CN104802616A - 一种大客车用高效空调器 - Google Patents

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Abstract

一种大客车用高效空调器，采用平行流热交换器作为蒸发器，该蒸发器对称地安装在所述空调器的蒸发室内部的左右两侧，所述蒸发器为一个或多个流程结构，并在其中部弯折一0至180度的弯折角，该蒸发器扁管的第一段的方向与水平面形成20度至160度的位置角。本发明具有换热效率高、体积紧凑、重量轻的优点，获得了较好的制冷效果。

Description

一种大客车用高效空调器
技术领域
本发明涉及一种汽车部件，特别涉及一种大客车用高效空调器，属于汽车技术领域。
背景技术
随着节能减排要求的不断提高，新型高效的平行流热交换器逐渐得到推广应用。平行流热交换器由数支平行排列的多微孔扁管、连接在两端的集流管和波纹形翅片整体焊接而成，其属于一种微通道换热器。与传统的翅片换热器相比，平行流换热器最大的特点就是换热高效、结构紧凑、体积小、重量轻。但是由于技术上不成熟，目前尚未出现将平行流换热器应用于大客车空调器作为蒸发器的例子，其关键技术难点是，顶置大客车空调器的高度有严格限制，而平行流换热器在严格限高条件下的流程长度无法满足蒸发器换热的要求；其次是，在流程短的条件下，使制冷剂均匀分配变得更加困难，因此，增加平行流流程长度是非常重要的工艺和技术安排。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述现有技术的不足，提供一种大客车用高效空调器，采用平行流热交换器作为蒸发器，达到提高换热效率、缩小体积、减轻重量以及环境友好的效果。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：
一种大客车用高效空调器，其采用平行流热交换器作为蒸发器。
作为进一步改进，所述的蒸发器包括作为制冷剂进口管的集液管、作为制冷剂出口管的集气管和连接于该集液管与集气管之间的扁管，该扁管在其中间部位弯折为连接所述集液管的第一段和连接所述集气管的第二段，该第一段与第二段在弯折处形成一弯折角，该弯折角的范围为0至180度。
作为进一步改进，所述的弯折角等于180度时，所述蒸发器呈平面状而无折弯。
作为进一步改进，所述的高效空调器包括有置于大客车顶部的蒸发室，该蒸发室底部的中央设有回风口，两侧设有出风口和靠近该出风口的蒸发风机，所述蒸发器对称地安装在所述空调器的蒸发室内部的左右两侧且位于所述蒸发风机与回风口之间，所述扁管的方向与所述蒸发室的横截面平行，并且所述扁管的第一段的方向与水平面成一位置角，该位置角的范围为20度至160度。
作为进一步改进，所述的集液管和集气管的管长方向总是沿着与大客车前后方向一致的所述蒸发室的纵向。
作为进一步改进，所述的蒸发器为一个或多个流程结构。
本发明与现有技术相比，具有以下突出的有益效果：
由于采用平行流热交换器作为大客车空调器的蒸发器，使大客车用空调器达到了换热效率高、体积紧凑的效果；由于所述平行流蒸发器在其中部形成一弯折结构，从而延长了蒸发器中扁管的蒸发长度，使制冷剂得到了充分蒸发；再通过合理安排制冷剂在集液管上的入口位置和制冷剂在集气管上的出口位置，以及合理安排其流程数，使制冷剂被均匀地分配到组成平行流蒸发器的各扁管内，从而使蒸发器在限于结构而流程不够长的情况下，也获得了较好的制冷效果。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是蒸发器的结构示意图。
图3是实施例1的示意图。
图4是实施例2的示意图。
图5是实施例3的示意图。
图6是实施例4的示意图。
图7是实施例5的示意图。
图8是实施例6的示意图。
图9是实施例7的示意图。
图10是实施例8的示意图。
图11是实施例9的示意图。
图12是实施例10的示意图。
图13是实施例11的示意图。
图14是实施例12的示意图。
图中，
1—蒸发室，2—蒸发风机，3—蒸发器，4—回风口，5—需制冷空气，6—出风口，7—换热后空气，8—乘客舱，10—入口侧制冷剂，11—集液管，12—扁管，13—折弯处，14—集气管，15—第一段，16—第二段，17—出口侧制冷剂，18—分隔板，20—水平面。
具体实施方式
下面结合附图和实施例来对本发明做进一步的详细说明，但不能以此限制本发明的保护范围。
请参阅图1，图示大客车用高效空调器包括有蒸发室1和蒸发风机2。所述蒸发室1置于大客车的顶部，是大客车空调器舱内换热的组成部分，该蒸发室1底部的中央设有回风口4，蒸发室1底部的两侧设有出风口6。所述蒸发风机2布置在蒸发室1内部的左右两侧，并且靠近所述出风口6。
所述大客车用高效空调器采用平行流热交换器作为蒸发器3，该蒸发器3为一个或多个流程结构，对称地安装在所述空调器的蒸发室1内部的左右两侧，并且位于所述蒸发风机2与回风口4之间。
通过蒸发风机2的作用，将客车乘客舱8中的需制冷空气5吸入蒸发室1，需制冷空气5依次通过回风口4、蒸发器3和蒸发风机2，换热后空气7最终通过出风口6回流到乘客舱8，需制冷空气5在经过蒸发器3时，与蒸发器3内部流动的制冷剂发生热量交换。
请参阅图2，所述的蒸发器3包括集液管11、集气管14和连接于该集液管11与集气管14之间的扁管12。所述集液管11作为入口侧制冷剂10的进口管，所述集气管14作为出口侧制冷剂17的出口管。由膨胀阀输出的制冷剂无论是否通过分液头，都被送入所述的集液管11(在空调器作为制冷机组使用时，该集液管11就是制冷剂的进入蒸发器3的进口管)，通过合理安排制冷剂在集液管11上的入口位置和制冷剂在集气管14(在空调器作为制冷机组使用时，该集气管14就是制冷剂从蒸发器3出来的出口管)上的出口位置，以及合理安排蒸发器3的流程数，使制冷剂被均匀地分配到各扁管12内。这样，即使在蒸发器3限于结构而流程长度不充分的情况下，也能获得较好的制冷效果。
