CN104827337A - 机床的工件传送设备 - Google Patents

Abstract

一种机床的工件传送设备，该工件传送设备对应于各个加工站之中的不相等的间距，操作步骤的数量较小，行进距离较短，循环时间较短，能够节省空间，能够节省能量，并且能够提高耐久性。提供一种加工站块，其具有笔直地布置的五个加工站，沿加工站笔直地延伸且布置的滑动轨，和以可移动的方式布置在滑动轨上以便在加工站上装载或卸载工件的四个滑动件，加工站的距离是不相等的间距，加工站块的纵向尺寸被设置成尽可能小，沿加工站块的纵向方向的两个外部滑动件整体地彼此联接，并且两个内部滑动件整体地彼此联接。

Description

机床的工件传送设备

技术领域

本发明涉及一种机床的工件传送设备，并且更特别地涉及一种传送和加工技术，该传送和加工技术用来在机床中执行工件传送和加工步骤的一系列操作，该一系列操作包括机器外部的工件的传递和排出，和装载工件到机器内的工件传送装置中或从机器内的工件传送装置卸载工件，该机床诸如平面磨床，该平面磨床具有用于工件的平面磨削的磨削轮。

背景技术

例如，具有用于工件的平面磨削的磨削轮的平面磨床被设计用来通过工件传送和加工装置在用来传递工件的传递机器、用来排出工件的排出机器、和平面磨床之间自动地相互交换(装载、卸载)工件。

例如，如日本专利申请公开No.2002-130421中公开的，这种类型的工件传送设备具有所谓的双手式滑动件，该双手式滑动件包括用来装载和卸载工件的两个工作手。这种滑动件通过驱动源在移动轨上滑动和移动，并且工作手被布置和停止在每一个指定的加工站(传递站、机器内站、排出站等等)，并且该工件在加工站之间交换。

在机床的一般工件传送设备中，不限于传递站、机器内站、和排出站站，如图8A中所示，通常布置总共五个站，诸如传递站、旋转阶段固定站、机器内站、检查测量站、和排出站S1、S2、S3、S4、S5，并且这些站S1、S2、S3、S4、S5的间隔(即，传送间距p)是相互相等的(p1＝p2＝p3＝p4)。

通过简单的所谓的双手滑动件的拾取和放置***，即，仅仅通过工作手的升降操作和放置操作，在某站的工件移动到下一个站。

顺便提及，由于在五个站S1、S2、S3、S4、S5中所需空间是不同的，特别地，为了缩短该设备的整个设施的尺寸，以不相等的间距限定这五个站S1、S2、S3、S4、S5之间的距离、替代相等的间距，被认为是有效手段。

例如，如图8B中所示，机器外部的传递站S1与旋转阶段固定站S2之间的传送间距p1和检查测量站S4与排出站S5之间的传送间距p4被设置成小于旋转阶段固定站S2与机器内站S3之间的传送间距p2和机器内站S3与检查测量站S4之间的传送间距p3(p1＝p4<p2＝p3)。

然而，为了对应于这五个站S1、S2、S3、S4、S5之间的这种不相等的间距传送，通过使用昂贵的NC滑动件作为该滑动件，有必要使用一种传递工件的方法，该传递工件的方法通过这种NC滑动件和这种滑动件的双手在站S1、S2、S3、S4、S5处顺序地交换工件。结果，为了在站S1、S2、S3、S4、S5处传递所有工件，如下面描述的，需要许多操作步骤，并且滑动件移动距离延长，并且因此循环时间变得很长。

为了缩短这个传递时间，滑动件可以高速移动。但在这种构造中，工件传送设备的部件严重地磨损，并且该设备的耐久性降低。

这些问题不限于上述平面磨床的工件传送设备，而是在机床的其它工件传送设备中常见。

发明内容

因此，本发明的主要目的是提供一种机床的新颖工件传送设备，该新颖工件传送设备能够解决所有这些常规问题。

本发明的其它目的是提供一种机床的工件传送设备，该工件传送设备能够对应于不相等的间距(加工站之间的传送间距不一致)，操作步骤少，滑动件的运行距离短，能够缩短循环时间并且节省空间，并且也能够节省能量且提高耐久性。

本发明的工件传送设备的构造用来在机床中执行一系列工件传送和加工操作，这些操作包括在机器外部的工件的传递和排出和在机器内部的工件的装载和卸载，该构造包括：

加工站块，所述加工站块包括：在所述机床的一侧布置在所述机器的外部的用来传递工件的传递站和在加工前用来调节和确定工件的旋转阶段的旋转阶段固定站；布置在所述机床的机器中的用来传送或加工所述工件的机器内站；在所述机床的另一端部布置在所述机器的外部的在加工之后用来检查和测量所述工件的检查测量站和在检查和测量之后用来排出所述工件的排出站，并且这些站以指定的间隔笔直地布置；

