CN104785750A - 具有空气接收部分的压铸模 - Google Patents

Abstract

本发明提供了具有空气接收部分的压铸模。多个空气接收部分是位于构成型腔的至少一个成型表面中的凹陷，其中当熔融金属通过浇口被喷射到型腔内并且填充在所述型腔中时，所述多个空气接收部分中的每个空气接收部分均在每个空气接收部分中接收有空气的状态下被所述熔融金属覆盖并密封。因而，装填在型腔中的熔融金属和成型表面之间的接触面积减小，从而熔融金属在成型表面上的粘附也减小。结果，当将正在固化的熔融金属或所形成的金属产品从成型表面分离时，可以防止焦化和粘住现象。另外，在熔融金属被喷射到型腔中并流动时，熔融金属和成型表面之间的摩擦力由于接收在空气接收部分中的空气也被减小。

Description

具有空气接收部分的压铸模

技术领域

一个或多个示例性实施方式涉及压铸模，更具体而言，涉及具有改进结构的压铸模，在压铸模中，可以减小型腔中装填的熔融金属与成型表面之间的接触面积。

背景技术

压铸模已经广泛用于大规模生产金属产品。图1中图示了这些压铸模的一个示例的基本构造。

图1图示的压铸模1A包括：固定模1，该固定模1固定至压铸机器(没有示出)；和可动模2，该可动模2布置在压铸机器上并且沿着一个方向L运动以与固定模1紧密接触或从固定模1间隔开。固定模1具有第一成型表面1a，可动模2具有与第一成型表面1a面对的第二成型表面2a。即使当固定模1和可动模2彼此紧密接触时，第一成型表面1a和第二成型表面2a彼此也不实际接触，而是彼此间隔开。第一成型表面1a和第二成型表面2a之间的空间为型腔3，型腔3是在其中形成金属产品的空间。附图标记S是安装在固定模1处从而向型腔3内注射熔融金属M1的注射缸，附图标记3a是浇口，该浇口是与型腔3连通的熔融金属注射路径。

压铸模1A的型腔3包括第一区域A1和第二区域A2。第一区域A1的宽度即在第一区域A1中在一个方向L上第一成型表面和第二成型表面之间的距离W1大于第二区域A2的宽度即在第二区域A2中在所述一个方向L上第一成型表面和第二成型表面之间的距离W2。因而，在型腔3中形成的金属产品M(参见图3)中，形成在第一区域A1中的部分比形成在第二区域A2中的部分厚。

为了通过使用压铸模1A形成金属产品M，如图1中的实线所示，使可动模2与固定模1紧密接触，并且通过使用注射缸S通过浇口3a向型腔3内注射高温熔融金属M1，从而将熔融金属M1填充在型腔3内。填充在型腔3内的熔融金属M1随着时间而冷却并固化，并且形成形状与型腔3对应的金属产品M，如图2所示。这样，当在型腔3中形成了金属产品M之后，将可动模2从固定模1分隔开，并且将所形成的金属产品M从固定模1和可动模2分离出来。当将金属产品M从固定模1和可动模2分离出来之后，将可动模2移动成与固定模1紧密接触，并且反复地进行以上描述的形成金属产品M的操作。

被注射到型腔3内的熔融金属M1与整个的第一成型表面1a和整个的第二成型表面2a接触。这样，型腔3中的熔融金属M与整个的第一成型表面1a和第二成型表面2a接触，从而产生如下问题：

首先，型腔3中填充的高温熔融金属M1在型腔3中冷却而固化并且收缩。在该收缩过程中，或者在高温熔融金属M1结束成型并且熔融金属M1形成为金属产品M之后，固化的熔融金属M1从第一成型表面1a和/或第二成型表面2a分隔开。然而，由于熔融金属M1与整个的第一成型表面1a和第二成型表面2a均接触，熔融金属M1与第一成型表面1a和第二成型表面2a之间的粘附较大。因而，当如上所述固化的熔融金属M1从第一成型表面1a和第二成型表面2a分隔开时，或者当金属产品M结束成型而将金属产品M从固定模1和可动模2分离时，熔融金属M1或者整个金属产品M不与第一成型表面1a和第二成型表面2a完全分离，一部分熔融金属M1或金属产品M被粘住而焦化。特别在形成金属产品M的较厚部分的区域(第一区域A1)中这种现象即熔融金属的焦化和粘住现象的发生更为显著。