所述蒸发器3的扁管12在其中间部位弯折为第一段15和第二段16，该第一段15连接所述集液管11，该第二段16连接所述集气管14。所述扁管12的第一段15与第二段16在弯折处13形成一弯折角α，该弯折角α的范围为0至180度，特别地，当所述弯折角α等于180度时，所述蒸发器3呈平面状而无折弯(见图8和图9)。这样的结构是为了在有限的空调器蒸发室1的空间内加长扁管12的长度，使制冷剂流经扁管12时得到更多的蒸发时间，从而使制冷剂得到更充分的蒸发。
所述蒸发器3被斜置安装在蒸发室1内，所述扁管12的方向与所述蒸发室1的横截面平行，并且所述扁管12的第一段15的方向与水平面成一位置角β，该位置角β的范围为15度至165度。所述的集液管11和集气管14的管长方向总是沿着所述蒸发室1的纵向，即与大客车前后方向一致；所述集液管11的管口位置和所述集气管14的管口位置处于所述蒸发器3前后方向的同一端，或者分别处于所述蒸发器3前后方向的不同端，或者所述的集液管11的管口位置位于所述集液管11的中间部位，所述集气管14的管口位置位于所述集气管14的中间部位。所述的集液管11的管口方向和集气管14的管口方向与集液管11和集气管14的方向平行或垂直。
在本发明的全部实施例中，空气的流动方向都是从回风口4流经蒸发器3，通过蒸发风机2和出风口6，送入乘客舱8，而制冷剂在蒸发器3内的流动方向则有多种方式，其制冷剂流动方向随制冷剂流入蒸发器3集液管11的管口位置和方向以及制冷剂流出蒸发器3集气管14的管口位置和方向的不同而不同。
以下为本发明的实施例。
实施例1
请参阅图3，所述的蒸发器3被斜置安装在蒸发室1内，其集液管11被放置在靠近蒸发风机2一侧，而集气管14则放在靠近回风口4一侧。所述集液管11的管口位置和所述集气管14的管口位置处于所述蒸发器3前后方向的同一端。所述扁管12的第一段15与第二段16之间形成的弯折角α等于0，即该第一段15与第二段16完全平行。所述扁管12的第一段15的方向与水平面20所成位置角β为20度的锐角。
参见图2，从膨胀阀(图中未显示)过来的入口侧制冷剂10通过集液管11进入蒸发器3，入口侧制冷剂10进一步沿着扁管12的第一段15，按箭头A方向流经扁管12的弯折处13，最终沿着扁管12的第二段16，按箭头B方向汇入集气管14，出口侧制冷剂17离开蒸发器3流向压缩机(图中未显示)。显然，本实施例1是单流程结构的蒸发器。
实施例2
其结构与实施例1基本相同，请参阅图4，所不同的部分只是将所述集液管11放在靠近回风口4一侧，而所述集气管14放在靠近蒸发风机2一侧。
实施例3
其结构与实施例1基本相同，同样为一个流程结构蒸发器，参见图5，所不同的部分只是所述集液管11的管口位置和所述集气管14的管口位置分别处于所述蒸发器3前后方向的两端。
实施例4
本实施例为一多个流程的蒸发器3，参见图6，其结构与实施例3基本相同，所不同的部分是，对于具有N个流程的蒸发器3，其集液管11和集气管14均沿着本身的长度方向被分隔成N节，制冷剂的流动方向也有所不同。
本实施例中N等于3，即本实施例4为三个流程的蒸发器3，所述集液管11和集气管14分别被分隔成三节，该集液管11的第一节与第二节之间以及集气管14的第二节与第三节之间分别设有分隔板18。制冷剂的流动方向为：入口侧制冷剂10首先进入集液管11的第一节(靠近入口侧制冷剂10的入口)，然后流入扁管12，按箭头A方向流经弯折处13，沿箭头B方向流向集气管14的第一节；制冷剂再沿着集气管14的长度方向，向后流入该集气管14的第二节，又沿着箭头C的方向，经过弯折处13流回到集液管11的第二节；最后，制冷剂沿着集液管11的长度方向从其第二节向后流入第三节，再按照箭头D的方向，流入集气管14的第三节，并最终转变为热交换以后的出口侧制冷剂17，返回到压缩机。
实施例5
其结构与实施例4基本相同，参见图7，所不同的部分只是，其集液管11放置在靠近回风口4一侧，而集气管14则放在靠近蒸发风机2一侧。
实施例6
参见图8，本实施例6与上述实施例1结构基本相同，所不同的部分只是，所述扁管12的第一段15的方向与水平面20所成位置角β为160度的钝角。
实施例7
参见图9，本实施例7与上述实施例1结构基本相同，所不同的部分只是，蒸发器3没有弯折，其蒸发器3的弯折角α等于180度，整个蒸发器3呈平面状。
实施例8
参见图10，本实施例8与上述实施例7结构基本相同，所不同的部分只是，所述扁管12的第一段15的方向与水平面20所成位置角β为160度。
实施例9
参见图11，本实施例9与上述实施例1结构基本相同，所不同的部分只是，所述弯折角α不为零，等于90度；所述扁管12的第一段15的方向与水平面20所成位置角β为45度。
实施例10
参见图12，本实施例10与上述实施例1结构基本相同，所不同的部分只是，将所述蒸发器3倒置安装在蒸发室1内，所述弯折角α为零，所述位置角β为155度。
实施例11
参见图13，本实施例11与上述实施例10结构基本相同，所不同的部分只是，所述扁管12的第一段15的方向与水平面20所成位置角β为25度。
实施例12
参见图14，本实施例与上述实施例1结构基本相同，所不同的部分是，所述蒸发器3被隔成若干分别由集液管11、扁管12和集气管14依序连接的独立单元，从膨胀阀(图中未显示)过来的入口侧制冷剂10通过分液头(图中未显示)分成若干分支，分别进入集液管11。
作为实施例12的变化，独立单元的数量为从2到20的正整数；制冷剂的流向可以是单流程，也可以是多流程。
本发明要求的保护范围不仅限于上述实施例，也应包括其他对本发明显而易见的变换和替代方案，凡依据本发明的内容所做的等效变化及修改，均属于本发明的范畴。

