CN104842096A - T型钢自动翻转*** - Google Patents

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Abstract

一种T型钢自动翻转***，主要包括壳体、翻转机构和滑落机构，翻转机构包括翻转平台、翻转臂和液压缸，翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接；液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接；滑落机构包括滑道、滑块、钢丝绳和托板，滑道倾斜设置，滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内；滑道上端和下端底面设置有转轮组，钢丝绳套装在转轮组上；滑道上套装有一滑块，滑块的底面通过连接件与钢丝绳固定连接；滑块上固接有托板。这种翻转***能够通过简单操作实现T型钢的180翻转，翻转过程只需一个工人操作即可，翻转角度和位置准确度高，省时省力省人工，资金投入低，工作效率高。

Description

T型钢自动翻转***
技术领域
本发明涉及一种翻转设备，具体地说是一种T型钢自动翻转***。
背景技术
目前，非标型钢除了T型钢和H型钢，也有很多其他种非标准化型钢，他们的初始板材均为普通钢板。传统转移方式是通过天车进行吊装，将板材由原始堆放位置移动到所需位置，危险系数高，严重威胁着工作人员的生命安全，下放位置精准度低，工人不能连续性工作，工作效率低，费时费力。有的是经过输送辊等进行板材运送，虽然能够省去天车，避免危险发生，但是现有的板材输送***只能实现板材的输送，仍然需要花费大量的人力无力进行板材位置的调整，工作效率低。尤其是非标型钢生产过程中，板材需要进行切割和翻转，传统的工序是分布进行，步骤繁琐分步加工也造成生产面积大，给生产带来很多不便。
尤其是在非标型钢生产过程中，需要对腹板两面都进行焊接板材的型钢，如H型钢，是现将板材焊接成T型钢，然后将其翻转后再焊接另一水平面，形成H型钢，目前，还没有专门的用于T型钢翻转的设备，造成再生产过程中，T型钢的翻转式工作人员难以攻破的技术问题，现有翻转都是采用人工天车翻转，费时费力，工作效率低，工人劳动强度大。
发明内容
本发明是针对背景技术中提及的目前T型钢翻转技术的不足，提供一种结构简单，操作方便，翻转到位，省时省力的T型钢自动翻转***。
实现上述发明目的采用的技术方案是：一种T型钢自动翻转***，该翻转***设置在T型钢输送***的进给传动机构和输出传送机构之间，它主要包括壳体、翻转机构和滑落机构，壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽，其中：
所述翻转机构包括翻转平台、翻转臂和液压缸，翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接；液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接；
所述滑落机构包括滑道、滑块、钢丝绳和托板，滑道倾斜设置，滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内；滑道上端和下端底面设置有转轮组，钢丝绳套装在转轮组上；滑道上套装有一滑块，滑块的底面通过连接件与钢丝绳固定连接；滑块上固接有托板。
该翻转***还包括控制器，该控制器分别于液压缸控制***和转轮组主动轮控制***连接。
翻转平台的尾部上表面设置有一限位块，该限位块为直角三角形状，其最长边的侧面与翻转平台上表面水平固接。
壳体靠近翻转平台一侧为圆弧面结构，该圆弧面的最外侧所在竖直面置于限位块最外端所在竖直面的外侧。
翻转机构和滑落机构构成一翻转单元，多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置。
各翻转单元中的滑块均与一托板固接，该托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置，托板的宽度大于T型钢翼板宽度。
翻转单元之间通过连接梁固定。
与现有技术相比，本发明所公开的这种翻转***能够通过简单操作实现T型钢的180翻转，翻转过程只需一个工人操作即可，翻转角度和位置准确度高，省时省力省人工，资金投入低，工作效率高。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的俯视结构示意图。
图3为本发明的右视结构示意图。
图4为翻转单元的侧视图。
图中:进给传动链1，连接梁2，翻转单元3，进给传动链4，进给传动辊5，翻转平台6，限位块7，壳体8，转轮组9，钢丝绳10，滑道11，转轴12，翻转臂13，滑块14，托板15，输出传动机构16，液压缸17，机架18，校正块19。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
参见附图1-4，本发明所公开的这种T型钢翻转***，设置在T型钢输送***的进给传动机构和输出传动机构16之间，进给传动机构包括进给传动链4和进给传动辊5。输出传动机构包括传送链轮等，还包括一挡壁，该挡壁设置在输出传动链轮的外侧，传动辊的上面，其高度小于T型钢腹板高度。该翻转***主要包括壳体、翻转机构和滑落机构，翻转机构和滑落机构中的部分部件安装在壳体内，构成翻转单元3，它主要包括进给传动链1，连接梁2，翻转平台6，限位块7，壳体8，转轮组9，钢丝绳10，滑道11，转轴12，翻转臂13，滑块14，托板15，液压缸17，机架18。多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置。翻转单元之间通过连接梁固定，保证各翻转单元的稳定性。壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽。
翻转机构中的翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接，二者构成接近120度的钝角结构。液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接，液压缸的底部安装在机架底部。翻转平台的尾部上表面设置有一限位块，该限位块为直角三角形状，其最长边的侧面与翻转平台上表面水平固接,该限位块防止T型钢的翼板侧面直接定顶压壳体圆弧侧面。液压缸自由端推动翻转臂顺时针转动。
滑落机构中的滑道倾斜设置，其倾斜角度为25-30度。滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内。滑道上端和下端底面设置有转轮组，转轮组包括三个呈品字状排布的转轮，最下边的转轮通过连接轴等与驱动机构连接。钢丝绳套装在转轮组上，钢丝绳的尾端用锁扣固定，钢丝绳能够随转轮组转动而移动。滑道上套装有一滑块，二者滑动配合。滑块的底面通过螺栓等连接件与钢丝绳固定连接，滑块随钢丝绳联动。滑块上固接有托板，托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置。壳体的外侧为外凸的圆弧面，圆弧面的最外侧所在竖直面置于限位块最外端所在竖直面的外侧，由图中显示即圆弧面的最外端较限位块的最外端靠左，圆弧面最外侧与限位块最外端之间的距离与型钢腹板到翼板侧边的距离相匹配。
壳体的圆弧面和滑道侧的侧壁均为光滑面，保证型钢在上面平稳滑动。壳体滑道侧的外壁底部还安装有一个校正块19，该校正块水平设置，其顶面与输出传动机构中的挡壁侧面之间的间隙构成T型钢翻转之后腹板的行走通道。
翻转***还包括控制器，该控制器分别于液压缸控制***和转轮组主动轮控制***连接。各翻转单元中的液压缸与控制***并联，能够实现统一运动。
T型钢呈倒“T”状态被送入，其翼板与进给传动辊辊面接触，传动到位后，液压缸开始运作，翻转平台顶着T型钢翼板一起翻转，在翻转过程中，翼板的右侧面顶住限位块，由于壳体的圆弧面最外端靠左，T型钢的腹板则靠在壳体圆弧面的外侧面上；通过控制器的程序控制液压和转轮组的运动，当液压顶升到最高位置时，T型钢翻转90度，此时滑块在钢丝绳和转轮的带动下，至于滑道的最上方，液压缸再顶升一下后，T型钢翻转触碰托板，此时液压缸回程，托板在钢丝绳的带动下缓慢下滑，待其下滑到滑道底部后，钢丝绳带动托板绕底部转轮转动到其底面，T型钢在惯性作用下滑至输出传动机构的传动辊上，在校正块和挡壁的作用下，T型钢在输出传动机构中保持竖直状态，然后滑块在钢丝绳带动下返回到滑道顶部进行下一T型钢操作。