此外，通常以每秒几十米的速度向型腔3内注射熔融金属M1，从而在预定时间内快速填充型腔3。然而，当向型腔3中注射并装填熔融金属M1时，由于熔融金属M1与第一成型表面1a之间的摩擦力以及熔融金属M1与第二成型表面2a之间的摩擦力，熔融金属M1的速度降低。如果熔融金属M1的速度由此降低，则熔融金属M1不会完全在型腔3内顺畅地流动，并且冷却而固化，因而，产生了熔融金属M1未能完全填充在型腔3内的缺陷(所谓的未填充缺陷)。

发明内容

一个或多个实施方式包括具有如下结构的压铸模，在该结构中，降低了在型腔中装填的熔融金属和成型表面之间的接触面积，从而将正被固化的熔融金属或所形成的金属产品从模具的成型表面分离，可以防止焦化和粘住现象，并且当向型腔内注射熔融金属时，还可以降低成型表面和熔融金属之间的摩擦。

附加方面将部分地在随后的描述中阐述，并且部分地将通过该描述变得清楚，或者可以通过实践所提供的实施方式来了解。

根据一个或多个示例性实施方式，一种压铸模包括：具有第一成型表面的固定模；具有第一成型表面的可动模，所述可动模和所述固定模构成了型腔，该型腔是供形成金属产品的空间，所述可动模布置成沿着一个方向与所述固定模紧密接触或从所述固定模间隔开，其中浇口连接至所述型腔，通过所述浇口将熔融金属喷射到所述型腔内；和多个空气接收部分，所述多个空气接收部分是位于所述第一成型表面和所述第二成型表面中的至少一个中的凹陷，并且当所述熔融金属通过所述浇口被喷射到所述型腔内并且填充在所述型腔中时，所述多个空气接收部分中的每个空气接收部分都被构造成在每个空气接收部分中接收有空气的状态下被所述熔融金属覆盖和密封。

附图说明

从如下结合附图对实施方式进行的描述，这些和/或其他方面将变得明显并且更容易理解，在附图中：

图1是根据现有技术的压铸模的示例的示意性剖视图；

图2是向图1示出的压铸模的型腔内注射熔融金属的状态的视图；

图3是将形成在图1的压铸模的型腔中的金属产品从压铸模分离的操作的视图；

图4A是根据示例性实施方式的压铸模的示意性剖视图；

图4B是图4A的区域“Y”的示意性放大图；

图5是沿着图4A的压铸模的线V-V截取的剖视图；

图6是沿着图4A的压铸模的线VI-VI截取的剖视图；

图7是向图4A的压铸模的型腔内注射熔融金属的状态的视图；以及

图8是图7的部分“K”的示意性放大图。

具体实施方式

现在将详细参照实施方式，在附图中示出了实施方式的实施例，其中相同的附图标记在全文中表示相同的元件。在这方面，当前的实施方式可以具有不同的形式，并且不应该被解释为限于这里阐述的描述。因而，下面仅仅通过参照附图来描述示例性实施方式，以说明当前描述的各个方面。如这里使用的，术语“和/或”包括所列举的相关项目中的一个或多个中的任一个或所有组合。诸如“…中的至少一个”之类的表述当在一列元素之后时修饰整列元素，并不是修饰该列的单个元素。

图4A是根据示例性实施方式的压铸模100的示意性剖视图，而图4B是图4A的区域“Y”的示意性放大图。图5和6分别是沿着图4A中所示的压铸模100的线V-V和图4A的压铸模的线VI-VI截取的剖视图。