Claims (6)

1.一种大客车用高效空调器，其特征在于：所述高效空调器采用平行流热交换器作为蒸发器。
2.根据权利要求1所述的大客车用高效空调器，其特征在于：所述的蒸发器包括作为制冷剂进口管的集液管、作为制冷剂出口管的集气管和连接于该集液管与集气管之间的扁管，该扁管在其中间部位弯折为连接所述集液管的第一段和连接所述集气管的第二段，该第一段与第二段在弯折处形成一弯折角，该弯折角的范围为0至180度。
3.根据权利要求2所述的大客车用高效空调器，其特征在于：所述的弯折角等于180度时，所述蒸发器呈平面状而无折弯。
4.根据权利要求2所述的大客车用高效空调器，其特征在于：所述的高效空调器包括有置于大客车顶部的蒸发室，该蒸发室底部的中央设有回风口，两侧设有出风口和靠近该出风口的蒸发风机，所述蒸发器对称地安装在所述空调器的蒸发室内部的左右两侧且位于所述蒸发风机与回风口之间，所述扁管的方向与所述蒸发室的横截面平行，并且所述扁管的第一段的方向与水平面成一位置角，该位置角的范围为20度至160度。
5.根据权利要求2、3或4所述的大客车用高效空调器，其特征在于：所述的集液管和集气管的管长方向总是沿着与大客车前后方向一致的所述蒸发室的纵向。
6.根据权利要求1所述的大客车用高效空调器，其特征在于：所述的蒸发器为一个或多个流程结构。
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