移动轨，所述移动轨沿所述加工站块的各个站笔直地伸展且布置；

以可移动的方式布置在所述移动轨上的工件加工装置的四个单元，所述四个单元用来在所述加工站块的各个站上装载或卸载工件；和

控制装置，所述控制装置用来与所述机床的动作合作地驱动和控制这些工件加工装置，

其中所述加工站块的各个站之中的距离是不相等的间距，并且所述加工站块的纵向尺寸被设置成尽可能小，并且

沿所述加工站块的纵向尺寸的工件加工装置的四个单元中的两个外部单元以指定的间隔整体地联接，并且两个内部单元以指定的间隔整体地联接。

优选实施例包括以下构造。

(1)在所述加工站块中，所述各个站的布局构造被确定使得，所述机器外部的所述传递站与所述旋转阶段固定站之间的传送间距，和所述机器外部的所述检查测量站与所述排出站之间的传送间距被设置成小于所述旋转阶段固定站与所述机器内站之间的传送间距，和所述机器内站与所述检查测量站之间的传送间距，并且

所述传递站与所述旋转阶段固定站之间的传送间距，和所述检查测量站与所述排出站之间的传送间距被设置成彼此相等，并且所述旋转阶段固定站与所述机器内站之间的传送间距，和所述机器内站与所述检查测量站之间的传送间距被设置成彼此相等。

(2)工件加工装置的所述四个单元中，沿所述加工站块的纵向方向的两个外部单元跨越等于所述传递站与所述检查测量站之间的传送间距的间隔整体地彼此联接，并且两个内部单元跨越等于所述旋转阶段固定站与所述机器内站之间的传送间距的间隔整体地彼此联接。

(3)所述工件加工装置的两个外部单元的任一个中设置自推进驱动装置，并且所述工件加工装置的两个内部单元的任一个中设置自推进驱动装置。

(4)所述自推进驱动装置包括布置在所述工件加工装置中的驱动马达，和齿条和小齿轮机构，所述齿条和小齿轮机构由安装在所述驱动马达的旋转轴上的小齿轮和沿所述移动轨固定且布置的齿条组成。

根据本发明，该构造包括：加工站块，所述加工站块包括：在所述机床的一侧布置在所述机器的外部的用来传递工件的传递站和在加工前用来调节和确定工件的旋转阶段的旋转阶段固定站；布置在所述机床的机器中的用来传送或加工所述工件的机器内站；在所述机床的另一侧布置在所述机器的外部的在加工之后用来检查和测量所述工件的检查测量站，和在检查和测量之后用来排出所述工件的排出站，这些站以指定的间隔笔直地布置；移动轨，所述移动轨沿所述加工站块的各个站笔直地伸展且布置；以可移动的方式布置在所述移动轨上的工件加工装置的四个单元，所述四个单元用来在所述加工站块的各个站上装载或卸载工件；和控制装置，所述控制装置用来与所述机床的动作合作地驱动和控制这些工件加工装置，其中所述加工站块的各个站之中的距离是不相等的间距，并且所述加工站块的纵向尺寸被设置成尽可能小，并且沿所述加工单元块体的纵向方向的工件加工装置的四个单元中的两个外部单元以指定的间隔整体地联接，并且两个内部单元以指定的间隔整体地联接，并且因此获得以下特性效果，并且此外对应于各个加工站之间的不相等的间距，并且操作步骤的数量是较小的，滑动件的行进距离较短，循环时间缩短且空间被节省，使得能够节省能量且提高耐久性的工件传送设备可以被提供。

(1)由于传送间距可以不是总是相等的间距，因此传送距离可以缩短。

即，以可移动的方式布置在滑动轨上的工件加工装置的四个单元中，沿加工站块的纵向方向的两个外部单元以指定的间隔整体地联接，并且两个内部单元以指定的间隔整体地联接，使得能够对应于各个加工站的不相等的间隔。

换句话说，考虑到在各个站之中需要的空间是不同的，通常以相等的间距被设定的加工站块的各个站的距离可以以不相等的间距被设定，并且因此加工站块的纵向尺寸可以被设置成尽可能小，并且工件加工装置的传送距离可以缩短。