首先，参照图4A和4B，类似于在参照图1至3描述的根据现有技术的压铸模1A中，根据当前的实施方式的压铸模100包括具有第一成型表面11的固定模10和具有第二成型表面21的可动模20。固定模10固定至压铸机器(没有示出)。可动模20被布置成在该可动模20面向固定模10的状态下在一个方向L上移动，而不是由压铸机器来移动。也就是说，可动模20可以沿着所述一个方向L移动以与固定模10紧密接触或从固定模10间隔开。

当可动模20与固定模10紧密接触时，在第一成型表面11和第二成型表面21之间形成空的空间，即型腔30。型腔30是这样的空间：使用安装在固定模10处的用于熔融金属喷射的喷射缸S来喷射的熔融金属M1被装填在该空间中。型腔30的形状对应于将要形成的金属产品。浇口31连接至型腔30，浇口31是用于向型腔30内喷射熔融金属M1时所经由的路径。

型腔30包括第一区域A1和第二区域A2。在第一区域A1中在一个方向L上第一成型表面11和第二成型表面21之间的距离W1大于在第二区域A2中在所述一个方向L上第一成型表面11和第二成型表面21之间的距离W2。因而，在型腔30中形成的金属产品中，形成在第一区域A1中的部分比形成在第二区域A2中的部分厚。

与根据现有技术的压铸模不同，根据当前的实施方式的压铸模100包括多个空气接收部分115，这些空气接收部分115是在固定模10的第一成型表面11的位于第一区域A1中的第一成型表面111中的凹陷。根据当前的实施方式的压铸模100进一步包括多个空气接收部分215，这些空气接收部分215是在可动模20的第二成型表面21的位于第一区域A1中的第二成型表面211中的凹陷。

根据当前实施方式的压铸模100还包括多个空气接收部分125和多个空气接收部分225，所述多个空气接收部分125是在第一成型表面11的位于第二区域A2中的第一成型表面112中的凹陷，所述多个空气接收部分225是在第二成型表面21的位于第二区域A2中的第二成型表面212中的凹陷。

在下文中，将位于第一区域A1中的空气接收部分115和215称为“第一空气接收部分115和215”，而将位于第二区域A2中的空气接收部分125和225称为“第二空气接收部分125和225”。

随后将参照图5和6详细描述第一空气接收部分115和215和第二空气接收部分125和225。

第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225中的每个都具有圆柱形形状和相同深度。第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225中的每个的深度可以在从0.1mm到0.5mm的范围内。如果第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225中的每个的深度小于0.1mm，则不容易实现稍后将描述的摩擦降低作用和粘附降低作用。如果第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225中的每个的深度大于0.5mm，则用于形成所述空气接收部分的时间或劳动很可能不必要地增加。第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225可以通过例如蚀刻或电火花加工来形成。

第一空气接收部分115和215中的、位于通过浇口31向型腔30内注射的熔融金属M1的流动方向F的上游侧的第一空气接收部分(位于图5和6中的虚线Z的下侧的第一空气接收部分；在下文中，可以简单地称为“上游第一空气接收部分”)比第一空气接收部分115和215中的、位于通过浇口31向型腔30内注射的熔融金属M1的流动方向F的下游侧的第一空气接收部分(位于图5和6中的虚线Z的上侧的第一空气接收部分；在下文中，可以简单地称为“下游第一空气接收部分”)更紧凑地布置。详细地说，如图5和6所示，相邻的上游第一空气接收部分之间的中心距离P111和P211小于相邻的下游第一空气接收部分之间的中心距离P112和P212。

