CN104759387B - 自动滚油装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动滚油装置，包括：操作台、驱动组件、主动轮、从动轮、传送带、多个穿杆件及接触组件。主动轮与驱动组件相连，主动轮和从动轮可转动地设在操作台上，传送带外套在主动轮和从动轮上。多个穿杆件分别连接在传送带上，每个穿杆件的外表面涂有油层且待滚油工件适于可转动地外套在穿杆件上，接触组件设在操作台上且邻近传送带设置以适于与待滚油工件接触而带动待滚油工件转动。本发明所述的自动滚油装置，实现了工件内圈的自动滚油，大大提高滚油效率，降低滚油成本。而且自动滚油还保证了工件滚油的均匀性及品质的稳定性，延长了工件的使用寿命。另外，自动滚油还减少了操作工人接触油体的时间，改善了工人的劳动环境。

Description

自动滚油装置

技术领域

本发明涉及车辆加工制造领域，特别涉及一种自动滚油装置。

背景技术

汽车金属减震件用于降低车辆的震动，当车辆行驶在凹凸路面时减震件可避免震动传至车身，从而使车身得到有效的稳定性。

金属减震件表面需要涂有油层以防止件体生锈、腐蚀，工厂中通常采用人工手动涂油。涂油时员工将涂油工装的穿件杆涂油后将减震件插在穿件杆上，然后用手转动减震件进行滚动涂油，遇到内外均需涂油的产品时，员工还需要将手套粘油后进行手动滚动，以保证减震件内外均能涂上油。但是手动涂油的操作较困难，且涂抹不均，造成减震件容易生锈、腐蚀，导致减震效果失效。另外，人工涂油生产效率低，人工成本太高，而且由于皮肤经常接触油，长时间的操作对员工的人身健康也带来了一些伤害。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种自动滚油装置，以实现工件的自动滚油，避免工人过多接触油层，且提高工件的滚油效率和滚油质量。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种自动滚油装置，包括：操作台和驱动组件；主动轮、从动轮和环形的传送带，所述主动轮与所述驱动组件相连以由所述驱动组件驱动转动，所述主动轮和从动轮可转动地设在所述操作台上，所述传送带外套在所述主动轮和从动轮上以在所述主动轮转动时带动所述传送带运行；多个穿杆件，所述多个穿杆件分别连接在所述传送带上，每个所述穿杆件的外表面涂有油层且待滚油工件适于可转动地外套在所述穿杆件上；接触组件，所述接触组件设在所述操作台上且邻近所述传送带设置以适于与所述待滚油工件接触而带动所述待滚油工件转动。

进一步的，所述接触组件包括可转动地设在所述操作台上的辅助滚轮，所述辅助滚轮与所述驱动组件相连以由所述驱动组件驱动转动。

进一步的，所述接触组件包括外表面设有油层的滚油板。

进一步的，自动滚油装置还包括升降杆，所述升降杆连接在所述滚油板和所述操作台之间以调节所述滚油板与所述传送带之间的距离。

进一步的，自动滚油装置还包括：直线轴承和直线导轨，所述直线轴承固定在所述操作台上，所述直线导轨的一端与所述滚油板相连且另一端可直线移动地配合在所述直线轴承内。

进一步的，所述辅助滚轮通过中转带组件与所述主动轮相连以与所述主动轮同步转动。

进一步的，自动滚油装置还包括中转轮，所述中转轮可转动地设在所述操作台上，所述中转轮包括同轴设置的第一子轮和第二子轮，所述中转带组件包括：第一传动带和第二传动带，所述第一传动带连接在所述主动轮和所述第一子轮之间，所述第二传动带连接在所述第二子轮和所述辅助滚轮之间。

进一步的，自动滚油装置还包括调节杆，所述调节杆连接在所述辅助滚轮和所述操作台之间以调节所述辅助滚轮与所述传送带之间的距离。

进一步的，自动滚油装置还包括卸件板，所述卸件板的一端连接在所述操作台上，所述卸件板的另一端沿远离所述传送带的方向向外倾斜延伸，所述卸件板上设有卡槽，所述卡槽的邻近所述操作台的一端具有开口。