(2)由于传送距离缩短，因此工件加工装置的移动时间是较短的，并且能量可以节省。

即，由于(1)的构造，工件加工装置的传送距离缩短，并且工件加工装置的移动时间是较短的，并且因此驱动源的功率消耗减小，并且能量可以被节省。

(3)由于工件加工装置的传送距离是较短的，因此工件加工装置和移动轨的寿命延长。

即，由于工件加工装置的传送距离是较短的，因此工件加工装置和移动轨的移动的且接触的部分的磨损程度减小，并且工件加工装置和移动轨的寿命延长。

(4)由于工件加工装置的移动时间是较短的，因此循环时间缩短。

即，由于工件加工装置的传送距离因此缩短，因此移动时间较短，并且该设备的传送过程的循环时间可以缩短。

(5)由于工件加工装置的相邻单元不彼此联接，因此允许各个加工站的不相等的间距，并且该设备宽度可以缩短。

即，如上所述，沿加工站块的纵向方向的工件加工装置的两个外部单元以指定的间隔整体地彼此联接，并且工件加工装置的两个内部单元以指定的间隔整体地彼此联接，并且因此工件加工装置的相邻单元不彼此联接，并且因此实现加工站的不相等的间距，并且加工站块的纵向尺寸可以被设置成尽可能小，使得整个设备的宽度尺寸可以缩短。

(6)由于联接工件加工装置的两个单元的构造，用于行进的驱动力可以被共享，并且能量可以节省。

即，具体地，工件加工装置的两个外部单元的任一个设置有自推进驱动装置，并且工件加工装置的两个内部单元的任一个设置有自推进驱动装置，使得工件加工装置的两个单元可以由单个驱动源驱动，并且能量可以被节省。

本发明的这些和其它目的和特征将被阐明并且通过阅读结合附图的详细描述和其权利要求中公开的新颖事实被容易地理解。

附图说明

图1是透视图，该透视图示出与本发明的优选实施例相关的工件传送设备的外形构造。

图2是前视图，该前视图示意性地示出该工件传送设备的外形构造。

图3是前视示意图，该前视示意图说明该工件传送设备的工件加工装置的移动操作。

图4是流程图，该流程图示出该工件传送设备的操作过程。

图5是前视图，该前视图示意性地示出常规双手式工件传送设备的外形构造。

图6是前视示意图，该前视示意图说明该工件传送设备的工件加工装置的移动操作。

图7是流程图，该流程图示出该工件传送设备的操作过程。

图8A是示意图，该示意图示出机床中的工件传送设备的加工站的构造外形的例子。

图8B是示意图，该示意图示出机床中的工件传送设备的加工站的构造外形的其它例子。

具体实施方式

本发明的优选实施例在下面通过参考附图被更具体地描述。贯穿该图，相同的附图标记指示相同的构成构件或元件。

本发明的工件传送设备在图1到图4中被示出。这种工件传送设备1特别地涉及如图1中所示的平面磨床10，该平面磨床具有用于工件W的平面磨削的磨轮，该工件传送设备用来执行一系列工件传送和加工操作，包括在机器外传递和排出工件W，以及在机器内装载和卸载工件W。

虽然在该图中没有具体地示出，如下面提及的，传递装置和排出装置被布置在平面磨床10的上游侧位置和下游侧位置，并且工件传送设备1被布置在其侧部。

平面磨床10是竖直式双盘平面磨床，该竖直式双盘平面磨床具有一对上和下磨轮11、12，该一对上和下磨轮用来同时磨削工件W的上和下侧，并且如下面描述的，用来在工件传送设备1和磨轮11、12之间传递和排出工件W的承载架13被设置成水平地可旋转。

这个承载架13被特别地设计用来绕中心轴线13a旋转，并且在其两个端部设置有工作凹部13b，该工作凹部可以从上和下方向***和保持工件W。

通过旋转承载架13，两个端部处的工作凹部13a、13b中的工件W旋转180度并且在工件供应和排出位置处的机器内站S3与磨轮11、12之间的加工位置之间移动。

工件传送设备1主要包括：加工站块2；移动轨3；四个滑动件4、5、6、7，该四个滑动件作为用来加工工件W的工件加工装置；和控制单元(控制装置)8，该控制单元用来驱动和控制这些滑动件4、5、6、7。

加工站块2具有五个加工站S1、S2、S3、S4、S5，该五个加工站以指定间隔并且在相同高度位置笔直地布置。

加工站S1是用来传递工件W的传递站，并且布置在平面磨床10的一侧的机器的外部，即，在上游侧位置，并且这个传递站S1设置有上述传递装置的传递单元(未示出)。该传递装置优选地为例如传递传送器。

加工站S2是在加工之前用来调节和确定工件W的旋转阶段的旋转阶段固定站，并且布置在平面磨床10的一侧的机器的外部，即，在传递站S1和平面磨床10之间的位置。这个站S2被设计用来调节和确定从传递站S1被传送到适合于平面磨床10的平面磨削的方向中的工件W的旋转阶段。

加工站S3是用来在机器内传送和加工工件W的机器内站，并且被布置在平面磨床10的机器内。这个机器内站S3是该机器内的工件供应和排出位置，并且旋转的且操作的承载架13的两个端部处的工作凹部13b、13b被定位且停止。