在第二区域A2中，第二空气接收部分125和225中的、位于通过浇口31向型腔30内注射的熔融金属M1的流动方向F的上游侧的第二空气接收部分(位于图5和6中的虚线Z的下侧的第二空气接收部分；在下文中，可以简单地称为“上游第二空气接收部分”)比第二空气接收部分125和225中的、位于通过浇口31向型腔30内注射的熔融金属M1的流动方向F的下游侧的第二空气接收部分(位于图5和6的虚线Z的上侧的第二空气接收部分；在下文中，可以简单地称为“下游第二空气接收部分”)更紧凑地布置。详细地说，如图5和6所示，相邻的上游第二空气接收部分之间的中心距离P121和P221小于相邻的下游第二空气接收部分之间的中心距离P122和P222。

第一空气接收部分115和215比第二空气接收部分125和225更紧凑地布置。详细地说，相邻的上游第一空气接收部分之间的中心距离P111和P211以及相邻的下游第一空气接收部分之间的中心距离P112和P212小于相邻的上游第二空气接收部分之间的中心距离P121和P221以及相邻的下游第二空气接收部分之间的中心距离P122和P222。

相邻的上游第一空气接收部分之间的中心距离P111和P211可以等于或小于上游第一空气接收部分的直径d111和d211的大约1.5倍。如果相邻的上游第一空气接收部分之间的中心距离P111和P211大于上游第一空气接收部分的直径d111和d211的1.5倍，则稍后将描述的第一区域A1的上游侧的摩擦降低作用和粘附降低作用可能被显著降低。

在当前的实施方式中，表示形成有上游第一空气接收部分和上游第二空气接收部分的区域(上游区域)与形成有下游第一空气接收部分和下游第二空气接收部分的区域(下游区域)之间的边界的虚线Z，位于第一成型表面11和第二成型表面21中的每个的在通过浇口31向型腔30内注射熔融金属M1的流动方向F上的中间。然而，这仅仅是一个示例，虚线Z在熔融金属M1的流动方向F上的位置可以根据型腔30的整个形状以及压铸成型条件来适当地确定。

上游第一空气接收部分的直径d111和d211可以大于下游第一空气接收部分的直径d112和d212，并且上游第二空气接收部分的直径d121和d221可以大于下游第二空气接收部分的直径d122和d222。此外，上游第一空气接收部分的直径d111和d211或下游第一空气接收部分的直径d112和d212可以大于上游第二空气接收部分的直径d121和d221或下游第二空气接收部分的直径d122和d222。

所有空气接收部分的直径d111、d112、d211、d212、d121、d221、d122和d222都可以在考虑到压铸成型条件的情况下适当地设定。然而，为了有效地防止熔融金属M1被引入到第一和第二空气接收部分115、215、125和225内，所有空气接收部分的直径d111、d112、d211、d212、d121、d221、d122和d222都可以被设置成等于或小于0.5mm。这是因为，当空气接收部分的直径d111、d112、d211、d212、d121、d221、d122和d222大于0.5mm时，将增大熔融金属M1将容易被引入空气接收部分以及空气接收部分中的空气将从所述空气接收部分排出的可能性。空气接收部分的直径的最小值可以根据设计来适当地设定，但是考虑到形成空气接收部分的便利性可以设定为大于或大于0.3mm。

通过使用具有上述构造的压铸模100形成金属产品的基本操作与通过使用参照图1至3描述的根据现有技术的压铸模1A形成金属产品的基本操作相同。

也就是说，当使用根据当前实施方式的压铸模100时，也使可动模20与固定模10紧密接触，如图4A中的实线所示，并且通过使用喷射缸S通过浇口31向型腔30内喷射高温熔融金属M1，因而将高温熔融金属装填在型腔30内。型腔30中装填的熔融金属M1随着时间而冷却并固化，并且变成形状与型腔30对应的金属产品。

