CN104804357A - Src橡胶新材料及制造工艺及耐扎、防爆轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明涉及橡胶新材料及轮胎，尤其涉及了一种SRC橡胶新材料及制造工艺及耐扎、防爆轮胎，SRC橡胶新材料重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：30%~60%；增粘剂：25%~55%；相溶剂：5%~15%；防老剂：0.5%~1%；填充剂：1%~4%；活性剂：0.5%~6%。制造工艺为将上述的聚合物橡胶弹性体、增粘剂、相溶剂、防老剂、填充剂、活性剂，按照技术配比在200℃~230℃下混炼12~15小时。耐扎、防爆轮胎，在轮胎内壁喷涂SRC橡胶新材料。本发明通过将SRC橡胶新材料涂在轮胎内壁上，在使用温度内不会脱边、脱落，紧紧粘附轮胎内壁上，防止轮胎被扎漏气以及爆胎。

Description

SRC橡胶新材料及制造工艺及耐扎、防爆轮胎

技术领域

本发明涉及橡胶新材料及轮胎，尤其涉及了一种SRC橡胶新材料及制造工艺及耐扎、防爆轮胎。

背景技术

随着中国***市场经济的蓬勃发展，中国的汽车行业发展也是日新月异，不管是在城市还是在农村，汽车已经成为老百姓的一个大众消费品，然而驾车安全以及乘车人员的生命安全却是大家越来越最普遍关心的事情。每年都有无数的人因为交通事故而丧命，造成家庭亲人离散及重大的经济损失。目前汽车有三大安全保障：安全带、安全气囊、ABS防抱死***，那么耐扎、防漏气、防爆、防弹的安全轮胎又是汽车的另一个安全保障***。轮胎就是汽车的脚，轮胎安全才能保障行车安全。目前市场上普遍使用的最新一代无内胎的真空轮胎，它的散热性好、舒适性好、噪声小、密封性能好等具有众多优点，但是被钉子等尖锐物刺破后，胎内的气压就会慢慢向外泄露，如果是在高速运行的情况下轮胎被刺破，那么99%以上的情况一定是爆胎车毁，让人的生命受到极大的危害。

到目前为止，市场上有很多种修补轮胎的方法以防止轮胎被刺破漏气爆胎，这些方法主要有以下几类：

1、第一代产品是在上世纪八十、九十年代都已研发出来的以液态胶粘剂为代表的第一类修补材料。在轮胎被尖锐的异物刺破后，这种液态胶体在刺破口接触空气被氧化，粘附在刺破的创伤口已达到补漏的效果。

2、第二代产品是在本世纪初以苯乙烯热塑性弹性体聚合物、增粘松香树脂、软化剂、防老剂共混制得的半固态热熔胶粘剂，粘附在轮胎的内壁，当轮胎被尖锐的异物刺破后，胶粘剂可以自动修复以达到防漏气的效果。

以上两代产品在不同程度上都解决了一些轮胎防漏气的问题，但同时还存在很多重大缺陷。以第一代液态胶粘剂来说，它耐老化时间短，防漏气持续时间不长，轮胎气压得不到保障、随时存在爆胎的隐患，而且在轮胎内注入液态胶粘剂后，严重影响了轮胎的动态平衡。以第二代半固态热熔胶粘剂产品来说，轮胎在高温70度以上情况下运行，胶体会流淌流动，不能牢固的粘附在轮胎内壁，这样就不能达到尖锐异物刺破轮胎时防漏气的功效，而且破换了轮胎的动态平衡；耐低温效果差：在低温极寒情况下，这种胶体结冻成块，失去了产品固有性能，不能达到防扎防漏气功能。这是一个看似简单的产品，但是实际上却是很复杂，技术要求很高的产品。以上两代产品不能真正达到耐高温120度，耐低温-40度，保护层不能均匀粘附在轮胎内壁，不能保持轮胎的动态平衡，当尖锐异物刺破轮胎后产品容易脱落、脱边，达不到耐扎防漏气防爆的功效。

发明内容

本发明针对现有技术中传统的液态胶粘剂不能真正达到耐高温、耐低温，以及涂上防护层后轮胎没有较好的动态平衡，当尖锐异物刺破轮胎后产品容易脱落、脱边，达不到耐扎防漏气防爆的功效等缺点，提供了一种能达到耐扎、防漏气、防爆、防弹的轮胎安全升级SRC橡胶新材料及其制造工艺，以及耐扎、防漏气、防爆、防弹的轮胎。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