加工站S4是在加工之后用来检查和测量工件W的检查测量站，并且被布置在平面磨床10的另一侧的机器的外部，即，在平面磨床10和排出站S5之间的位置。

加工站S5是在检查和测量之后用来排出工件W的排出站，并且被布置在平面磨床10的另一侧的机器的外部，即，在下游位置，并且这个排出站S5设置有上述排出装置的排出单元(未示出)。这个排出装置优选地为例如排出传送器。

此外，通过以不相等的间距设置各个站S1、S2、S3、S4、S5之中的距离p1、p2、p3、p4，加工站块2的纵向尺寸可以被设置成尽可能小。

更特别地，加工站块2的各个站S1、S2、S3、S4、S5之中的距离中，即，传送间距之中，沿纵向方向的两个外部间距p1、p4和两个内部间距p2、p3被设置成分别彼此相等(p1＝p4，p2＝p3)。

在示出的优选实施例中的加工站块2中，各个站S1、S2、S3、S4、S5的构造外形根据结构原因被确定，即，该机器外部的传递站S1和旋转阶段固定站S2之间的传送间距p1，和该机器外部的检查测量站S4和排出站S5之间的传送间距p4被设置成小于旋转阶段固定站S2和机器内站S3之间的传送间距p2以及机器内站S3和检查测量站S4之间的传送间距p3。

此外，传递站S1与旋转阶段固定站S2之间的传送间距p1，和检查测量站S4与排出站S5之间的传送间距p4被设置成彼此相等，并且旋转阶段固定站S2与机器内站S3之间的传送间距p2，和机器内站S3与检查测量站S4之间的传送间距p3被设置成彼此相等(p1＝p4<p2＝p3)。

通过这种不相等间距的构造布局，加工站块2的纵向尺寸可以被设置成尽可能小，并且因此平面磨床10的整个设备的尺寸可以缩短且尺寸减小。

移动轨3沿加工站块2的站S1、S2、S3、S4、S5笔直地伸展并且布置。更特别地，如图1中所示，移动轨3布置在站S1、S2、S3、S4、S5的上部位置，并且滑动基座15沿水平方向笔直地延伸且安装，并且两个上和下移动轨3、3布置在滑动基座15的侧部。这些移动轨3、3是滑动轨，滑动件4、5、6、7在该滑动轨上滑动且运行。

四个滑动件4、5、6、7用来在加工站块2的各个站S1、S2、S3、S4、S5上装载和卸载工件W。这四个滑动件4、5、6、7在结构上是相同的，并且被布置成在滑动轨3、3上自由移动且运行。

更特别地，在滑动件4、5、6、7的滑动平台(移动平台)16的底部，在滑动轨3、3上滑动且运行的滑动块17、17被设置，并且因此滑动件4、5、6、7被设计用来在各个站S1、S2、S3、S4、S5上方沿各个站S1、S2、S3、S4、S5笔直地来回移动。

滑动件4、5、6、7各自地设置有：操作单元，即，升降气缸20；和工作手21，该工作手布置在升降气缸20的活塞杆20a的前端部。

升降气缸20特别地为空气气缸，向下垂直地布置在滑动平台16的表面侧上，使得活塞杆20a被设计用来沿垂直方向来回移动。

工作手21特别地为三爪气动卡盘，并且向下布置在升降气缸20的活塞杆20a的前端部。在示出的优选实施例中，工作手21被组成用来通过其三个卡盘爪从外部夹住且保持环形形状的工件W的外周边。

顺便提及，通过改变卡盘爪的形状，环形形状的工件W的内周边可以通过该三个卡盘爪从内部被夹住且保持。卡盘爪的数量可以根据工件W的形状或目的适当地改变。

工作手21在升降气缸20的活塞杆20a向上缩回的上升结束位置(传送和移动位置)处于不干涉放置在加工站块2的站S1、S2、S3、S4、S5上的工件W的状态。在另一方面，工作手21在活塞杆20a向前向下的下降结束位置(夹住操作位置)处于对放置在站S1、S2、S3、S4、S5上的工件W执行夹住操作的位置。

四个滑动件4、5、6、7中，沿加工站块2的纵向方向的两个外部单元4、7以指定的间隔整体地彼此联接，而两个内部单元5、6以指定的间隔整体地彼此联接。

更具体地，如图1和图2中所示，四个滑动件4、5、6、7中，沿加工站块2的纵向方向的两个外部滑动件4、7以等于传递站S1和检查测量站S4之间的传送间距(p1+p2+p3)的间隔通过外部联接轴22整体地彼此联接，而两个内部滑动件5、6以等于旋转阶段固定站S2和机器内站S3之间的传送间距p2的间隔通过内部联接轴23整体地彼此联接。

关于滑动件4、5、6、7的联接构造，两个外部滑动件4、7的任一个(在示出的情况中为滑动件4)设置有自推进驱动装置25，并且两个内部滑动件5、6的任一个(在示出的情况中为滑动件5)设置有自推进驱动装置25。这两个滑动件4、7或5、6共享一个驱动装置25，并且因此该设备构造的结构被简化并且能量被节省。

