2)硝酸铵浸取：将消化处理完成的磷矿置于浸取槽中，然后加入浓度为30％的硝酸铵溶液和65％的硝酸溶液，60℃的温度下搅拌处理80min；硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入110g，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入10g；
(3)分离：将步骤(2)浸取处理后的料浆进行过滤、洗涤，获得浸出渣和浸出液；
(4)硫酸铵浸取：将浸出渣用30％的硫酸铵溶液搅拌浸取50min，浸取温度为90℃；浸取后的混合液过滤、洗涤，获得滤渣和硫酸铵浸取液；滤渣采用110℃的温度烘烤1h，获得低镁磷精矿；硫酸铵用量为按照每100g磷矿加入90g；
(5)吸收：将步骤(1)煅烧产生的二氧化碳与步骤(2)、(4)浸取过程中产生的氨气通入到吸收塔中，采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液；
(6)将步骤(5)获得的碳酸铵溶液调整浓度为25％，与步骤(4)获得的硫酸铵浸取 液混合，搅拌反应50min，反应温度为80℃，反应液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硫酸铵浸取步骤中循环使用；滤饼烘干后在950℃条件下煅烧，即得氧化镁；碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100g；
(7)将步骤(3)获得的浸出液加入浓度为25％的碳酸铵溶液，搅拌反应50min，反应温度为80℃；反应后的混合液过滤、洗涤，硝酸铵滤液和洗涤液混合后返回浸取步骤中循环使用；浸取后的滤饼烘干，即得碳酸钙；碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入125g。
所述步骤(2)、(4)、(6)、(7)中的搅拌是使处理物质充分悬浮于处理液中。
所述步骤(3)、(4)、(6)、(7)中的洗涤为将沉淀采用每100g磷矿用30ml的水洗涤。
所述步骤(6)、(7)中的滤饼烘干温度为110℃，烘干处理时间≥1h。
处理结果：磷精矿中P2O5的含量38.7％，镁含量0.29％。
Claims (10)
1.一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：将中低品位磷矿高温煅烧、热水消化；消化后的料浆加入硝酸铵溶液和硝酸溶液，搅拌浸取，分离，获得硝酸铵浸出渣和硝酸铵浸出液；将硝酸铵浸出渣用硫酸铵溶液搅拌浸取，浸取后的混合液分离，获得滤渣和硫酸铵浸取液，滤渣烘干，即得低镁磷精矿；将煅烧产生的二氧化碳与浸取过程中产生的氨气采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液，然后与硫酸铵浸取液混合，搅拌反应后分离，滤饼烘干后煅烧，即得氧化镁；硝酸铵浸出液与碳酸铵溶液混合，搅拌反应后分离，滤饼烘干，即得碳酸钙。
2.如权利要求1所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)煅烧消化：将中低品位磷矿置于煅烧炉中，高温煅烧、热水消化；
(2)硝酸铵浸取：将煅烧消化后的磷矿置于浸取槽中，加入浓度为10％-50％的硝酸铵溶液和5％-95％的硝酸溶液，搅拌浸取；
(3)分离：将步骤(2)浸取处理后的料浆进行过滤、洗涤，获得浸出渣和浸出液；
(4)硫酸铵浸取：将浸出渣用10-40％的硫酸铵溶液搅拌浸取；浸取后的混合液过滤、洗涤，获得滤渣和硫酸铵浸取液；滤渣烘干，获得低镁磷精矿；
(5)吸收：将步骤(1)煅烧产生的二氧化碳与步骤(2)、(4)浸取过程中产生的氨气通入到吸收塔中，采用水吸收处理，获得碳酸铵溶液；
(6)将步骤(5)获得的碳酸铵溶液与步骤(4)获得的硫酸铵浸取液混合，搅拌反应，反应液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硫酸铵浸取步骤中循环使用；滤饼烘干后煅烧，即得氧化镁；
(7)将步骤(3)获得的浸出液加入浓度为10-35％的碳酸铵溶液，搅拌反应；反应后的混合液过滤、洗涤，滤液和洗涤液混合后返回硝酸铵浸取步骤中循环使用；浸取后的滤饼烘干，即得碳酸钙。
3.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于，所述步骤(2)中硝酸铵的用量为按照每100g磷矿加入80-120g，硝酸溶液的加入量为按照每100g磷矿加入2-15g，在60-85℃的温度下搅拌浸取50-80min。
4.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(4)中硫酸铵用量为按照每100g磷矿加入80-100g，在80-90℃的温度下搅拌浸取50-70min。
5.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(6)中碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100-125g，在反应前先调整浓度为10-35％，在50-80℃的温度下搅拌反应50-70min。
6.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(7)中碳酸铵的用量为按照每100g磷矿加入100-150g，在50-80℃的温度下搅拌反应50-70min。
7.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中高温煅烧处理温度为900-1100℃，时间为0.5-1.5h；水消化处理中热水温度为60-80℃，水的用量为每100g磷矿采用40-60ml水。
8.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(2)、(4)、(6)、(7)中的搅拌是使处理物质充分悬浮于处理液中。
9.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(3)、(4)、(6)、(7)中的洗涤为将沉淀采用每100g磷矿用20-40ml的水洗涤。
10.如权利要求1或2所述的一种提高中低品位磷矿品质及回收钙镁的处理方法，其特征在于：所述步骤(4)、(6)、(7)中的烘干是在温度为100-120℃，烘干≥1h。
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