进一步的，自动滚油装置还包括可调地脚，所述可调地脚设在所述操作台的底端以调节所述操作台的高度。

相对于现有技术，本发明所述的自动滚油装置具有以下优势：

本发明所述的自动滚油装置，通过设置可循环运行的传送带，且传送带上设有多个穿杆件，同时设置接触组件以使工件自动滚动，从而实现工件内圈的自动滚油，大大提高滚油效率，降低滚油成本。而且自动滚油还保证了工件滚油的均匀性及品质的稳定性，延长了工件的使用寿命。另外，自动滚油还减少了操作工人接触油体的时间，改善了工人的劳动环境。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的自动滚油装置的主视图；

图2为本发明实施例所述的自动滚油装置的侧视图。

附图标记说明：

100-自动滚油装置，

1-操作台，11-横梁，111-上横梁，112-下横梁，

2-驱动组件，21-电机，

31-主动轮，32-从动轮，33-副轮，34-中转轮，341-第一子轮，342-第二子轮，

41-传送带，42-中转带组件，421-第一传动带，422-第二传动带，

5-穿杆件，

6-接触组件，61-辅助滚轮，62-滚油板，

71-升降杆，711-升降把手，72-直线轴承，73-直线导轨，74-调节杆，741-调节把手，

81-第一轴承，83-主轴，84-副轴，85-中转轴，

91-支撑件，92-卸件板，921-卡槽，9211-开口，93-可调地脚，931-螺杆，

200-工件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

另外，在本发明的实施例中所提到的“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

根据本发明实施例的自动滚油装置100，如图1和图2所示，包括：操作台1、驱动组件2、主动轮31、从动轮32、环形的传送带41、多个穿杆件5及接触组件6。主动轮31与驱动组件2相连以由驱动组件2驱动转动，主动轮31和从动轮32可转动地设在操作台1上，传送带41外套在主动轮31和从动轮32上以在主动轮31转动时带动传送带41运行。其中，操作台1是自动滚油装置100的支撑基础，自动滚油装置100内其他大部分部件均通过紧固件如螺栓等组装在操作台1上。传送带41通过主动轮31和从动轮32支撑在操作平台上，在驱动组件2的驱动下，环形的传送带41构成了一条循环运动的生产线。

多个穿杆件5分别连接在传送带41上，每个穿杆件5的外表面涂有油层，且待滚油工件200适于可转动地外套在穿杆件5上，接触组件6设在操作台1上，接触组件6邻近传送带41设置以适于与待滚油工件200接触，从而接触组件6可带动待滚油工件200转动。

具体而言，如图1和图2所示，自动滚油装置100的使用方法是：首先在穿杆件5的外表面上涂上油层，然后将工件200插在涂过油的穿杆件5上。在驱动组件2的驱动下，传送带41运动并带动穿杆件5移动，其中，套有未滚油工件200的穿杆件5移动至接触组件6处时，接触组件6与工件200接触并带动工件200滚动，使得工件200绕穿杆件5滚动。在工件200绕穿杆件5滚动的过程中，穿杆件5与工件200的内表面充分接触，穿杆件5外表面上的油层则自动涂沫在工件200内表面上。由此，自动滚油装置100可实现自动滚油，而且由于穿杆件5为多个，传送带41循环运动一圈可完成多个工件200的滚油，甚至实现不间断滚油，大大提高了工作效率，降低了工件200滚油的人工成本。

而且人工滚油会存在工件200滚动圈数不一致，甚至因工人的疲劳导致漏滚的现象，采用机械式的自动滚油，工件200在穿杆件5上的滚动圈数基本确定，工件200的滚油品质及一致性得到了保证，有效解决了产品滚油不均等问题。

另外，由于采用自动滚油，减少了操作工人直接接触油体的时间，避免了油体对手指的伤害。

根据本发明实施例的自动滚油装置100，通过设置可循环运行的传送带41，且传送带41上设有多个穿杆件5，同时设置接触组件6以使工件200自动滚动，从而实现工件200内圈的自动滚油，大大提高滚油效率，降低滚油成本。而且自动滚油还保证了工件200滚油的均匀性及品质的稳定性，延长了工件200的使用寿命。另外，自动滚油还减少了操作工人接触油体的时间，改善了工人的劳动环境。