如上所述，由于第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225形成有较小直径(等于或小于0.5mm)，从而当通过型腔30中的浇口31向型腔30内喷射的高温熔融金属M1在型腔30中流动并且被填充在型腔30中时，熔融金属M1不容易被引入到第一和第二空气接收部分115、215、125和225内。熔融金属M1没有被引入到第一和第二空气接收部分115、215、125和225内，而是如图8所示，在其中空气G被接收在第一和第二空气接收部分115、215、125、225中的状态下，第一和第二空气接收部分115、215、12和225被高温熔融金属M1覆盖并密封。被熔融金属M1密封在第一和第二空气接收部分115、215、125和225中的空气G(参见图8，为了方便，在图8中仅示出了第一空气接收部分115和215中的空气)被高温熔融金属M1加热而具有力(热膨胀力)。

接收在第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225中的空气G的热膨胀力施加在熔融金属M1上。例如，接收在固定模10的第一空气接收部分115中的空气的热膨胀力在方向FH1上施加至熔融金属M1，该方向是与由熔融金属M1施加至第一成型表面并在熔融金属M1和第一成型表面111之间产生摩擦力的法向力的作用方向FM1相反的方向。类似地，接收在可动模20的空气接收部分215中的空气的热膨胀力在方向FH2上施加至熔融金属M1，该方向是与由熔融金属M1施加至第二成型表面并在熔融金属M1和第二成型表面211之间产生摩擦力的法向力的作用方向FM2相反的方向。此外，接收在第二空气接收部分125中的空气的热膨胀力的作用方向是与在熔融金属M1和成型表面112和212之间产生摩擦力的力的作用方向相反的方向。

也就是说，接收在第一空气接收部分115和215以及第二空气接收部分125和225中的每个中的空气G的热膨胀力施加在与在熔融金属M1与第一和第二成型表面111、211、112和212之间产生摩擦力的力的作用方向相反的方向上。因而，当熔融金属M1在型腔30中流动时，由于接收在第一和第二空气接收部分115、215、125和225中的每个空气接收部分中的空气的热膨胀力，降低了熔融金属M1与各个第一和第二成型表面111、211、112和212之间的摩擦力。结果，型腔30中的熔融金属M1的流动顺畅地进行，从而熔融金属M1可以容易完全地装填在型腔30内。

熔融金属M1在第一区域A1(在该第一区域A1中，第一成型表面111和第二成型表面112之间的距离W1较大)中的流动横截面面积大于熔融金属M1在第二区域A2(在该第二区域A2中，第一成型表面111和第二成型表面112之间的距离W2较小)中的流动横截面面积。因而，与第二区域A2相比，在第一区域A1中的熔融金属M1的速度较低，而压力增加。结果，与第二区域A2相比，第一区域A1中的摩擦力增加。然而，第一空气接收部分115和215的紧凑性，即每单位面积中的第一空气接收部分115和215的数量高于每单位面积中的第二空气接收部分125和225的数量，从而产生热膨胀力的空气的量(空气接收部分的数量)在第一区域A1中比在第二区域A2中进一步增加。也就是说，在第一区域A1中，抵消熔融金属M1和成型表面之间的摩擦力的力进一步增加。因而，可以更有效地降低熔融金属与具有较大摩擦力的第一区域A1中的成型表面之间的摩擦。

另外，熔融金属M1和成型表面之间的摩擦力随着熔融金属更接近上游侧而更长时间地施加。因而，在当前的实施方式中，如果上游第一空气接收部分比下游第一空气接收部分更紧凑地布置，并且上游第二空气接收部分比下游第二空气接收部分更紧凑地布置，则产生热膨胀力的空气的量(空气接收部分的数量)在上游侧进一步增加。因而，进一步增加了抵消上游侧的摩擦力的力。因而，可以更有效地减小上游侧的较长时间施加的、较大的摩擦力。上游第一空气接收部分的直径d11和d211大于下游第一空气接收部分的直径d112和d212，并且上游第二空气接收部分的直径d121和d221大于上游第二空气接收部分的直径d122和d222，从而可以更有效地减小上游侧的摩擦力。