自推进驱动装置25特别地由以下部件组成：驱动马达26，该驱动马达布置在滑动件4和5中；和齿条和小齿轮机构27，该齿条和小齿轮机构由小齿轮27a和齿条27b组成，安装在这个驱动马达26的旋转轴26a上(见图1)。齿条27b沿平行于滑动轨3、3被固定在滑动基座15上。

在这个齿条和小齿轮机构27中，一个齿条27b共用于两个滑动件4和5的齿条和小齿轮机构27、27，并且在这方面，该设备构造也被简化且能量被节省。

关于通过驱动马达26的正常和反向旋转驱动的滑动件4或5的移动操作，与滑动件4或5整体地联接的滑动件7或6也整体地移动。

虽然没有具体示出，但取代驱动装置25的齿条和小齿轮机构27，也可以使用气缸装置、滚珠丝杠机构、或驱动带，并且如示出的优选实施例中所示，通过使用齿条和小齿轮机构27，可以实现另外的空间节省和设施成本节省。

控制单元8被设计用来与平面磨床10的动作合作地驱动和控制滑动件4、5、6、7，并且特别地由微型计算机组成，该微型计算机包括CPU、RAM、ROM和I/O端口。

这个控制单元8电连接到滑动件4、5、6、7的驱动部分(升降气缸20、工作手21、驱动马达26等等)和平面磨床的驱动部分，并且驱动和控制这些驱动部分以便如下所述自动地执行工件W的上和下表面的平面磨削加工。

在具有这种构造的平面磨床10中，工件传送设备1执行一系列工件传送和加工步骤，该一系列工件传送和加工步骤包括在机器外部的工件W的传递和排出，和在机器内部的工件W的装载和卸载。

下面将说明通过工件传送设备1的一系列工件传送和加工步骤，假定从仅仅在加工站块2的排出站S5中没有工件W的状态开始(见图3和图4)。

(1)在该加工开始时，所有滑动件4、5、6、7被安置在图3中的(i)中示出的加工开始位置。即，滑动件4停止在传递站S1处的上升结束位置(传送移动位置)，滑动件5在旋转阶段固定站S2上方，滑动件6处于机器内站S3，并且滑动件7在检查测量站S4上方(步骤1)。

(2)所有滑动件4、5、6、7的工作手21、21、…下降到下降结束位置(夹住操作位置)，并且所有站S1、S2、S3、S4处的工件W、W、…被夹住且保持(步骤2)，并且然后升高到最初的上升结束位置(传送和移动位置)(步骤3)。

(3)如图3(ii)中所示，所有滑动件4、5、6、7沿向右方向(工件传送方向)移动，并且停止在下一个加工位置(步骤4)。通过这种移动，分别地，滑动件4移动且停止在旋转阶段固定站S2处的上部上升结束位置，滑动件5在机器内站S3，滑动件6在检查测量站S4，并且滑动件7在排出站S5。

(4)因此，所有滑动件4、5、6、7的工作手21、21、21、…下降到下降结束位置，因此放开和释放工件W(步骤5)，并且然后上升到上升结束位置(步骤6)。

(5)所有滑动件4、5、6、7沿向左方向(工件传送方向的相反方向)移动，并且然后移动且返回到图3(i)中示出的加工开始位置(步骤7)。

(6)下面，重复步骤(2)到(5)。

以这种方式，滑动件4、5、6、7仅移动一个间距(p1(＝p4)或p2(＝p3))的一部分，并且然后完成到下一个步骤的传递。此外，由于滑动件4和滑动件7，以及滑动件5和滑动件6整体地联接并且同时移动，因此可以如图8B中所示以不相等的间距传送。

接着，为了肯定本发明的工件传送设备1的有利特征构造，进行与之前提及的常规双手式滑动件的工件传送设备50对比。

这种常规工件传送设备50在图5到图7中被示出。在这些图中，与本发明的优选实施例中的相同的附图标记指示相同的部件或元件。

如图5中所示，常规的工件传送设备50包括加工站块2、移动轨3、和用来加工工件W的一个滑动件51。

这个滑动件51是如上所述的双手式，并且其操作部件包括：一对右和左升降气缸20、20；和工作手21a、21b，该工作手布置在这些升降气缸20、20的活塞杆20a、20a的前端部。

这些工作手21a、21b的结构与上述本发明的工作手21相同，并且这些工作手21a、21b的布局间隔如图5中所示设定的间隔等于在加工站块2中在传递站S1和旋转阶段固定站S2之间的传送间距p1(＝检查测量站S4与排出站S5之间的传送间距p4)。

