CN104727302A - 一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，所施工桩间板墙为位于相邻两个抗滑桩之间的桩间板墙，该工艺包括步骤：一、施工测量；二、抗滑桩施工：对两个抗滑桩分别进行施工；三、桩间土体开挖：由上至下分多层对两个抗滑桩之间的土体进行开挖；四、在所施工桩间板墙后侧堆码一个反滤层；五、桩间板墙现浇施工：所施工桩间板墙内设置有钢筋骨架，钢筋骨架由多个钢筋笼从下至上拼接而成，每个钢筋笼内均布设有多个泄水孔预留管；所施工桩间板墙的施工过程如下：钢筋骨架绑扎及泄水孔预留管布设、支模和混凝土浇筑。本发明工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工效率高、施工效果好，能解决现有抗滑桩桩间板墙现浇施工方法存在的多种问题。

Description

一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺

技术领域

本发明属于抗滑桩施工技术领域，尤其是涉及一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺。

背景技术

抗滑桩桩间板墙是指布设于相邻两个抗滑桩之间的桩板墙，一般位于等间隔布置的多个抗滑桩中相邻两个抗滑桩之间。近年来，抗滑桩桩间板墙在路基工程中的应用越来越频繁，特别是在高路堑和高填方路基施工中，得到了广泛的应用。传统的抗滑桩桩间板墙施工方法是预制拼装法，施工成型的抗滑桩桩间板墙由多个从下至上布设的桩间板组成，桩间板为预制成型的挡土板。实际施工时，待抗滑桩桩身混凝土强度达到设计要求后，开挖相邻两个抗滑桩的桩间土体，再对预制成型的多个桩间板进行拼装。因而，采用传统的预制拼装法对抗滑桩桩间板墙进行施工时，施工过程由前至后包括以下工序：抗滑桩成孔浇筑施工、桩间板预制、桩间土体开挖、桩间板拼装和桩间板修补。

实际施工过程中，采用传统的预制拼装法对抗滑桩桩间板墙进行施工时，存在以下两个方面的缺陷和不足：

第一、施工过程较复杂：需对抗滑桩翼缘板进行修补处理，当抗滑桩桩间板墙位于相邻两个抗滑桩之间前侧时，需要在抗滑桩露出地面部分的桩身上设置翼缘板，抗滑桩的桩身横截面形状为T字形，桩间板墙位于两个抗滑桩上所带的翼缘板后侧；采用传统的预制拼装法施工过程中，桩间土体开挖完成后，要专人对抗滑桩上所带的翼缘板进行凿毛与修补，不仅费时费力，并且不可避免地会对后续作业工序产生影响，如不对翼缘板进行修补或翼缘板的修补质量较差时，桩间板无法拼装到位，并且桩间板之间的拼缝严密性也无法保证；

第二、桩间板预制质量及抗滑桩施工质量要求高：预制过程中，各桩间板的尺寸控制要求较高，桩间板成型质量要求较高；并且，对抗滑桩上所带翼缘板的施工质量要求极高，若出现尺寸偏差，将影响预制桩间板的拼装效果，抗滑桩的桩身质量也难以保证；

第三、施工效率较低：需提前预制桩间板，并对预制成型的桩间板进行运输，耗时耗力；并且，桩间板的拼装时采用汽车吊进行吊装拼装，费时费力，导致施工效率较低，施工质量难以统一，且施工质量不易保证。

综上，采用传统的预制拼装法对抗滑桩桩间板墙进行施工时，存在施工过程复杂、桩间板预制质量及抗滑桩施工质量要求高、施工效率低、施工质量不易保证等问题，并且在高路堑地段中的使用受到一定的限制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工效率高、施工效果好，能有效解决现有抗滑桩桩间板墙现浇施工方法存在的施工过程复杂、桩间板预制质量及抗滑桩施工质量要求高、施工效率低、施工质量不易保证等问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，所施工桩间板墙为位于相邻两个抗滑桩之间的桩间板墙，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、施工测量：对所施工桩间板墙和位于所施工桩间板墙两侧的两个所述抗滑桩的施工位置，分别进行放线测量；

步骤二、抗滑桩施工：根据步骤一中对两个所述抗滑桩的施工位置的放线测量结果，对位于所施工桩间板墙两侧的两个所述抗滑桩分别进行施工，两个所述抗滑桩均为呈竖直向布设的钢筋混凝土桩；