SRC橡胶新材料，重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：30%~60%；

增粘剂：25%~55%；相溶剂：5%~15%；防老剂：0.5%~1%；填充剂：1%~4%；

活性剂：0.5%~6%。SRC橡胶新材料具有-45℃到+120℃温度范围内依然为固型，防弹性能好等优点。

SRC橡胶新材料，重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：30%~50%；增粘剂：40%~55%；相溶剂：10%~15%；防老剂：0.5%~1%；填充剂：1%~2%；

活性剂：0.5%~1%。

作为优选，所述的聚合物弹性体为：合成橡胶SBS聚合物弹性体，合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，合成橡胶SEPS聚合物弹性体，天然橡胶，丁苯橡胶，丁基橡胶，顺丁橡胶，氟橡胶，硅橡胶，聚烯烃弹性体中的一种或一种以上的混合物。通过在SRC橡胶新材料中加入合成橡胶SBS聚合物弹性体，合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，合成橡胶SEPS聚合物弹性体，能够使得SRC橡胶新材料中起到自动回弹修复功能，当外来物尖锐异物刺破轮胎时，SRC橡胶新材料就会自动紧紧密封住异物和轮胎创口。

作为优选，所述的聚合物弹性体为：合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，丁基橡胶，聚烯烃弹性体中的一种或一种以上的混合物。聚烯烃弹性体能够增加SRC橡胶新材料的弹性，具体为：合成橡胶SEBS聚合物弹性体，丁基橡胶，聚烯烃弹性体能够增加SRC橡胶新材料的弹性，使得SRC橡胶新材料中起到自动回弹修复功能。

作为优选，所述的增粘剂为：萜烯树脂，松香树脂，氢化松香树脂，氢化松香酯，石油树脂，氢化石油树脂，酚醛树脂，松香季戊四醇酯中的一种或一种以上的混合物。增粘剂成分在本专利产品中增粘和粘附作用，当外来尖锐异物刺破轮胎时，SRC橡胶材料紧紧密封包裹住，这时增粘剂成分的作用就发挥出来，紧紧迅速粘附在尖锐异物上，以达到轮胎不漏气及防爆功能。使用其中一种或者两种树脂不能完全达到迅速密封和放漏气的功能。目前主要采用萜烯树脂，松香树脂，氢化松香树脂混合；松香树脂，氢化松香树脂，氢化松香酯混合；氢化松香酯，石油树脂，氢化石油树脂混合；这几种树脂配比是最佳效果，能完全达到防漏气及防爆功能。

作为优选，所述的增粘剂为：萜烯树脂，氢化石油树脂，石油树脂，松香季戊四醇酯中的一种或一种以上的组合。这几种树脂配比能完全达到防漏气及防爆功能。

增粘剂为：萜烯树脂，氢化松香酯，石油树脂，氢化石油树脂，酚醛树脂，松香季戊四醇酯的混合物。

增粘剂为：松香树脂，氢化松香树脂，氢化松香酯，石油树脂，氢化石油树脂，酚醛树脂，松香季戊四醇酯的混合物。

增粘剂为：萜烯树脂，氢化松香树脂，氢化松香酯，石油树脂，酚醛树脂，松香季戊四醇酯的混合物。

作为优选，所述的相溶剂为：氢化环烷油，芳香油中的一种或一种以上的混合物。相溶剂主要作用是在这些材料混炼时提高不同产品之间的相溶度，增加相溶速度，使得这些材料混炼时候完全互融。

作为优选，所述的防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂168（三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯）、抗氧剂1076（β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯）、抗氧剂626（双（2，4-二叔丁基苯酚）季戊四醇二亚磷酸酯）中的一种或一种以上的混合物。此成分主要是防止配比中材料在混炼中老化变质，以及做出来的成品SRC橡胶在以后使用中减缓老化，以保产品的性能。

作为优选，所述的防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂168（三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯）中的一种或一种以上的混合物。

防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂168（三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯）的混合物。

防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂168（三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯）、抗氧剂1076（β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯）的混合物。

防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂1076（β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯）、抗氧剂626（双（2，4-二叔丁基苯酚）季戊四醇二亚磷酸酯）的混合物。

作为优选，所述的填充剂为：碳酸钙，炭黑中的一种或一种以上的混合物。通过在SRC橡胶新材料中加入碳酸钙或炭黑中的一种或一种以上的组合，能够增加SRC橡胶新材料的挺度和光滑度。