在本发明的一些实施例中，自动滚油装置100用于汽车金属减震件的滚油，即汽车金属减震件为上述待滚油工件200。汽车金属减震件是车辆上用于降低震动且避免震动传至车身的构件，对汽车金属减震件表面进行滚油，可起到防生锈、防腐蚀的作用，从而提高汽车金属减震件的品质，避免汽车金属减震件失效。当然，本发明中工件200也可不限于汽车金属减震件，自动滚油装置100还可对其他类型的工件200进行滚油，这里不作具体限定。

在一些实施例中，如图1所示，操作台1形成为框架结构，在图1和图2的示例中，操作台1形成为矩形框的形状，操作台1内设有横梁11，主动轮31和从动轮32通过转轴支撑在横梁11上。由此，操作台1结构简单，自动滚油装置100装配方便。

具体地，主动轮31为主动转动件，从动轮32用于撑起传送带41，保证主动轮31及传送带41的平稳运动。其中，主动轮31和从动轮32的数量可为多种设置形式，这里不作具体限制。

例如，主动轮31和从动轮32可分别为一个，从而将传送带41支撑成长条形。又例如，主动轮31为一个，从动轮32为两个，从而将传送带41支撑成三角形。

优选地，如图1所示，主动轮31和从动轮32的个数之和为四个，主动轮31和从动轮32将传送带41支撑成大体矩形。相对于上述方案而言，将传送带41支撑成大体矩形，使传送带41相对两边的距离较大，便于排布接触组件6及其他部件，而且自动滚油装置100结构紧凑，占用面积小，成本不高。

有利地，如图1和图2所示，传送带41沿竖直面运动，主动轮31和从动轮32位于同一竖直面上。由此，进一步减小了自动滚油装置100的占用面积，方便自动滚油装置100在工厂内的安装。当然，本发明也不限于此，例如，传送带41也可沿水平面运动，即主动轮31和从动轮32位于同一水平面上，从而降低自动滚油装置100的高度，使得自动滚油装置100扁平化，满足工厂在特殊情况下的安装要求，甚至传送带41的运动平面与水平面之间可具有夹角。

可选地，穿杆件5垂直于传送带41的运动平面，如图2的示例中，传送带41沿竖直面运动，则穿杆件5始终平行于水平面。由此，工件200套在穿杆件5上后，工件200不易从穿杆件5上自动掉下来，减少了工件200固定的工序。又例如，当传送带41沿水平面运动时，穿杆件5可固定在传送带41的上端面上，工件200也不易从穿杆件5上自动掉下来。当然，本发明不限于此，例如，穿杆件5可固定在传送带41的外周面上，这里不作具体限定。

更具体地，如图1和图2所示，横梁11包括上下并排设置的上横梁111和下横梁112，主动轮31和一个从动轮32支撑在一个横梁11上，剩下的两个从动轮32支撑在另一个横梁11上。为方便说明，在下文的描述中，上下方向为图中箭头B所示方向，文中将不再赘述。

在图1和图2的示例中，主动轮31支撑在下横梁112上，驱动组件2吊装在下横梁112上，驱动组件2通过主轴83连接主动轮31。由此，可使驱动组件2的位置较低，降低自动滚油装置100的重心高度，提高自动滚油装置100的平稳性。

进一步地，如图2所示，自动滚油装置100还包括第一轴承81，第一轴承81为多个且分别对应主动轮31和从动轮32安装在横梁11上。主动轮31通过主轴83可转动地配合在相应的第一轴承81上，每个从动轮32通过一个副轴84可转动地配合在相应的第一轴承81上。

优选地，第一轴承81为外球面带座球轴承，由此，第一轴承81可通过紧固件直接连接固定在操作台1上，第一轴承81的安装、保养非常方便，而且第一轴承81单元结构紧凑，具有自动调心的功能，平衡性好，保证了主动轮31和从动轮32转动平稳。