步骤三、桩间土体开挖：由上至下分多层对步骤二中两个所述抗滑桩之间的土体进行开挖，每层开挖深度为2m～3m；开挖完成后，获得用于施工所施工桩间板墙的基坑；

步骤四、桩间板墙后侧反滤层堆码：根据步骤一中对所施工桩间板墙的施工位置的放线测量结果，在所施工桩间板墙后侧堆码一个反滤层；所述反滤层呈竖直向布设，所述反滤层位于步骤三中开挖形成的所述基坑内；所述反滤层由多个反滤袋从下至上堆码而成，所述反滤袋为内装砂砾石的编织袋；

步骤五、桩间板墙现浇施工：所施工桩间板墙为矩形且其为位于步骤二中两个所述抗滑桩之间的钢筋混凝土现浇板，所施工桩间板墙呈竖直向布设且其与两个所述抗滑桩紧固连接为一体，所施工桩间板墙的长度不小于两个所述抗滑桩的内侧壁之间的间距且其宽度为30cm～35cm；所施工桩间板墙内设置有钢筋骨架，所述钢筋骨架由多个钢筋笼从下至上拼接而成，多个所述钢筋笼的结构和尺寸均相同且其均为长方体钢筋笼，多个所述钢筋笼均呈竖直向布设且多个所述钢筋笼布设在同一竖直面上；每个所述钢筋笼内均布设有多个用于施工泄水孔的泄水孔预留管，多个所述泄水孔预留管均呈水平向布设且多个所述泄水孔预留管均沿所施工桩间板墙的宽度方向进行布设，多个所述泄水孔预留管分多排多列进行布设；所施工桩间板墙的施工过程如下：

步骤501、钢筋骨架绑扎及泄水孔预留管布设：在步骤三中开挖形成的所述基坑内，对所述钢筋骨架进行绑扎，并在所述钢筋骨架中的各钢筋笼内均布设多个所述泄水孔预留管；所述钢筋骨架位于步骤四中所述反滤层的前侧且其位于步骤二中两个所述抗滑桩之间；

步骤502、支模：在步骤501中绑扎成型的钢筋骨架外侧，支立用于浇筑成型所施工桩间板墙的成型模板；

步骤503、混凝土浇筑：对所施工桩间板墙进行混凝土浇筑，待所浇筑混凝土终凝后，获得施工成型的桩间板墙。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤四中进行桩间板墙后侧反滤层堆码之前，先根据步骤一中对所施工桩间板墙的施工位置的放线测量结果，在步骤三中开挖形成的所述基坑底部进行找平，并形成一层混凝土找平层；所述混凝土找平层位于所施工桩间板墙的后侧且其长度与所施工桩间板墙的长度相同，所述混凝土找平层的宽度大于所施工桩间板墙的宽度与反滤层的厚度之和；所施工桩间板墙和反滤层均位于混凝土找平层上。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤五中所施工桩间板墙位于路肩外侧；步骤二中两个所述抗滑桩的横截面均为矩形，所施工桩间板墙位于两个所述抗滑桩的之间后侧且其长度大于两个所述抗滑桩的内侧壁之间的间距，且所施工桩间板墙的前侧壁与两个所述抗滑桩的后侧壁紧固连接为一体。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤二中两个所述抗滑桩内侧的地基为路基，两个所述抗滑桩内侧的地基高度高于其外侧的地基高度；所施工桩间板墙位于两个所述抗滑桩内侧；两个所述抗滑桩外侧的地基为外侧地基，两个所述抗滑桩的桩身以所述外侧地基为界分为桩身外露段和桩身埋入段，两个所述抗滑桩的桩身外露段的高度相同，且所施工桩间板墙的高度与抗滑桩的桩身外露段高度相同，所施工桩间板墙的顶部与两个所述抗滑桩的顶部相平齐。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤五中所施工桩间板墙现浇施工完成后，还需在所施工桩间板墙的上部后侧施工一个混凝土镶边，所述混凝土镶边的顶部与所施工桩间板墙的顶部相平齐；步骤四中所述反滤层的顶部高度低于所施工桩间板墙的顶部高度，所述混凝土镶边位于反滤层上方且其宽度大于反滤层的厚度。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤五中所施工桩间板墙位于路堑上且其位于路堑边坡内侧；所施工桩间板墙位于两个所述抗滑桩之间前侧且其长度与两个所述抗滑桩的内侧壁之间的间距相同，所施工桩间板墙的左右侧壁分别与两个所述抗滑桩的内侧壁紧固连接为一体；两个所述抗滑桩内侧的地基为路基，两个所述抗滑桩内侧的地基高度低于其外侧的地基高度，两个所述抗滑桩内侧的地基为内侧地基；两个所述抗滑桩的桩身以所述内侧地基为界分为桩身外露段和桩身埋入段，两个所述抗滑桩的桩身外露段的高度相同，且所施工桩间板墙的高度与抗滑桩的桩身外露段高度相同，所施工桩间板墙的顶部与两个所述抗滑桩的顶部相平齐；两个所述抗滑桩的桩身外露段前侧均带有翼缘板，且两个所述抗滑桩的桩身外露段的横截面形状均为T字形；所施工桩间板墙位于两个所述抗滑桩的翼缘板后侧且其前侧壁与两个所述抗滑桩的翼缘板紧固连接为一体。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：两个所述抗滑桩的后侧壁上部与路堑边坡之间设置有桩顶封闭层，所述桩顶封闭层为路堑边坡的护坡层。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤二中对两个所述抗滑桩进行施工时，两个所述抗滑桩的施工方法相同；对抗滑桩进行施工时，过程如下：