作为优选，所述的活性剂为：氧化锌，邻苯二甲酸二辛酯（DOP），液态氢化松香酯，液态改性石油树脂中的一种或一种以上的混合物。此成分主要是在这些材料混炼时提高不同产品之间的相溶度，增加相溶速度，使得这些材料混炼时候完全互融。

活性剂为：氧化锌。

活性剂为：氧化锌，液态改性石油树脂中的一种或一种以上的混合物。

活性剂为：邻苯二甲酸二辛酯（DOP），液态氢化松香酯。

活性剂为：邻苯二甲酸二辛酯（DOP），液态氢化松香酯中的一种或一种以上的混合物。

SRC橡胶新材料制造工艺，包括上述的聚合物橡胶弹性体、增粘剂、相溶剂、防老剂、填充剂、活性剂，制造工艺如下：

将以上高分子材料按照技术配比在200℃~230℃下混炼12~15小时，

即可得到SRC橡胶新材料。

 耐扎、防爆轮胎，包括权利要求1所述的SRC橡胶新材料，

（1）将需要升级的原真空轮胎，进行常温清洗清洁；使轮胎内壁达到能喷涂的清洁度和粘合度要求。

（2）将清洗后的原轮胎进行烘干，温度控制在60℃到70℃，时间控制在0.5小时到1小时；这样就可以将清洗轮胎时内表面留下的清洁液蒸发掉，另外轮胎内表面温度升高，可以减小喷涂新材料时与轮胎的温差，防止温差过大而造成材料的收缩变形，从而影响粘附力。

（3）将SRC新材料橡胶高温融熔，将轮胎匀速转动，同时将融熔的SRC橡胶新材料均匀的喷涂在轮胎内壁上；通过专用的喷涂机器设备将制得的SRC橡胶新材料高温融熔，将轮胎带动高速匀速转动，均匀的喷涂在轮胎内壁上。

（4）将喷涂好的SRC橡胶新材料进行冷却，将冷风送入到胎体内壁，将喷涂上的密封SRC橡胶新材料进行冷却固化定型，当温度冷却至40℃时，即完成固型，停止冷却。

本发明的优点如下：

（1）通过上述配比调配制造出的SRC橡胶新材料涂装在轮胎内壁后，使得轮胎具有耐扎、防漏气、防爆、防弹的性能，同时能完全达到在低温-45℃到+120℃温度范围内亦能保持耐扎、防漏气、防爆、防弹的性能。

（2）本发明的SRC橡胶新材料涂在轮胎内壁上在使用温度内不会脱边、脱落，紧紧粘附轮胎内壁上防止轮胎被扎漏气爆胎。

（3）本发明的新材料SRC橡胶涂在轮胎内壁上在高温70度以上到120度之间依然成型，不会流淌，依然保持橡胶状态，能确保轮胎在高速行驶过程中的动态平衡。

（4）本发明的SRC橡胶能真正解决轮胎被扎爆胎的隐患，给驾车人员和乘车人员一个生命安全保障；此产品投入到市场将带来每年近两千亿元的经济增长。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本发明通过将SRC橡胶新材料涂在轮胎内壁上，在使用温度内不会脱边、脱落，紧紧粘附轮胎内壁上，防止轮胎被扎漏气以及爆胎。

附图说明

图1是本发明SRC橡胶新材料涂在轮胎内壁上后，外来尖锐异物刺入轮胎时的轮胎横截面示意图。

    图2是图1中外来尖锐异物拔出后，SRC橡胶新材料自动修复回弹，紧紧密封住创口的结构示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—胎体、2—胎肩、3—束带层、4—SRC橡胶新材料、5—外来尖锐异物。

具体实施方式

下面结合附图1至图2与实施例对本发明作进一步详细描述：

实施例1

SRC橡胶新材料，如图1至图2所示，重量百分比配比为：

聚合物橡胶弹性体：30%~60%；

增粘剂：25%~55%；

相溶剂：5%~15%；

防老剂：0.5%~1%；

填充剂：1%~4%；

活性剂：0.5%~6%。

    本实施例为汽车轮胎，含有SRC橡胶新材料的耐扎、防漏气、防爆、防弹的轮胎，SRC橡胶新材料其成分组成及重量百分比配比如下表一，在高温200℃情况下熔融完全，通过喷涂设备将SRC橡胶新材料喷涂在轮胎内壁上（厚度2.5mm），经过冷却固化处理就得到安全升级后的安全轮胎。