有利地，如图1所示，传送带41为链条，主动轮31及从动轮32均为链轮，即传送带41的传送类型为链传动。由此，传动轻便、效率高，而且容易安装，成本较低。当然，本发明不限于此，传送带41的传送类型也可为带传动，即主动轮31和从动轮32均为带轮，由此，可保证传送带41传送的稳定性。

优选地，如图2所示，驱动组件2包括电机21，电机21与主轴83相连以通过主轴83带动主动轮31转动。

在一些实施例中，如图1所示，接触组件6包括外表面设有油层的滚油板62，这样，当套有工件200的穿杆件5运动到滚油板62处后，工件200与滚油板62直接接触，二者之间的摩擦力使得工件200沿滚油板62滚动，使得滚油板62上的油层直接涂在了工件200的外表面上。这样，内外圈均需滚油的工件200可通过滚油板62这个环节实现内外同时滚油，工件200的滚油效率大大提高。

具体地，如图1所示，自动滚油装置100还包括升降杆71，升降杆71连接在滚油板62和操作台1之间，以调节滚油板62与传送带41之间的距离。由此，滚油板62可根据工件200的外径尺寸来调节与传送带41之间的距离，也就是说，滚油板62可适用于各种尺寸的工件200的滚油，扩大了自动滚油装置100的使用范围。

在一些示例中，如图1所示，升降杆71的下端可转动地设在上横梁111上，滚油板62邻近传送带41的水平段部分设置。滚油板62上设有上下贯通的螺纹孔(图未示出)，升降杆71的与滚油板62配合的部分形成为螺纹杆，即升降杆71与滚油板62的螺纹孔部分构成丝杠螺母机构，当转动升降杆71时，升降杆71的高度不变，升降杆71可带动滚油板62上下移动。

当然，本发明不限于此，例如，螺纹孔可设在上横梁111上，升降杆71的下端形成为螺纹杆，而升降杆71的中间段可转动地配合在滚油板62内，当转动升降杆71时，升降杆71上下移动，从而升降杆71带动滚油板62上下移动。

有利地，如图1所示，升降杆71上设有升降把手711，从而方便转动升降杆71。

进一步的，如图1所示，自动滚油装置100还包括：直线轴承72和直线导轨73，直线轴承72固定在操作台1上，直线导轨73的一端与滚油板62相连且另一端可直线移动地配合在直线轴承72内。由此，可保证滚油板62在移动过程中始终与初始位置相平行，避免滚油板62歪斜导致工件200与滚油板62脱离、滚油不均的现象，从而提高了工件200的滚油质量。在图1的示例中，直线轴承72沿竖直方向设置，直线导轨73与直线轴承72的配合使得滚油板62垂直上下移动。

有利地，如图1所示，直线轴承72为两个，两个直线轴承72分别设在升降杆71的两侧，由此，可提高滚油板62升降的平稳性。

具体地，直线轴承72通过紧固件如螺栓等固定在操作台1上，更具体地，直线轴承72固定在上横梁111上。

在一些实施例中，如图1所示，接触组件6包括可转动地设在操作台1上的辅助滚轮61，辅助滚轮61与驱动组件2相连以由驱动组件2驱动转动。这样，当套有工件200的穿杆件5运动到辅助滚轮61处后，工件200与辅助滚轮61直接接触，辅助滚轮61的转动辅助工件200滚动，使得穿杆件5上的油层均匀涂在了工件200的内表面上。这样，内圈需滚油的工件200可通过辅助滚轮61这个环节实现内圈滚油。通过主动转动的辅助滚轮61来带动工件200滚动，提高了工件200滚油的可靠性。

在一些具体实施例中，驱动组件2包括驱动器(图未示出)，辅助滚轮61通过驱动器如辅助电机等直接驱动转动，由此，自动滚油装置100的结构简单，装配容易。

在另一些具体实施例中，如图1所示，辅助滚轮61通过中转带组件42与主动轮31相连以与主动轮31同步转动。也就是说，辅助滚轮61的动力源来自主动轮31处，从而节省了独立驱动辅助滚轮61转动的驱动器，降低了自动滚油装置100的成本。