滑动件51的行进和驱动装置52没有被具体示出，但由以下部分组成：滑动件51；滚珠丝杠机构53，该滚珠丝杠机构平行于滑动轨3、3被布置且在滑动件51和滑动轨3、3之间延伸；和驱动马达54，该驱动马达用来旋转和驱动这个滚珠丝杠机构53。

因此，滑动件51通过驱动马达54的正常和反向旋转和驱动而通过滚珠丝杠机构53的来回旋转操作被移动。

下面将说明通过具有该构造的常规双手式的工件传送设备50的一系列工件传送和加工步骤，假定从仅仅在加工站块2的排出站S5中没有工件W的状态开始(见图6和图7)。

(1)在该加工开始时，滑动件51被安置在图6中的(i)中示出的加工开始位置。即，滑动件51的工作手21a停止在传递站S1上方的上升结束位置(传送移动位置)，并且工作手21b在旋转阶段固定站S2上方(步骤1)。

(2)滑动件51的两个工作手21a、21b下降到下降结束位置(夹住操作位置)，并且将工件W、W夹住且保持在传递站S1和旋转阶段固定站S2(步骤2)，并且然后上升到最初的上升结束位置(步骤3)。

(3)如图6中的(ii)中所示，滑动件51沿向右方向(工件传送方向)移动，并且停止在下一个步骤位置(步骤4)。通过这种移动，滑动件51的工作手21a移动且停止在旋转阶段固定站S2上方的上升结束位置。这时，工作手21b移动且停止在离开该站的上升结束位置。

(4)工作手21a下降到下降结束位置，并且放开和释放工件W(步骤5)，并且然后上升到上升结束位置(步骤6)。

(5)如图6中的(iii)中所示，滑动件51沿向右方向(工件传送方向)移动，并且停止在下一个步骤位置(步骤7)。通过这种移动，滑动件51的工作手21a移动且停止在机器内站S3上方的上升结束位置。这时，工作手21b移动且停止在离开该站的上升结束位置。

(6)工作手21a下降到下降结束位置，并且将工件W夹住且保持在机器内站S3(步骤8)，并且然后上升到上升结束位置(步骤9)。

(7)如图6中的(iv)中所示，滑动件51沿向左方向(与工件传送方向相反)移动，并且停止在下一个步骤位置(步骤10)。通过这种移动，滑动件51的工作手移动且停止在机器内站S3上方的上升结束位置。这时，工作手21a移动且停止在离开该站的上升结束位置。

(8)工作手21b下降到下降结束位置，并且放开和释放工件W(步骤11)，并且然后上升到上升结束位置(步骤12)。

(9)如图6中的(v)中所示，滑动件51沿向右方向移动，并且停止在下一个步骤位置(步骤13)。通过这种移动，滑动件51的工作手21b移动到且停止在检查测量站S4上方的上升结束位置。这时，工作手21a移动且停止在离开该站的上升结束位置。

(10)工作手21b下降到下降结束位置，并且将工件W夹住且保持在检查测量站S4(步骤14)，并且然后上升到上升结束位置(步骤15)。

(11)如图6中的(vi)中所示，滑动件51沿向右方向(工件传送方向)移动，并且停止在下一个步骤位置(步骤16)。通过这种移动，滑动件51的工作手21a移动且停止在检查测量站S4上方的上升结束位置，或者工作手21b移动且停止在排出站S5上方的上升结束位置。

(12)两个工作手21a、21b下降到下降结束位置，并且放开和释放工件W(步骤17)，并且上升到上升结束位置(步骤18)。

(13)滑动件51沿向左方向移动，并且移动且返回到图6中的(i)中示出的加工开始位置(步骤19)。

(14)下面，重复步骤(2)到(13)。

以这种方式，在如图8B中示出的加工站块2的站S1、S2、S3、S4、S5的情况中(其中以不相等的间距设置该距离)，双手式滑动件51是有效的且有利的，并且运行和停止操作有很多并且行进距离长。

换句话说，在对比例子的工件传送设备50中，通过参考图5和图6，在传送过程的一个循环中滑动件51的行进距离L0是L0＝a+b+c+d+e+f，并且由于f＝a+b-c+d+e，结果是L0＝2(a+b+d+e)。在这里，考虑到a＝c＝e＝pl＝p4并且b＝d＝p2＝p3，我们获得L0＝2(a+b+d+e)＝2(pl+p2+p2+pl)＝4(pl+p2)。

相比之下，在本发明的工件传送设备1中，通过参考图2和图3，在传送过程的一个循环中，滑动件4(7)和滑动件5(6)的总行进距离L是L＝2(A+B)。因此，考虑A＝p1＝p4并且B＝p2＝p3，该距离是L＝2(A+B)＝2(p1+p2)＝2(p1+p2)，这是现有技术(即，常规工件传送设备50的滑动件51)的行进距离L0的1/2。