表一

    实施例中SRC橡胶新材料，重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：52%；增粘剂：34%；相溶剂：5%；防老剂：1%；填充剂：3%；活性剂：5%。具体成份及含量如表一所示。

聚合物橡胶弹性体为：合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，合成橡胶SEPS聚合物弹性体，天然橡胶，丁基橡胶，聚烯烃弹性体的混合物。增粘剂为：萜烯树脂，石油树脂，氢化石油树脂，松香季戊四醇酯的混合物。相溶剂为：氢化环烷油。防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂626（双（2，4-二叔丁基苯酚）季戊四醇二亚磷酸酯）的混合物。填充剂为：炭黑。活性剂为：氧化锌，液态氢化松香酯的混合物。具体成分含量如表一所示。

SRC橡胶新材料制造工艺，包括上述的聚合物橡胶弹性体、增粘剂、相溶剂、防老剂、填充剂、活性剂，制造工艺如下：

将以上高分子材料按照技术配比在200℃~230℃下混炼12~15小时，

即可得到SRC橡胶新材料。

 耐扎、防爆轮胎，包括权利要求1所述的SRC橡胶新材料，

（1）将需要升级的原真空轮胎，进行常温清洗清洁；使轮胎内壁达到能喷涂的清洁度和粘合度要求。

（2）将清洗后的原轮胎进行烘干，温度控制在60℃到70℃，时间控制在0.5小时到1小时；这样就可以将清洗轮胎时内表面留下的清洁液蒸发掉，另外轮胎内表面温度升高，可以减小喷涂新材料时与轮胎的温差，防止温差过大而造成材料的收缩变形，从而影响粘附力。

（3）将SRC新材料橡胶高温融熔，将轮胎匀速转动，同时将融熔的SRC橡胶新材料均匀的喷涂在轮胎内壁上；通过专用的喷涂机器设备将制得的SRC橡胶新材料高温融熔，将轮胎带动高速匀速转动，均匀的喷涂在轮胎内壁上。

（4）将喷涂好的SRC橡胶新材料进行冷却，将冷风送入到胎体内壁，将喷涂上的密封SRC橡胶新材料进行冷却固化定型，当温度冷却至40℃时，即完成固型，停止冷却。

由于只对原有真空胎内壁上通过专用设备喷涂上SRC橡胶新材料，不会对原有轮胎进行任何有损伤性的破坏和加工，就可以使轮胎能够承受低温-45度，以及耐高温120度，达到耐扎、防漏气、防爆、防弹的安全轮胎。如图2所示：当外来尖锐异物刺破轮胎后，本发明的SRC橡胶新材料立刻自动修复紧紧包裹住尖锐异物，达到耐扎、防漏气、防爆的功能。

实施例2

SRC橡胶新材料，如图1至图2所示，重量百分比配比为：

聚合物橡胶弹性体：30%~60%；

增粘剂：25%~55%；

相溶剂：10%~15%；

防老剂：0.5%~1%；

填充剂：1%~2%；

活性剂：0.5%~1%。

本实施例为汽车轮胎，含有SRC橡胶新材料的耐扎、防漏气、防爆、防弹的轮胎，SRC橡胶新材料其成分组成及重量百分比配比如下表二，在高温200℃情况下熔融完全，通过喷涂设备将SRC橡胶新材料喷涂在轮胎内壁上（厚度2.5mm），经过冷却固化处理就得到安全升级后的安全轮胎。

表二

原料名称	原料生产厂家	重量百分比（%）
			聚合物弹性体SIBS	科腾	16
聚合物弹性体SEBS	科腾	25
			硅橡胶	迈图	2
丁基橡胶	燕山石化	2
			聚烯烃弹性体	陶氏	5
增粘剂氢化石油树脂	兰州石化厂	10
			增粘剂石油树脂	美国埃克森	16
增粘剂萜烯树脂	美国皮诺瓦	5
			增粘剂松香季戊四醇酯	美国皮诺瓦	5
相容剂氢化环烷油	克拉玛依石化厂	5
			活性剂液态氢化松香酯	美国皮诺瓦	3
活性剂DOP	齐鲁石化	2
			填充剂炭黑	卡博特	3
防老剂抗氧剂1010	美国科聚亚	0.5
			防老剂抗氧剂626	美国科聚亚	0.5

本实施例中SRC橡胶新材料，重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：50%；增粘剂：36%；相溶剂：5%；防老剂：1%；填充剂：3%；活性剂：5%。具体成份及含量如表二所示。