具体地，如图1和图2所示，自动滚油装置100还包括中转轮34，中转轮34可转动地设在操作台1上，中转轮34包括同轴设置的第一子轮341和第二子轮342，中转带组件42包括：第一传动带421和第二传动带422，第一传动带421连接在主动轮31和第一子轮341之间，第二传动带422连接在第二子轮342和辅助滚轮61之间。也就是说，主动轮31转动时，第一传动带421带动第一子轮341及第二子轮342同步转动，第二子轮342转动时，则第二传动带422带动辅助滚轮61同步转动。其中，中转轮34起到了中转作用。

这里，相对于仅有一根传动带连接在主动轮31和辅助滚轮61的方案而言，中转带组件42设置第一传动带421和第二传动带422具有缓冲的作用，减少了辅助滚轮61转动不佳而对主动轮31产生的影响。

更具体地，如图2所示，自动滚油装置100还包括副轮33，副轮33同轴安装在主轴83上，第一传动带421连接在副轮33和第一子轮341之间，从而驱动组件2通过主轴83带动主动轮31转动时，主轴83同时带动副轮33转动，从而通过中转带组件42带动辅助滚轮61转动。

可选地，第一传动带421和第二传动带422为链条，第一子轮341、第二子轮342及副轮33均为链轮，即中转传送的传送类型为链传动。当然，中转传送的传送类型也可为带传动，即第一子轮341、第二子轮342及副轮33均为带轮。

进一步的，如图2所示，自动滚油装置100还包括第二轴承，第二轴承对应中转轮34安装在横梁11上。自动滚油装置100还包括中转轴85，第一子轮341和第二子轮342同轴固定在中转轴85上，中转轴85可转动地配合在第二轴承上。优选地，第二轴承为外球面带座球轴承。

具体地，如图1和图2所示，自动滚油装置100还包括调节杆74，调节杆74连接在辅助滚轮61和操作台1之间以调节辅助滚轮61与传送带41之间的距离。由此，辅助滚轮61可根据工件200的外径尺寸来调节与传送带41之间的距离，也就是说，辅助滚轮61可适用于各种尺寸的工件200的滚油，扩大了自动滚油装置100的使用范围。

更具体地，如图1所示，自动滚油装置100包括支撑件91，辅助滚轮61可转动地设在支撑件91上。调节杆74连接在支撑件91和操作台1之间，调节杆74通过调节支撑件91的位置来调节辅助滚轮61与传送带41之间的距离。调节杆74的一端设有调节把手741，其中，调节杆74的升降原理可采用与升降杆71相同的升降原理，这里不再赘述。

在一些实施例中，如图1所示，自动滚油装置100同时设置了滚油板62和辅助滚轮61，当需要对内外圈均需滚油的工件200进行滚油时，针对工件200的直径调整升降杆71，使工件200经过滚油板62时可以自行转动，实现内外同时滚油。当需要对内圈滚油的工件200进行滚油时，针对工件200的直径调整调节杆74，使工件200经过辅助滚轮61时，辅助滚轮61可以辅助工件200转动，实现内圈滚油。

在一些具体实施例中，如图1和图2所示，自动滚油装置100还包括卸件板92，卸件板92的一端连接在操作台1上，卸件板92的另一端沿远离传送带41的方向向外倾斜延伸，卸件板92上设有卡槽921，卡槽921的邻近操作台1的一端具有开口9211。

具体地，如图1和图2所示，卸件板92与其在操作台1上的投影区域内的传送带41之间具有夹角，在沿着传送带41的运动方向P上，卸件板92向外倾斜延伸，卡槽921在传送带41上的投影形状与该投影区域内穿杆件5的运动轨迹一致。由于卡槽921具有开口9211，套有涂油后的工件200的穿杆件5运动到卸件板92处时，穿杆件5从开口9211处滑入卡槽921，之后沿卡槽921移动。穿杆件5上套着的工件200在止抵在卸件板92上后，工件200随着穿杆件5沿卡槽921移动的同时，工件200也随着卸件板92的延伸方向而逐渐远离操作台1，直至工件200完全脱离穿杆件5。