步骤201、桩孔成孔施工：采用人工配合卷扬机，对所施工抗滑桩的桩孔进行成孔施工；

对所施工抗滑桩的桩孔进行成孔施工时，由上至下分多次进行开挖，且每次开挖深度为1m～2m；

步骤202、桩身钢筋笼下放：将所施工抗滑桩的桩身钢筋笼，下放至步骤201中施工成型的桩孔内；

步骤203、混凝土浇筑：对所施工抗滑桩进行混凝土浇筑；

步骤三中进行桩间土体开挖时，步骤二中两个所述抗滑桩的混凝土强度达到设计强度的80％后，由上至下分多层对两个所述抗滑桩之间的土体进行开挖。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤四中所述反滤层的厚度为0.3m～0.5m；步骤五中所述钢筋笼的高度为0.8m～1.2m，所述泄水孔预留管为PVC管且其管径为Φ4cm～Φ5cm；步骤五中所述钢筋骨架的前后两侧均设置有多道定位钢筋，多道所述定位钢筋呈梅花形布设，所述定位钢筋的内端固定在所述钢筋骨架上且其外端支顶在所述成型模板的内侧壁上。

上述一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征是：步骤二中两个所述抗滑桩内均设置有桩身钢筋笼，两个所述抗滑桩的桩身钢筋笼与步骤五中所述钢筋骨架之间通过预留连接钢筋紧固连接为一体；步骤二中对两个所述抗滑桩进行施工时，需在两个所述抗滑桩的桩身钢筋笼上均绑扎固定所述预留连接钢筋。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、施工方法简单、设计合理且投入成本较低，实现方便。

2、施工简便、施工难度低且施工效率高，采用现浇工艺代替预制拼装工艺后，能有效提高工作效率。

3、施工效果好且所施工成型的抗滑桩桩间板墙的整体质量好，施工质量保证，能产生较大的积极效应，经济效益和社会效益显著。

4、桩间土体开挖完成后，先在桩间板墙后侧堆码反滤层，排水效果好，且能有效保证所施工抗滑桩桩间板墙的施工质量。

5、所施工抗滑桩桩间板墙上的泄水孔能根据现场实际需要进行预埋，避免了预制板泄水孔位置偏差造成的排水不畅。

6、采用抗滑桩桩间板墙的现浇工艺，采用现浇抗滑桩桩间板墙代替传统的抗滑桩桩间板墙预制拼装，克服了因预制板尺寸偏差和抗滑桩翼缘板表面凹凸不平而造成的桩间板墙与翼缘板密贴不严的施工质量；并且，由于抗滑桩桩间板墙采用现浇工艺，克服了预制拼装桩间板墙对抗滑桩翼缘板修补要求过高和拼装施工对拼装场地标准与拼装过程要求较高的缺点，节约时间和降低劳动强度，提高施工效率。

7、抗滑桩桩间板墙内的钢筋笼现场绑扎固定为一体，并能与抗滑桩的桩身钢筋笼有效连接，能有效增强抗滑桩桩间板墙的作用效果。

8、适用范围广，尤其适用于高路堑地段的抗滑桩桩间板墙现浇施工。

综上所述，本发明工艺步骤简单、设计合理且实现方便、施工效率高、施工效果好，能有效解决现有抗滑桩桩间板墙现浇施工方法存在的施工过程复杂、桩间板预制质量及抗滑桩施工质量要求高、施工效率低、施工质量不易保证等问题。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工工艺流程框图。