充分装填在型腔30中的熔融金属M1逐渐地冷却而固化，并变成金属产品。熔融金属M1持续地收缩，直到其变成金属产品。收缩的同时熔融金属M1(其还指随着时间推移而处于半熔融状态下或已经固化状态下的熔融金属M1)的体积减小，从而将熔融金属M1从每个第一成型表面11和第二成型表面21分离。在这种情况下，在根据当前的实施方式的压铸模(在第一成型表面11和第二成型表面21中均形成有第一和第二空气接收部分115、215、125和225的压铸模)中，与根据现有技术的不具有空气接收部分的压铸模相比，型腔30中装填的熔融金属M1和成型表面之间的接触表面减少了第一和第二空气接收部分115、215、125和225的面积。这样，型腔30中装填的熔融金属M1和成型表面之间的接触表面减小，从而与熔融金属M1的粘附也降低。因而，当熔融金属M1收缩时，可以容易地将其从第一成型表面11和第二成型表面21分离。此外，即使在将熔融金属M1充分固化的金属产品从压铸模分离时，也可以容易地将该金属产品从第一成型表面11和第二成型表面21分离。因而，可以有效地防止正在固化或充分固化的熔融金属M1焦化或粘在第一成型表面11和第二成型表面21上。

当熔融金属M1冷却并固化时，装填在第一区域A1(其中第一成型表面11和第二成型表面21之间的距离W1较大)中的熔融金属M1的收缩量大于装填在第二区域A2(其中第一成型表面11和第二成型表面21之间的距离W2较小)中的熔融金属M1的收缩量。因而，有这样一种可能，即在第一区域A1中比在第二区域A2中更频繁地发生熔融金属M1变焦化并粘在成型表面上的焦化和粘住现象。

然而，在当前实施方式中，第一区域A1中的空气接收部分115和215的紧凑性高于第二区域A2中的空气接收部分125和225的紧凑性。因而，进一步增加了第一区域A1中的熔融金属M1的粘附降低作用，从而可以更有效地抑制熔融金属M1的焦化和粘住现象。

另外，当第一区域A1中的空气接收部分的直径d111、d112、d211和d212大于第二区域A2中的空气接收部分的直径d121、d122、d221和d222时，在第一区域A1中可以更有效地减小熔融金属M1和成型表面之间的粘附和摩擦。

在当前实施方式中，第一和第二空气接收部分115、215、125和225的直径被形成为等于或小于0.5mm，从而抑制熔融金属M1进入空气接收部分中。然而，如果抑制熔融金属M1进入空气接收部分内，则可以考虑空气接收部分的直径可以大于0.5mm。然而，当空气接收部分的直径大于0.5mm时，熔融金属M1容易被引入到具有较大直径的空气接收部分内并且被装填，从而增加了空气接收部分中的空气(即产生热膨胀力的空气)被排出的可能性。结果，空气接收部分的直径可以等于或小于0.5mm。

另外，在以上描述的实施方式中，第一和第二空气接收部分115、215、125和225可以具有圆柱形形状。然而，如果在将产生热膨胀力的空气被接收在第一和第二空气接收部分115、215、125和225中的状态下第一和第二空气接收部分115、215、125和225被熔融金属M1密封，则空气接收部分可以具有另外的形状，例如，半球形或矩形箱形。

在以上描述的实施方式中，空气接收部分均形成在固定模的成型表面(第一成型表面)和可动模的成型表面(第二成型表面)中。然而，如果必要，空气接收部分也可以仅形成在固定模的成型表面中或可动模的成型表面中。

此外，在以上描述的实施方式中，所述型腔包括以上描述的第一区域和第二区域。然而，本发明的构思还适用于其中压铸模具有没有形成上述第二区域而仅形成第一区域的型腔的情况。也就是说，本发明的构思可以适合于其中压铸模具有第一成型表面和第二成型表面之间的距离相同的型腔的情况。