因此，本发明的工件传送设备1的滑动件4、5、6、7和引导轨3、3的寿命是常规工件传送设备50的滑动件51和引导轨3、3的两倍。

在常规工件传送设备50中，在传送过程的一个循环中，滑动件51通过驱动马达54移动L0＝a+b+c+d+e+f＝4(p1+p2)的距离，并且在本发明的工件传送设备13中，通过两个驱动马达26、26，滑动件4(7)移动2A＝2x p1的距离，并且滑动件5(6)移动2B＝2x p2的距离。

因此，本发明的工件传送设备1中的两个驱动马达26、26的功率消耗实际上是常规工件传送设备50中的驱动马达54的功率消耗的一半。

此外，考虑启动或停止该马达时的功率消耗，本发明的工件传送设备1的实际功率消耗小于常规工件传送设备50的实际功率消耗的一半。

此外，假定工件传送设备中的滑动件(本发明的滑动件4、5、6、7，现有技术的滑动件51)的下降、上升和移动的操作是一个动作(一个步骤)，则常规工件传送设备50需要19个动作(19个步骤)，而本发明的工件传送设备1仅需要7个动作(7个步骤)，这是常规工件传送设备50的大约1/3，并且工件传送设备的循环时间可以缩短(见图4和图7中的流程图)。顺便提及，工作手21、21a、21b的夹住和放开的操作在本发明的工作手21和常规工作手21、21a、21b之间是相同的，并且不被考虑。

因此，在本发明的工件传送设备1中，足以满足缩短工件W的加工时间的要求。

如这里具体描述的，根据本优选实施例的工件传送设备1，该构造包括加工站块2，该加工站块2具有：用来传递工件W的传递站S1和在加工之前用来调节和确定工件W的旋转阶段的旋转阶段固定站S2，该传递站S1和旋转阶段固定站S2布置在平面磨床10的一侧的外部；和用来在机器中传送工件W或加工工件W的机器内站S3，该机器内站S3布置在平面磨床10内部；和在加工之后用来检查和测量工件W的检查测量站S4和在检查和测量之后用来排出工件W的排出站S5，该检查测量站S4和排出站S5以指定间隔笔直地布置，在平面磨床10的另一侧布置在该机器外部，并且还包括：滑动轨3，该滑动轨沿这个加工站块2的各个站S1、S2、S3、S4、S5笔直地布置且伸展；四个滑动件4、5、6、7，该四个滑动件以可移动的方式布置在滑动轨3上，用来在加工站块2的各个站S1、S2、S3、S4、S5上装载或卸载工件W；和控制单元8，该控制单元用来与平面磨床10的动作合作地驱动和控制这些滑动件4、5、6、7，其中，以不相等的间距设置加工站块2的站S1、S2、S3、S4、S5之间的距离，并且因此加工站块2的纵向尺寸被设置成尽可能小，并且四个滑动件4、5、6、7中，沿加工站块2的纵向方向的两个外部单元4、7以指定的间隔整体地彼此联接，并且两个内部单元5、6以指定的间隔整体地彼此联接，并且因此获得下面提及的特性效果，并且另外，对应于各个加工站S1、S2、S3、S4、S5的不相等的间距，操作步骤的数量较小，滑动件4、5、6、7的行进距离较短，并且循环时间缩短，并且空间被节省，并且此外节省能量且提高耐久性，并且因此通过所谓的四手多滑动件4、5、6、7可以提供双拾取和放置***的工件传送设备1。

(1)由于传送间距可以不是总是相等的间距，因此传送距离可以缩短。

即，以可移动的方式布置在移动轨3、3上的四个滑动件4、5、6、7中，沿加工单元块体2的纵向方向的两个外部单元以指定的间隔整体地联接，并且两个内部单元以指定的间隔整体地联接，使得能够对应于各个加工站S1、S2、S3、S4、S5的不相等的间距。

换句话说，考虑到在各个站S1、S2、S3、S4、S5中必要的空间是不同的，通常以相等的间距被设置的加工站块2的各个站S1、S2、S3、S4、S5的距离(见图8A)可以以不相等的间距被设置(见图8B)，并且因此加工站块2的纵向尺寸可以被设置成尽可能小，并且滑动件4、5、6、7的传送距离可以缩短。

(2)由于传送距离缩短，因此滑动件4、5、6、7的移动时间是较短的，并且能量可以节省。

即，由于(1)的构造，滑动件4、5、6、7的传送距离缩短，并且滑动件4、5、6、7的移动时间是较短的，并且因此驱动源的功率消耗减小，并且能量可以被节省。

(3)由于滑动件4、5、6、7的传送距离是较短的，因此滑动件4、5、6、7和移动轨3、3的寿命延长。

即，由于滑动件4、5、6、7的传送距离较短，因此滑动件4、5、6、7和移动轨3、3的移动和接触部分的磨损程度减小，并且滑动件4、5、6、7和移动轨3、3的寿命延长。