50%聚合物橡胶弹性体为：合成橡胶SIBS聚合物弹性体、合成橡胶SEBS聚合物弹性体、硅橡胶、丁基橡胶、聚烯烃弹性体的混合物；36%增粘剂为：氢化石油树脂、石油树脂、萜烯树脂、松香季戊四醇酯的混合物；5%相溶剂为：氢化环烷油；5%活性剂为：液态氢化松香酯与邻苯二甲酸二辛酯（DOP）；3%填充剂为炭黑；1%防老剂为抗氧剂1010与抗氧剂626的混合物。

通过增加聚合物橡胶弹性体的含量，使得聚合物橡胶弹性体的含量远大于增粘剂的含量，此实施中的材料配比，是经过多次试验所得的数据，这样的百分比做出来的SRC橡胶新材料能达到轮胎耐扎、防漏气、防爆功能。此种配比做出来的SRC橡胶比较适合大型轮胎比如汽车轮胎等，能满足轮胎正常行驶时的力学要求。

实施例3

本实施例为轻小型电瓶车、摩托车的轮胎，含有SRC橡胶新材料的耐扎、防漏气、防爆、防弹的轮胎，SRC橡胶新材料，其成分组成及重量百分比配比如下表三，在高温200℃情况下熔融完全，通过专用喷涂设备将新材料喷涂在轮胎内壁上(厚度2.0mm)，经过冷却固化处理就得到安全升级后的安全轮胎。

表三

原料名称	原料生产厂家	重量百分比（%）
			聚合物弹性体SIBS	科腾	15
聚合物弹性体SEBS	科腾	15
			丁基橡胶	燕山石化	2
氟橡胶	美国GE	1
			聚烯烃弹性体	陶氏	1
增粘剂氢化石油树脂	兰州石化厂	26
			增粘剂石油树脂	美国埃克森	14
增粘剂萜烯树脂	美国皮诺瓦	5
			增粘剂氢化松香树脂	美国皮诺瓦	2
增粘剂松香季戊四醇酯	美国皮诺瓦	5
			相容剂氢化环烷油	克拉玛依石化厂	5
活性剂液态松香酯	美国皮诺瓦	5
			填充剂炭黑	卡博	2
填充剂碳酸钙	国产	1
			防老剂抗氧剂1010	美国科聚亚	0.5
防老剂抗氧剂168	美国科聚亚	0.5

本实施例中SRC橡胶新材料，重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：34%；增粘剂：52%；相溶剂：5%；防老剂：1%；填充剂：3%；活性剂：5%。具体成份及含量如表三所示。

本实施例中34%聚合物橡胶弹性体为：合成橡胶SIBS聚合物弹性体、合成橡胶SEBS聚合物弹性体、丁基橡胶、聚烯烃弹性体的混合物；53%增粘剂为：氢化石油树脂、石油树脂、萜烯树脂、松香季戊四醇酯、氢化松香树脂的混合物；5%相溶剂为：氢化环烷油；5%活性剂为：液态氢化松香酯；3%填充剂为炭黑；1%防老剂为抗氧剂1010与抗氧剂626的混合物。

聚合物橡胶弹性体的含量小于增粘剂的含量，此实施中的材料配比，是经过多次试验所得的数据，这样的百分比做出来的SRC橡胶新材料能达到轮胎耐扎、防漏气、防爆功能。此种配比做出来的SRC橡胶比较适合小型轮胎比如摩托车、电动车轮胎等，能满足轮胎正常行驶时的力学要求。

实施例4

本实施例汽车轮胎，含有SRC橡胶新材料的耐扎、防漏气、防爆、防弹的轮胎，SRC橡胶新材料，其成分组成及重量百分比配比如下表四，在高温200℃情况下熔融完全，通过专用喷涂设备将新材料喷涂在轮胎内壁上（厚度为2.5mm），经过冷却固化处理就得到安全升级后的安全轮胎。

本实施例中SRC橡胶新材料，重量百分比配比为：聚合物橡胶弹性体：30%~60%；增粘剂：25%~55%；相溶剂：10%~15%；防老剂：0.5%~1%；填充剂：1%~2%；活性剂：0.5%~1%。

表四

其中聚合物橡胶弹性体：45%；增粘剂：41%；相溶剂：5%；防老剂：1%；填充剂：3%；活性剂：5%。具体成份及含量如表四所示。

聚合物橡胶弹性体与增粘剂含量几乎相当，此实施中的材料配比，是经过多次试验所得的数据，这样的百分比做出来的SRC橡胶新材料能达到轮胎耐扎、防漏气、防爆功能。此种配比做出来的SRC橡胶比较适合大小型轮胎比如汽车、摩托车、电动车轮胎等，能满足轮胎正常行驶时的力学要求。