Claims (7)

1.一种T型钢自动翻转***，其特征在于，该翻转***设置在T型钢输送***的进给传动机构和输出传送机构之间，它主要包括壳体、翻转机构和滑落机构，壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽，其中：
所述翻转机构包括翻转平台、翻转臂和液压缸，翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接；液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接；
所述滑落机构包括滑道、滑块、钢丝绳和托板，滑道倾斜设置，滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内；滑道上端和下端底面设置有转轮组，钢丝绳套装在转轮组上；滑道上套装有一滑块，滑块的底面通过连接件与钢丝绳固定连接；滑块上固接有托板。
2.根据权利要求1所述的T型钢自动翻转***，其特征在于，该翻转***还包括控制器，该控制器分别于液压缸控制***和转轮组主动轮控制***连接。
3.根据权利要求1所述的T型钢自动翻转***，其特征在于，翻转平台的尾部上表面设置有一限位块，该限位块为直角三角形状，其最长边的侧面与翻转平台上表面水平固接。
4.根据权利要求3所述的T型钢自动翻转***，其特征在于，壳体靠近翻转平台一侧为圆弧面结构，该圆弧面的最外侧所在竖直面置于限位块最外端所在竖直面的外侧。
5.根据权利要求1所述的T型钢自动翻转***，其特征在于，翻转机构和滑落机构构成一翻转单元，多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置。
6.根据权利要求5所述的T型钢自动翻转***，其特征在于，各翻转单元中的滑块均与一托板固接，该托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置，托板的宽度大于T型钢翼板宽度。
7.根据权利要求5所述的T型钢自动翻转***，其特征在于，翻转单元之间通过连接梁固定。
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