(4)由于滑动件4、5、6、7的移动距离较短，因此循环时间缩短。

即，由于滑动件4、5、6、7的传送距离因此缩短，因此移动时间较短，并且该设备的传送过程的循环时间可以缩短。

(5)由于滑动件4、5、6、7的相邻单元不彼此联接，因此允许各个加工站的不相等的间距，并且该设备宽度可以缩短。

即，如上所述，沿加工站块2的纵向方向的两个外部滑动件4、7以指定的间隔整体地彼此联接，并且两个内部滑动件5、6以指定的间隔整体地彼此联接，并且因此相邻滑动件4、5、6、7不彼此联接，并且因此实现各个加工站S1、S2、S3、S4的不相等的间距，并且加工站块2的纵向尺寸可以被设置成尽可能小，使得整个设备的宽度尺寸可以缩短。

(6)由于联接两个滑动件4、7或5、6的构造，用来行进的驱动力可以被共享，并且能量可以被节省。

即，具体地，两个外部滑动件4、7的任一个设置有自推进驱动装置25，并且两个内部滑动件5、6的任一个设置有自推进驱动装置25，使得两个滑动件4、7或5、6可以由单个驱动源驱动，并且能量可以被节省。

在示出的优选实施例中，工件传送设备1用于竖直双盘平面磨床10，但本发明的工件传送设备不仅可以用于包括水平平面磨床的其它机床的工件传送设备，而且可以用于类似操作的其它加工机器或组装装置，或这种各种装置的组成部分。

本发明的这些详细描述中给出的具体例子仅仅意图公开本发明的技术特征，并且因此本发明不限于仅仅这些具体例子，并且本发明应当更广义地被理解成包括这里描述的本发明的真正的精神和范围内的各种改变和修改。

Claims (5)

1.一种机床的工件传送设备，所述工件传送设备用来在机床中执行一系列工件传送和加工操作，所述一系列工件传送和加工操作包括在机器外的工件的传递和排出，和在机器内的工件的装载和卸载，所述工件传送设备包括：

加工站块，所述加工站块具有：在所述机床的一侧布置在所述机器的外部的用来传递工件的传递站和在加工前用来调节和确定工件的旋转阶段的旋转阶段固定站；布置在所述机床的机器中的用来传送或加工所述工件的机器内站；和在所述机床的另一端部布置在所述机器的外部的在加工之后用来检查和测量所述工件的检查测量站和在检查和测量之后用来排出所述工件的排出站，并且这些站以指定的间隔笔直地布置；

移动轨，所述移动轨沿所述加工站块的各个站笔直地伸展且布置；

以可移动的方式布置在所述移动轨上的工件加工装置的四个单元，所述四个单元用来在所述加工站块的各个站上装载或卸载工件；和

控制装置，所述控制装置用来与所述机床的动作合作地驱动和控制这些工件加工装置，

其中所述加工站块的各个站之中的距离是不相等的间距，并且所述加工站块的纵向尺寸被设置成尽可能小，并且

沿所述加工站块的纵向方向的工件加工装置的四个单元中的两个外部单元以指定的间隔整体地联接，并且两个内部单元以指定的间隔整体地联接。

2.根据权利要求1所述的机床的工件传送设备，

其中在所述加工站块中，所述各个站的布局构造被确定使得机器外部的所述传递站与所述旋转阶段固定站之间的传送间距，和所述机器外部的所述检查测量站与所述排出站之间的传送间距，被设置成小于所述旋转阶段固定站与所述机器内站之间的传送间距，和所述机器内站与所述检查测量站之间的传送间距，并且

所述传递站与所述旋转阶段固定站之间的传送间距，和所述检查测量站与所述排出站之间的传送间距被设置成彼此相等，并且所述旋转阶段固定站与所述机器内站之间的传送间距，和所述机器内站与所述检查测量站之间的传送间距被设置成彼此相等。

3.根据权利要求2所述的机床的工件传送设备，

其中工件加工装置的所述四个单元中，沿所述加工站块的纵向方向的两个外部单元跨越等于所述传递站与所述检查测量站之间的传送间距的间隔整体地彼此联接，并且两个内部单元跨越等于所述旋转阶段固定站与所述机器内站之间的传送间距的间隔整体地彼此联接。

4.根据权利要求2或3所述的机床的工件传送设备，

其中所述工件加工装置的两个外部单元的任一个中设置自推进驱动装置，并且所述工件加工装置的两个内部单元的任一个中设置自推进驱动装置。

5.根据权利要求4所述的机床的工件传送设备，

其中所述自推进驱动装置包括布置在所述工件加工装置中的驱动马达，和齿条和小齿轮机构，所述齿条和小齿轮机构由安装在所述驱动马达的旋转轴上的小齿轮和沿所述移动轨固定且布置的齿条组成。