图2-1为本发明所采用钢筋笼与泄水孔预留管的结构示意图。

图2-2为图2-1的I-I剖视图。

图2-3为图2-1的俯视图。

图3为本发明实施例1中所施工桩间板墙的施工状态示意图。

图4为本发明实施例1中所施工桩间板墙的布设位置示意图。

图5为本发明实施例2中所施工桩间板墙的施工状态示意图。

图6为本发明实施例2中所施工桩间板墙的布设位置示意图。

附图标记说明:

1—抗滑桩；          2—桩底封闭层；    3—反滤层；

4—钢筋笼；          4-1—纵向钢筋；    4-2—矩形箍筋；

4-3—横向连接钢筋；  5—泄水孔预留管；  6—所施工桩间板墙；

7—混凝土找平层；    8—混凝土镶边；    9—路堑边坡；

10—桩顶封闭层；     11—路肩。

具体实施方式

实施例1

如图1所示的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，包括以下步骤：

步骤一、施工测量：对所施工桩间板墙6和位于所施工桩间板墙6两侧的两个所述抗滑桩1的施工位置，分别进行放线测量。所施工桩间板墙6为位于相邻两个抗滑桩1之间的桩间板墙，详见图3和图4。

步骤二、抗滑桩施工：根据步骤一中对两个所述抗滑桩1的施工位置的放线测量结果，对位于所施工桩间板墙6两侧的两个所述抗滑桩1分别进行施工，两个所述抗滑桩1均为呈竖直向布设的钢筋混凝土桩。

步骤三、桩间土体开挖：由上至下分多层对步骤二中两个所述抗滑桩1之间的土体进行开挖，每层开挖深度为2m～3m；开挖完成后，获得用于施工所施工桩间板墙6的基坑。

实际施工时，通过分层开挖，减少土体暴露面，增大施工安全系数。

步骤四、桩间板墙后侧反滤层堆码：根据步骤一中对所施工桩间板墙6的施工位置的放线测量结果，在所施工桩间板墙6后侧堆码一个反滤层3；所述反滤层3呈竖直向布设，所述反滤层3位于步骤三中开挖形成的所述基坑内。所述反滤层3由多个反滤袋从下至上堆码而成，所述反滤袋为内装砂砾石的编织袋。

步骤五、桩间板墙现浇施工：所施工桩间板墙6为矩形且其为位于步骤二中两个所述抗滑桩1之间的钢筋混凝土现浇板，所施工桩间板墙6呈竖直向布设且其与两个所述抗滑桩1紧固连接为一体，所施工桩间板墙6的长度不小于两个所述抗滑桩1的内侧壁之间的间距且其宽度为30cm～35cm，其两个所述抗滑桩1的内侧壁之间的间距记作D；所施工桩间板墙6内设置有钢筋骨架，所述钢筋骨架由多个钢筋笼4从下至上拼接而成，多个所述钢筋笼4的结构和尺寸均相同且其均为长方体钢筋笼，多个所述钢筋笼4均呈竖直向布设且多个所述钢筋笼4布设在同一竖直面上；如图2-1所示，每个所述钢筋笼4内均布设有多个用于施工泄水孔的泄水孔预留管5，多个所述泄水孔预留管5均呈水平向布设且多个所述泄水孔预留管5均沿所施工桩间板墙6的宽度方向进行布设，多个所述泄水孔预留管5分多排多列进行布设；所施工桩间板墙6的施工过程如下：

步骤501、钢筋骨架绑扎及泄水孔预留管布设：在步骤三中开挖形成的所述基坑内，对所述钢筋骨架进行绑扎，并在所述钢筋骨架中的各钢筋笼4内均布设多个所述泄水孔预留管5；所述钢筋骨架位于步骤四中所述反滤层3的前侧且其位于步骤二中两个所述抗滑桩1之间；

步骤502、支模：在步骤501中绑扎成型的钢筋骨架外侧，支立用于浇筑成型所施工桩间板墙6的成型模板；

步骤503、混凝土浇筑：对所施工桩间板墙6进行混凝土浇筑，待所浇筑混凝土终凝后，获得施工成型的桩间板墙。

本实施例中，步骤四中进行桩间板墙后侧反滤层堆码之前，先根据步骤一中对所施工桩间板墙6的施工位置的放线测量结果，在步骤三中开挖形成的所述基坑底部进行找平，并形成一层混凝土找平层7；所述混凝土找平层7位于所施工桩间板墙6的后侧且其长度与所施工桩间板墙6的长度相同，所述混凝土找平层7的宽度大于所施工桩间板墙6的宽度与反滤层3的厚度之和；所施工桩间板墙6和反滤层3均位于混凝土找平层7上。