可选地，在卸件板92的下方还可设有收集盒(图未示出)，当工件200从穿杆件5上脱离后，工件200受重力作用自由下落而掉入收集盒内，方便了工件200的收集。

综上，卸件板92的设置使得自动滚油装置100具有了自动卸件的功能，从而进一步提高了自动滚油装置100的工作效率，避免操作工人直接接触涂油后的工件200，提高工人操作的安全性。

在一些具体实施例中，如图1所示，自动滚油装置100还包括可调地脚93，可调地脚93用于支撑操作台1，可调地脚93设在操作台1的底端以调节操作台1的高度，从而保证自动滚油装置100可根据安装空间的需要调节其高度，提高了自动滚油装置100的装配适应性。

具体地，如图1所示，可调地脚93具有螺杆931，操作台1的底端设有螺纹孔(图未示出)，螺杆931配合在螺纹孔内，从而在转动可调地脚93时，可调地脚93沿螺纹孔上下移动，由此，可调地脚93结构简单，调整容易。

进一步的，如图1和图2所示，可调地脚93为多个，从而便于调整操作台1的倾斜角度，提高自动滚油装置100放置的平稳性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动滚油装置，所述自动滚油装置包括操作台、驱动组件、主动轮、从动轮和环形的传送带，所述主动轮与所述驱动组件相连以由所述驱动组件驱动转动，所述主动轮和从动轮可转动地设在所述操作台上，所述传送带外套在所述主动轮和从动轮上以在所述主动轮转动时带动所述传送带运行，其特征在于，所述自动滚油装置还包括：

多个穿杆件，所述多个穿杆件分别连接在所述传送带上，每个所述穿杆件的外表面涂有油层且待滚油工件适于可转动地外套在所述穿杆件上；

接触组件，所述接触组件设在所述操作台上且邻近所述传送带设置以适于与所述待滚油工件接触而带动所述待滚油工件转动。

2.根据权利要求1所述的自动滚油装置，其特征在于，所述接触组件包括可转动地设在所述操作台上的辅助滚轮，所述辅助滚轮与所述驱动组件相连以由所述驱动组件驱动转动。

3.根据权利要求1或2所述的自动滚油装置，其特征在于，所述接触组件包括外表面设有油层的滚油板。

4.根据权利要求3所述的自动滚油装置，其特征在于，还包括升降杆，所述升降杆连接在所述滚油板和所述操作台之间以调节所述滚油板与所述传送带之间的距离。

5.根据权利要求4所述的自动滚油装置，其特征在于，还包括：直线轴承和直线导轨，所述直线轴承固定在所述操作台上，所述直线导轨的一端与所述滚油板相连且另一端可直线移动地配合在所述直线轴承内。

6.根据权利要求2所述的自动滚油装置，其特征在于，所述辅助滚轮通过中转带组件与所述主动轮相连以与所述主动轮同步转动。

7.根据权利要求6所述的自动滚油装置，其特征在于，还包括中转轮，所述中转轮可转动地设在所述操作台上，所述中转轮包括同轴设置的第一子轮和第二子轮，

所述中转带组件包括：第一传动带和第二传动带，所述第一传动带连接在所述主动轮和所述第一子轮之间，所述第二传动带连接在所述第二子轮和所述辅助滚轮之间。

8.根据权利要求2所述的自动滚油装置，其特征在于，还包括调节杆，所述调节杆连接在所述辅助滚轮和所述操作台之间以调节所述辅助滚轮与所述传送带之间的距离。

9.根据权利要求1所述的自动滚油装置，其特征在于，还包括卸件板，所述卸件板的一端连接在所述操作台上，所述卸件板的另一端沿远离所述传送带的方向向外倾斜延伸，所述卸件板上设有卡槽，所述卡槽的邻近所述操作台的一端具有开口。

10.根据权利要求1所述的自动滚油装置，其特征在于，还包括可调地脚，所述可调地脚设在所述操作台的底端以调节所述操作台的高度。