CN104760326B - 一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法及*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法及***，该方法主要通过检测第一液压执行器和第二液压执行器的位置，以及控制第一液压执行器的运动速度判断第二液压执行器的工作状态是否正常，进而对粉料压制机进行压制控制或故障处理。本发明的粉料压制机墩料故障对应措施方法及***，可解决由于执行器运动参数设置不合理而导致的墩料故障，从而引起粉料及能量的浪费问题，可提高粉料的利用率，并节约能量，降低生产成本。

Description

一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法及***

技术领域

本发明涉及本工业用液压***集成的制造装备领域，特别涉及一种采用可编程控制器、工业控制计算机对粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法及***。

背景技术

如附图图1所示，由于粉料成型工艺需求，在完成粉料的填装后，粉料压制机的有一个墩料动作：亦即第二液压执行器从某特定位置快速运动至第二液压执行器的目标位置。只有当第二液压执行器墩料完成后，粉料压制机才能进入粉料压制阶段。为了提高生产效率，在第二液压执行器墩料的同时第一液压执行器会从其起始位置开始向其目标位置运动，因为第一液压执行器运动的行程远远大于第二液压执行器墩料的行程，所以一般情况下都是第二液压执行器先于第一液压执行器到其自身达目标位置。运动及位置关系见图1。

图2为当前粉料压制机的第二液压执行器墩料故障对应措施方法的控制流程图。设备运行过程中，不允许第一液压执行器抵达其目标位置时，第二液压执行器尚未到达其目标位置的情况发生，否则导致第一液压执行器与第二液压执行器发生冲击和运动干涉。

实际使用过程中，如果运动参数设置不合理，或者第二液压执行器被异物卡住，可能导致出现第一液压执行器已经到达其目标位置而第二液压执行器还没有到达其目标位置的情况。当前粉料压制机的对应措施是在第一液压执行器的起始位置和目标位置之间设置检测位置，第一液压执行器运行至此位置时检测第二液压执行器是否抵达其目标位置，如否，设备立马报警停机。待人为复位报警并消除故障后才能再次进入自动循环，而粉料亦需要重新填装。此应对措施虽然保护了模具，但浪费了该次填装的粉料，而且浪费了前面动作所消耗的能量。

发明内容

本发明的目的，就是克服现有技术的不足，提供一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法及***，可解决由于执行器运动参数设置不合理而导致的粉料及能量的浪费问题。

为了达到上述目的，采用如下技术方案：

一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法包括依次执行以下步骤：

步骤一：监测粉料压制机填装粉料的状态；

步骤二：当检测到粉料压制机填装粉料完成的信号时，控制第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向运动；

步骤三：监测第一液压执行器和第二液压执行器的实时位置；

步骤四：当第一液压执行器运动至待检测位置时，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，第一液压执行器保持原速运动至其目标位置，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，执行步骤五；

步骤五：控制第一液压执行器减速至预设的安全速度，并继续运动至其目标位置；同时，第二液压执行器保持原速继续运动，且控制器标记延迟报警标识；

步骤六：当第一液压执行器运动至其目标位置，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，执行步骤七；

步骤七：加大第二液压执行器的控制阀的驱动功率；

步骤八：判断在限制时间第二液压执行器是否到达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，粉料压制机停机并报警。

进一步地，控制粉料压制机执行粉料压制后还包括以下步骤：检查控制器是否有延迟报警标识，如否，则继续进行循环粉料压制；若是，粉料压制机停机并报警。

一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理***，包括第一监测模块，其用于监测粉料压制机填装粉料的状态；第一控制模块，其用于当检测到粉料压制机填装粉料完成的信号时，控制第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向运动；第二监测模块，其用于监测第一液压执行器和第二液压执行器的实时位置；第二控制模块，当第一液压执行器运动至待检测位置时，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，第一液压执行器保持原速运动至其目标位置，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，通知第三控制模块；第三控制模块，其用于控制第一液压执行器减速至预设的安全速度，并继续运动至其目标位置；同时，第二液压执行器保持原速继续运动，且控制器标记延迟报警标识；第四控制模块，其用于当第一液压执行器运动至其目标位置，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，通知第五控制模块；第五控制模块，其用于加大第二液压执行器的控制阀的驱动功率；第六控制模块，其用于判断在限制时间第二液压执行器是否到达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，粉料压制机停机并报警。