实际施工时，所述混凝土找平层7的层厚为0.25m～0.35m且其宽度为1m～1.2m。

本实施例中，所述混凝土找平层7的层厚为0.3m且其宽度为1.2m。并且，所述混凝土找平层7所采用的混凝土为C25混凝土。实际施工过程中，可根据具体需要，对混凝土找平层7的层厚和宽度进行相应调整。

本实施例中，结合图3和图4，步骤五中所施工桩间板墙6位于路肩11外侧；步骤二中两个所述抗滑桩1的横截面均为矩形，所施工桩间板墙6位于两个所述抗滑桩1的之间后侧且其长度大于两个所述抗滑桩1的内侧壁之间的间距，且所施工桩间板墙6的前侧壁与两个所述抗滑桩1的后侧壁紧固连接为一体。其中，路肩11指的是位于车行道外缘至路基边缘，具有一定宽度的带状部分(包括硬路肩与保护性路肩)，为保持车行道的功能和临时停车使用，并作为路面的横向支承。

步骤二中两个所述抗滑桩1内侧的地基为路基，两个所述抗滑桩1内侧的地基高度高于其外侧的地基高度；所施工桩间板墙6位于两个所述抗滑桩1内侧；两个所述抗滑桩1外侧的地基为外侧地基，两个所述抗滑桩1的桩身以所述外侧地基为界分为桩身外露段和桩身埋入段，两个所述抗滑桩1的桩身外露段的高度相同，且所施工桩间板墙6的高度与抗滑桩1的桩身外露段高度相同，所施工桩间板墙6的顶部与两个所述抗滑桩1的顶部相平齐。

本实施例中，步骤五中所施工桩间板墙6施工完成后，还需在所施工桩间板墙6的上部后侧施工一个混凝土镶边8，所述混凝土镶边8的顶部与所施工桩间板墙6的顶部相平齐；步骤四中所述反滤层3的顶部高度低于所施工桩间板墙6的顶部高度，所述混凝土镶边8位于反滤层3上方且其宽度大于反滤层3的厚度。

本实施例中，所述混凝土镶边8所采用的混凝土为C15混凝土。

实际使用过程中，通过混凝土镶边8对所施工桩间板墙6上部与路肩11之间的间隙进行密封，使抗滑桩1和所施工桩间板墙6的整体结构更稳固，使用寿命更长。

本实施例中，步骤二中对两个所述抗滑桩1进行施工时，两个所述抗滑桩1的施工方法相同；对抗滑桩1进行施工时，过程如下：

步骤201、桩孔成孔施工：采用人工配合卷扬机，对所施工抗滑桩1的桩孔进行成孔施工；

对所施工抗滑桩1的桩孔进行成孔施工时，由上至下分多次进行开挖，且每次开挖深度为1m～2m；

步骤202、桩身钢筋笼下放：将所施工抗滑桩1的桩身钢筋笼，下放至步骤201中施工成型的桩孔内；

步骤203、混凝土浇筑：对所施工抗滑桩1进行混凝土浇筑；

步骤三中进行桩间土体开挖时，步骤二中两个所述抗滑桩1的混凝土强度达到设计强度的80％后，由上至下分多层对两个所述抗滑桩1之间的土体进行开挖。

因而，所述抗滑桩1为人工挖孔，且步骤201中所述桩孔施工成型后，还需对所述桩孔进行成孔检查。本实施例中，步骤203中进行混凝土浇筑时，采用串筒浇筑，且采用***式振动棒分层振捣。

实际施工时，步骤四中所述反滤层3的厚度为0.3m～0.5m。

本实施例中，所述反滤层3的厚度为0.3m。当所施工桩间板墙6的施工位置为膨胀土地段时，所述反滤层3的厚度为0.5m。实际施工过程中，可根据具体需要，对所述反滤层3的厚度进行相应调整。

步骤五中所述钢筋笼4的高度为0.8m～1.2m，所述泄水孔预留管5为PVC管且其管径为Φ4cm～Φ5cm。

本实施例中，所述钢筋笼4的高度为1m，所述泄水孔预留管5为PVC管且其管径为Φ5cm。实际施工过程中，可根据具体需要，对钢筋笼4的高度和泄水孔预留管5的管径进行相应调整。