实施例5

SRC橡胶新材料，其特征在于，重量百分比配比为：

聚合物橡胶弹性体：30%~60%；

增粘剂：25%~55%；

相溶剂：5%~15%；

防老剂：0.5%~1%；

填充剂：1%~4%；

活性剂：0.5%~6%。

    聚合物橡胶弹性体为：合成橡胶SBS聚合物弹性体，合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，合成橡胶SEPS聚合物弹性体，天然橡胶，丁苯橡胶，丁基橡胶，顺丁橡胶，氟橡胶，硅橡胶，聚烯烃弹性体的混合物。

聚合物橡胶弹性体为：合成橡胶SBS聚合物弹性体，合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，合成橡胶SEPS聚合物弹性体，天然橡胶，丁苯橡胶，丁基橡胶，顺丁橡胶，氟橡胶，硅橡胶，聚烯烃弹性体的混合物。

    增粘剂为：萜烯树脂，松香树脂，氢化松香树脂，氢化松香酯，石油树脂，氢化石油树脂，酚醛树脂，松香季戊四醇酯的混合物。

    相溶剂为：氢化环烷油，芳香油中的混合物。

    防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂168（三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯）、抗氧剂1076（β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯）、抗氧剂626（双（2，4-二叔丁基苯酚）季戊四醇二亚磷酸酯）中的混合物。

    填充剂为：碳酸钙，炭黑的混合物。活性剂为：氧化锌，邻苯二甲酸二辛酯（DOP），液态氢化松香酯，液态改性石油树脂中的混合物。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (9)

1.SRC橡胶新材料，其特征在于，重量百分比配比为：

聚合物橡胶弹性体：30%~60%；

增粘剂：25%~55%；

相溶剂：5%~15%；

防老剂：0.5%~1%；

填充剂：1%~4%；

活性剂：0.5%~6%。

2.根据权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：所述的聚合物橡胶弹性体为：合成橡胶SBS聚合物弹性体，合成橡胶SIBS聚合物弹性体，合成橡胶SEBS聚合物弹性体，合成橡胶SEPS聚合物弹性体，天然橡胶，丁苯橡胶，丁基橡胶，顺丁橡胶，氟橡胶，硅橡胶，聚烯烃弹性体中的一种或一种以上的混合物。

3.根据权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：所述的增粘剂为：萜烯树脂，松香树脂，氢化松香树脂，氢化松香酯，石油树脂，氢化石油树脂，酚醛树脂，松香季戊四醇酯中的一种或一种以上的混合物。

4.根据权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：所述的相溶剂为：氢化环烷油，芳香油中的一种或一种以上的混合物。

5.根据权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：所述的防老剂为：抗氧剂1010（四[β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯 ）、抗氧剂168（三[2，4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯）、抗氧剂1076（β-（3，5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯）、抗氧剂626（双（2，4-二叔丁基苯酚）季戊四醇二亚磷酸酯）中的一种或一种以上的混合物。

6.根据权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：所述的填充剂为：碳酸钙，炭黑中的一种或一种以上的混合物。

7.根据权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：所述的活性剂为：氧化锌，邻苯二甲酸二辛酯（DOP），液态氢化松香酯，液态改性石油树脂中的一种或一种以上的混合物。

8.SRC橡胶新材料制造工艺，包括权利要求1所述的聚合物橡胶弹性体、

增粘剂、相溶剂、防老剂、填充剂、活性剂，其特征在于：制造工艺如下：

将以上高分子材料按照技术配比在200℃~230℃下混炼12~15小时，即可得到SRC橡胶新材料。

9.耐扎、防爆轮胎，包括权利要求1所述的SRC橡胶新材料，其特征在于：

（1）将需要升级的原真空轮胎，进行常温清洗清洁；

（2）将清洗后的原轮胎进行烘干，温度控制在60℃到70℃，时间控制在0.5小时到1小时；

（3）将SRC新材料橡胶高温融熔，将轮胎匀速转动，同时将融熔的SRC橡胶新材料均匀的喷涂在轮胎内壁上；

（4）将喷涂好的SRC橡胶新材料进行冷却，将冷风送入到胎体内壁，将喷涂上的密封SRC橡胶新材料进行冷却固化定型，当温度冷却至40℃时，即完成固型，停止冷却。