进一步地，还包括第七控制模块，其用于在控制粉料压制机执行粉料压制后，检查控制器是否有延迟报警标识，如否，则继续进行循环粉料压制；若是，粉料压制机停机并报警。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明的粉料压制机墩料故障对应措施方法及***，可解决由于执行器运动参数设置不合理而导致的墩料故障，从而引起粉料及能量的浪费问题，可提高粉料的利用率，并节约能量，降低生产成本。

附图说明

图1是现有粉料压制机墩料示意图；

图2是现有陶瓷砖砖机墩料故障对应措施方法控制流程图；

图3是本发明所述方法的步骤流程图；

图4是本发明所述处理***的结构框图。

图示：1—处理***；11—第一监测模块；12—第一处理模块；13—第二监测模块；14—第二处理模块；15—第三处理模块；16—第四处理模块；17—第五处理模块；18—第六处理模块；2—粉料压制机；21—第一液压执行器；22—第二液压执行器；23—控制器；24—待压制粉料。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方法来详细说明本发明，在本发明的示意性实施及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

由图2可知，如果第二液压执行器被卡住而无法下降，为保护辅机设备及执行器元件，粉料压制机必须立刻停机并报警；但如果是参数设置不合理而引起第二液压执行器墩料故障，则可以通过一系列对应措施来处理本次墩料故障，完成压制后再报警停机。

图3为本实施例所述方法的步骤流程图，包括以下步骤：

步骤S10：监测粉料压制机填装粉料的状态。粉料压制机在压制生产过程中会循环压制粉料。通过现有的一些监测装置可以检测到压制机装填粉料的状态。例如装填量为零、装填量为满载通过不同的反馈信号反馈。

步骤S20：接收粉料压制机填装完粉料的信号，第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向运动。在本步骤中，通过现有的监测装置检测到粉料压制机装填完需要压制的粉料后，发送信号至控制***。控制***命令第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向向下运动。

步骤S30：不停地检测第一液压执行器和第二液压执行器的实际位置。

步骤S40：当第一液压执行器运动至待检测位置时，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置；当第二液压执行器到达其目标位置时，第一液压执行器保持原速度继续运动至其目标位置；当第二液压执行器还未到达其目标位置，则执行步骤S50。在第一液压执行器的起始位置和目标位置之间设定一个待检测位置。当第一液压执行器到达待检测位置时，检测装置将检测信号发送至控制***。此时，通过检测器检测第二液压执行器的运动位置。通过第二液压执行器的实际位置与其目标位置的对比就可以知道两者的大小。

步骤S50：控制第一液压执行器减速至预设的安全速度，并继续运动至其目标位置；同时，第二液压执行器保持原速继续运动，且控制器标记延迟报警标识。

步骤S60：当第一液压执行器运动至其目标位置，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，执行步骤S70。在第一液压执行器已经到达其目标位置后，第二液压执行器还未到达其目标位置则说明第二液压执行器有可能被卡住或者状态异常。

步骤S70：加大第二液压执行器的控制阀的驱动功率。为了避免操作者错误地将第二执行器在S20时的速度指令设置过低或参数正确，故增加功率。

步骤S80：判断在限制时间第二液压执行器是否到达其目标位置。若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，粉料压制机停机并报警。在限制时间，第二液压执行器还未到达其目标位置则说明有异常，这时必须停机报警，待人为复位报警并消除故障后才能再次进入自动循环。

进一步地，控制粉料压制机执行粉料压制后还包括以下步骤：检查控制器是否有延迟报警标识，如否，则继续进行循环粉料压制；若是，粉料压制机停机并报警。当粉料压制机粉料压制完成后，控制器检查有无报警标识，如果无延迟报警标识，则继续进行循环粉料压制；如果有报警标识，则粉料压制机报警并停机，让维护人员排查故障并消除故障后复位才能再次进入自动循环。检查延迟报警标识，就是为了保证完成了一次循环压制后，检查压制过程中是否有异常情况。如无意常，可以继续下一次循环压制，亦即从步骤S10重新开始。

图4本发明所述***的结构框图。其主要包括第一监测模块、第二监测模块、第一控制模块、第二控制模块、第三控制模块、第四控制模块、第五控制模块和第六控制模块。

第一监测模块监测粉料压制机填装粉料的状态，其将粉料压制机填装完粉料的状态发送至第一控制模块。

第一控制模块接收到粉料压制机填装完成粉料的信号后，控制第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向运动。