结合图2-1、图2-2和图2-3，所述钢筋笼4包括两列分别布设在所施工桩间板墙6前后两侧的纵向钢筋4-1和多道分别套箍在两列所述纵向钢筋4-1上的矩形箍筋4-2，每列所述矩形箍筋4-2均包括多道沿所施工桩间板墙6的长度方向布设的纵向钢筋4-1，多道所述纵向钢筋4-1均呈水平布设，两列所述矩形箍筋4-2中所包括矩形箍筋4-2的数量相同；所述钢筋笼4中的所有纵向钢筋4-1由下至上分多排进行布设，每排所述纵向钢筋4-1均包括两道布设在同一水平面上的两道所述纵向钢筋4-1，且每排所述纵向钢筋4-1中的两道所述纵向钢筋4-1之间通过多道横向连接钢筋4-3进行紧固连接，多道所述横向连接钢筋4-3均与纵向钢筋4-1呈垂直布设。多道所述矩形箍筋4-2的结构和尺寸均相同且其沿纵向钢筋4-1的长度方向由前至后进行布设。

本实施例中，步骤501中对所述钢筋骨架进行绑扎时，先预先对多个所述钢筋笼4分别进行绑扎，并在各钢筋笼4内分别安装多个所述泄水孔预留管5；随后，再将内部布设有泄水孔预留管5的多个所述钢筋笼4分别吊装入所述基坑内，并将多个所述钢筋笼4绑扎固定为一体。

实际施工过程中，也可以在所述基坑内对各钢筋笼4进行绑扎，并将绑扎成型的多个所述钢筋笼4紧固连接为一体。

本实施例中，上下相邻两个所述钢筋笼4中的多道所述矩形箍筋4-2紧固连接为一体。

本实施例中，每个所述钢筋笼4内布设泄水孔预留管5的数量为四个，且四个所述泄水孔预留管5分两排两列进行布设。

本实施例中，步骤502中所述的成型模板为竹胶板。并且，所述成型模板上设置有多个分别供泄水孔预留管5安装的安装孔。

步骤503中进行混凝土浇筑时，由上至下分多个节段进行浇筑，且每次浇筑的高度为3m。步骤503中进行混凝土浇筑时，混凝土采用泵送或料斗吊装浇筑，且采用***式振动棒振捣。

本实施例中，步骤五中所述钢筋骨架的前后两侧均设置有多道定位钢筋，多道所述定位钢筋呈梅花形布设，所述定位钢筋的内端固定在所述钢筋骨架上且其外端支顶在所述成型模板的内侧壁上。

本实施例中，所述定位钢筋的间距为1m。

实际施工时，通过多道所述定位钢筋，能有效确保所施工桩间板墙6的混凝土保护层厚度。

本实施例中，步骤二中两个所述抗滑桩1内均设置有桩身钢筋笼，两个所述抗滑桩1的桩身钢筋笼与步骤五中所述钢筋骨架之间通过预留连接钢筋紧固连接为一体；步骤二中对两个所述抗滑桩1进行施工时，需在两个所述抗滑桩1的桩身钢筋笼上均绑扎固定所述预留连接钢筋。

实施例2

本实施例中，结合图5和图6，与实施例1不同的是：步骤五中所施工桩间板墙6位于路堑上且其位于路堑边坡9内侧；所施工桩间板墙6位于两个所述抗滑桩1之间前侧且其长度与两个所述抗滑桩1的内侧壁之间的间距相同，所施工桩间板墙6的左右侧壁分别与两个所述抗滑桩1的内侧壁紧固连接为一体；两个所述抗滑桩1内侧的地基为路基，两个所述抗滑桩1内侧的地基高度低于其外侧的地基高度，两个所述抗滑桩1内侧的地基为内侧地基；两个所述抗滑桩1的桩身以所述内侧地基为界分为桩身外露段和桩身埋入段，两个所述抗滑桩1的桩身外露段的高度相同，且所施工桩间板墙6的高度与抗滑桩1的桩身外露段高度相同，所施工桩间板墙6的顶部与两个所述抗滑桩1的顶部相平齐；两个所述抗滑桩1的桩身外露段前侧均带有翼缘板，且两个所述抗滑桩1的桩身外露段的横截面形状均为T字形；所施工桩间板墙6位于两个所述抗滑桩1的翼缘板后侧且其前侧壁与两个所述抗滑桩1的翼缘板紧固连接为一体。