如上所述，根据以上的一个或多个示例性实施方式，装填在型腔中的熔融金属和成型表面之间的接触面积减小，从而熔融金属在成型表面上的粘附也减小。结果，当将正在固化的熔融金属或所形成的金属产品从成型表面分离时，可以防止焦化和粘住现象。另外，在熔融金属被喷射到型腔中并流动时，熔融金属和成型表面之间的摩擦力由于接收在空气接收部分中的空气也被减小。

应该理解，这里描述的示例性实施方式应该被认为仅仅是描述性的，并且不是为了限制之目的。每个实施方式中的特征或方面的描述一般应该被认为可用于在其他实施方式中的其他类似特征或方面。

尽管已经参照附图描述了一个或多个示例性实施方式，但是本领域技术人员应该理解，在不脱离如随后权利要求限定的发明构思的精神和范围的情况下，可以在这里做出各种形式和细节上的改变。

相关申请

本申请要求在韩国知识产权局于2014年1月22日提交的韩国专利申请No.10-2014-0007945、2014年1月22日提交的韩国专利申请No.10-2014-0007946、2014年1月22日提交的韩国专利申请No.10-2014-0007948和2014年7月25日提交的韩国专利申请No.10-2014-0089271的权益，通过引用将这些专利申请的公开全部结合在本文中。

Claims (8)

1.一种压铸模，该压铸模包括：

具有第一成型表面的固定模；以及

具有第二成型表面的可动模，所述可动模和所述固定模构成了型腔，该型腔是供形成金属产品的空间，所述可动模布置成沿着一个方向与所述固定模紧密接触或从所述固定模间隔开，

其中，浇口连接至所述型腔，通过所述浇口将熔融金属喷射到所述型腔内，

多个空气接收部分，所述多个空气接收部分是位于所述第一成型表面和所述第二成型表面中的至少一个成型表面中的凹陷，并且

当所述熔融金属通过所述浇口被喷射到所述型腔内并且填充在所述型腔中时，所述多个空气接收部分中的每个空气接收部分均被构造成在每个空气接收部分中接收有空气的状态下被所述熔融金属覆盖和密封。

2.根据权利要求1所述的压铸模，其中，所述型腔包括第一区域和第二区域，并且

在所述第一区域中所述第一成型表面和所述第二成型表面之间的在所述一个方向上的距离比在所述第二区域中所述第一成型表面和所述第二成型表面之间的在所述一个方向上的距离大；并且

所述空气接收部分包括多个第一空气接收部分，所述多个第一空气接收部分是位于所述第一区域中的第一成型表面和所述第一区域中的第二成型表面这二者中的至少一者中的凹陷。

3.根据权利要求2所述的压铸模，其中，所述多个第一空气接收部分中的位于通过所述浇口喷射到所述型腔内的所述熔融金属的流动方向的上游侧的第一空气接收部分被布置成：比所述多个第一空气接收部分中的位于通过所述浇口喷射到所述型腔内的所述熔融金属的流动方向的下游侧的第一空气接收部分更紧凑。

4.根据权利要求2所述的压铸模，其中，所述空气接收部分还包括多个第二空气接收部分，所述多个第二空气接收部分是位于所述第二区域中的第一成型表面和所述第二区域中的第二成型表面这二者中的至少一者中的凹陷。

5.根据权利要求4所述的压铸模，其中，所述多个第二空气接收部分中的位于通过所述浇口喷射到所述型腔内的所述熔融金属的流动方向的上游侧的第二空气接收部分被布置成：比所述多个第二空气接收部分中的位于通过所述浇口喷射到所述型腔内的所述熔融金属的流动方向的下游侧的第二空气接收部分更紧凑。

6.根据权利要求5所述的压铸模，其中，所述第一空气接收部分被布置成比所述第二空气接收部分更紧凑。

7.根据权利要求6所述的压铸模，其中，所述空气接收部分中的每个空气接收部分均具有直径等于或小于0.5mm的圆柱形形状。

8.根据权利要求7所述的压铸模，其中，每个空气接收部分的深度在从0.3mm到0.5mm的范围内。