在第一液压执行器和第二液压执行器的运动过程中，第二监测模块实时测量两者的位置，并将两者的位置信息发送至第二控制模块。

当第一液压执行器运动至待检测位置时，第二控制模块判断第二液压执行器是否抵达其目标位置。如果到达，则第一液压执行器保持原速运动至其目标位置，控制粉料压制机执行粉料压制。如果没有到达，则通知第三控制模块。

第三控制模块控制第一液压执行器减速至预设的安全速度v1，并继续运动至其目标位置。与此同时，第二液压执行器保持原速继续运动，且控制器标记延迟报警标识。减速可以提供更多的时间供第二液压执行器工作，提高***的可靠性。

当第一液压执行器以安全速度v1运动至其目标位置时，第四控制模块判断第二液压执行器是否抵达其目标位置。如果是，则控制粉料压制机执行粉料压制；若否，通知第五控制模块。

第五控制模块接收到第四控制模块的信号时，其加大第二液压执行器的控制阀的驱动功率。

第五控制模块加大了第二液压执行器的控制阀的驱动功率后，在限定时间后，第六控制模块判断第二液压执行器是否到达其目标位置。若到达目标位置，第二液压执行器运动正常，则可以控制粉料压制机执行粉料压制。若否，则说明第二液压执行器可能是被异物卡住而无法下降，为保护设备，粉料压制机必须立刻停机并报警，待人为复位报警并消除故障后才能再次进入自动循环。

本***还包括第七控制模块。在控制粉料压制机执行粉料压制后，第七控制模块检查控制器是否有延迟报警标识。当控制器标记延迟报警标识时，则粉料压制机停机并报警，让维护人员排查故障并消除故障后复位才能再次进入自动循环。当控制器没有标注延迟报警标识，说明第一液压执行器保持原速运动至其目标位置，粉料压制机执行粉料压制，则可以进行循环粉料压制。

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (4)

1.一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法，其特征在于，包括依次执行以下步骤：

步骤一：监测粉料压制机填装粉料的状态；

步骤二：当检测到粉料压制机填装粉料完成的信号时，控制第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向运动；

步骤三：监测第一液压执行器和第二液压执行器的实时位置；

步骤四：当第一液压执行器运动至待检测位置时，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，第一液压执行器保持原速运动至其目标位置，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，执行步骤五；

步骤五：控制第一液压执行器减速至预设的安全速度，并继续运动至其目标位置；同时，第二液压执行器保持原速继续运动，且控制器标记延迟报警标识；

步骤六：当第一液压执行器运动至其目标位置，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，执行步骤七；

步骤七：加大第二液压执行器的控制阀的驱动功率；

步骤八：判断在限制时间第二液压执行器是否到达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，粉料压制机停机并报警。

2.根据权利要求1所述的粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理方法，其特征在于，控制粉料压制机执行粉料压制后还包括以下步骤：

检查控制器是否有延迟报警标识，如否，则继续进行循环粉料压制；若是，粉料压制机停机并报警。

3.一种粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理***，其特征在于，包括：

第一监测模块，其用于监测粉料压制机填装粉料的状态；

第一控制模块，其用于当检测到粉料压制机填装粉料完成的信号时，控制第一液压执行器和第二液压执行器同时向相同方向运动；

第二监测模块，其用于监测第一液压执行器和第二液压执行器的实时位置；

第二控制模块，当第一液压执行器运动至待检测位置时，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，第一液压执行器保持原速运动至其目标位置，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，通知第三控制模块；

第三控制模块，其用于控制第一液压执行器减速至预设的安全速度，并继续运动至其目标位置；同时，第二液压执行器保持原速继续运动，且控制器标记延迟报警标识；

第四控制模块，其用于当第一液压执行器运动至其目标位置，判断第二液压执行器是否抵达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，通知第五控制模块；

第五控制模块，其用于加大第二液压执行器的控制阀的驱动功率；

第六控制模块，其用于判断在限制时间第二液压执行器是否到达其目标位置，若是，控制粉料压制机执行粉料压制；若否，粉料压制机停机并报警。

4.根据权利要求3所述的粉料压制机的液压执行器墩料故障的处理***，其特征在于，还包括：

第七控制模块，其用于在控制粉料压制机执行粉料压制后，检查控制器是否有延迟报警标识，如否，则继续进行循环粉料压制；若是，粉料压制机停机并报警。