其中，路堑指从原地面向下开挖而成的路基形式，起到缓和道路纵坡或越岭线穿越岭口控制标高。

本实施例中，两个所述抗滑桩1的后侧壁上部与路堑边坡9之间设置有桩顶封闭层10，所述桩顶封闭层10为路堑边坡9的护坡层。

本实施例中，所述桩顶封闭层10靠近抗滑桩1的一侧为浆砌片石层且其靠近路堑边坡9的一侧为混凝土层。

并且，两个所述抗滑桩1的前侧壁下部设置有桩底封闭层2。两个所述抗滑桩1的前侧为路基。本实施例中，所述桩底封闭层2为浆砌片石层。

本实施例中，步骤201中进行桩孔成孔施工时，采用泥浆护壁法进行施工；步骤三中桩间土体开挖完成后，还需对两个所述抗滑桩1的桩身外露段前侧所带的翼缘板进行修整，并凿除护壁。

本实施例中，其余施工步骤和施工过程均与实施例1相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，所施工桩间板墙(6)为位于相邻两个抗滑桩(1)之间的桩间板墙，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、施工测量：对所施工桩间板墙(6)和位于所施工桩间板墙(6)两侧的两个所述抗滑桩(1)的施工位置，分别进行放线测量；

步骤二、抗滑桩施工：根据步骤一中对两个所述抗滑桩(1)的施工位置的放线测量结果，对位于所施工桩间板墙(6)两侧的两个所述抗滑桩(1)分别进行施工，两个所述抗滑桩(1)均为呈竖直向布设的钢筋混凝土桩；

步骤三、桩间土体开挖：由上至下分多层对步骤二中两个所述抗滑桩(1)之间的土体进行开挖，每层开挖深度为2m～3m；开挖完成后，获得用于施工所施工桩间板墙(6)的基坑；

步骤四、桩间板墙后侧反滤层堆码：根据步骤一中对所施工桩间板墙(6)的施工位置的放线测量结果，在所施工桩间板墙(6)后侧堆码一个反滤层(3)；所述反滤层(3)呈竖直向布设，所述反滤层(3)位于步骤三中开挖形成的所述基坑内；所述反滤层(3)由多个反滤袋从下至上堆码而成，所述反滤袋为内装砂砾石的编织袋；

步骤五、桩间板墙现浇施工：所施工桩间板墙(6)为矩形且其为位于步骤二中两个所述抗滑桩(1)之间的钢筋混凝土现浇板，所施工桩间板墙(6)呈竖直向布设且其与两个所述抗滑桩(1)紧固连接为一体，所施工桩间板墙(6)的长度不小于两个所述抗滑桩(1)的内侧壁之间的间距且其宽度为30cm～35cm；所施工桩间板墙(6)内设置有钢筋骨架，所述钢筋骨架由多个钢筋笼(4)从下至上拼接而成，多个所述钢筋笼(4)的结构和尺寸均相同且其均为长方体钢筋笼，多个所述钢筋笼(4)均呈竖直向布设且多个所述钢筋笼(4)布设在同一竖直面上；每个所述钢筋笼(4)内均布设有多个用于施工泄水孔的泄水孔预留管(5)，多个所述泄水孔预留管(5)均呈水平向布设且多个所述泄水孔预留管(5)均沿所施工桩间板墙(6)的宽度方向进行布设，多个所述泄水孔预留管(5)分多排多列进行布设；所施工桩间板墙(6)的施工过程如下：

步骤501、钢筋骨架绑扎及泄水孔预留管布设：在步骤三中开挖形成的所述基坑内，对所述钢筋骨架进行绑扎，并在所述钢筋骨架中的各钢筋笼(4)内均布设多个所述泄水孔预留管(5)；所述钢筋骨架位于步骤四中所述反滤层(3)的前侧且其位于步骤二中两个所述抗滑桩(1)之间；

步骤502、支模：在步骤501中绑扎成型的钢筋骨架外侧，支立用于浇筑成型所施工桩间板墙(6)的成型模板；

步骤503、混凝土浇筑：对所施工桩间板墙(6)进行混凝土浇筑，待所浇筑混凝土终凝后，获得施工成型的桩间板墙。

2.按照权利要求1所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤四中进行桩间板墙后侧反滤层堆码之前，先根据步骤一中对所施工桩间板墙(6)的施工位置的放线测量结果，在步骤三中开挖形成的所述基坑底部进行找平，并形成一层混凝土找平层(7)；所述混凝土找平层(7)位于所施工桩间板墙(6)的后侧且其长度与所施工桩间板墙(6)的长度相同，所述混凝土找平层(7)的宽度大于所施工桩间板墙(6)的宽度与反滤层(3)的厚度之和；所施工桩间板墙(6)和反滤层(3)均位于混凝土找平层(7)上。

3.按照权利要求1或2所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤五中所施工桩间板墙(6)位于路肩(11)外侧；步骤二中两个所述抗滑桩(1)的横截面均为矩形，所施工桩间板墙(6)位于两个所述抗滑桩(1)的之间后侧且其长度大于两个所述抗滑桩(1)的内侧壁之间的间距，且所施工桩间板墙(6)的前侧壁与两个所述抗滑桩(1)的后侧壁紧固连接为一体。

4.按照权利要求3所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤二中两个所述抗滑桩(1)内侧的地基为路基，两个所述抗滑桩(1)内侧的地基高度高于其外侧的地基高度；所施工桩间板墙(6)位于两个所述抗滑桩(1)内侧；两个所述抗滑桩(1)外侧的地基为外侧地基，两个所述抗滑桩(1)的桩身以所述外侧地基为界分为桩身外露段和桩身埋入段，两个所述抗滑桩(1)的桩身外露段的高度相同，且所施工桩间板墙(6)的高度与抗滑桩(1)的桩身外露段高度相同，所施工桩间板墙(6)的顶部与两个所述抗滑桩(1)的顶部相平齐。

5.按照权利要求3所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤五中所施工桩间板墙(6)施工完成后，还需在所施工桩间板墙(6)的上部后侧施工一个混凝土镶边(8)，所述混凝土镶边(8)的顶部与所施工桩间板墙(6)的顶部相平齐；步骤四中所述反滤层(3)的顶部高度低于所施工桩间板墙(6)的顶部高度，所述混凝土镶边(8)位于反滤层(3)上方且其宽度大于反滤层(3)的厚度。

6.按照权利要求1或2所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤五中所施工桩间板墙(6)位于路堑上且其位于路堑边坡(9)内侧；所施工桩间板墙(6)位于两个所述抗滑桩(1)之间前侧且其长度与两个所述抗滑桩(1)的内侧壁之间的间距相同，所施工桩间板墙(6)的左右侧壁分别与两个所述抗滑桩(1)的内侧壁紧固连接为一体；两个所述抗滑桩(1)内侧的地基为路基，两个所述抗滑桩(1)内侧的地基高度低于其外侧的地基高度，两个所述抗滑桩(1)内侧的地基为内侧地基；两个所述抗滑桩(1)的桩身以所述内侧地基为界分为桩身外露段和桩身埋入段，两个所述抗滑桩(1)的桩身外露段的高度相同，且所施工桩间板墙(6)的高度与抗滑桩(1)的桩身外露段高度相同，所施工桩间板墙(6)的顶部与两个所述抗滑桩(1)的顶部相平齐；两个所述抗滑桩(1)的桩身外露段前侧均带有翼缘板，且两个所述抗滑桩(1)的桩身外露段的横截面形状均为T字形；所施工桩间板墙(6)位于两个所述抗滑桩(1)的翼缘板后侧且其前侧壁与两个所述抗滑桩(1)的翼缘板紧固连接为一体。

7.按照权利要求6所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：两个所述抗滑桩(1)的后侧壁上部与路堑边坡(9)之间设置有桩顶封闭层(10)，所述桩顶封闭层(10)为路堑边坡(9)的护坡层。

8.按照权利要求1或2所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤二中对两个所述抗滑桩(1)进行施工时，两个所述抗滑桩(1)的施工方法相同；对抗滑桩(1)进行施工时，过程如下：

步骤201、桩孔成孔施工：采用人工配合卷扬机，对所施工抗滑桩(1)的桩孔进行成孔施工；

对所施工抗滑桩(1)的桩孔进行成孔施工时，由上至下分多次进行开挖，且每次开挖深度为1m～2m；

步骤202、桩身钢筋笼下放：将所施工抗滑桩(1)的桩身钢筋笼，下放至步骤201中施工成型的桩孔内；

步骤203、混凝土浇筑：对所施工抗滑桩(1)进行混凝土浇筑；

步骤三中进行桩间土体开挖时，步骤二中两个所述抗滑桩(1)的混凝土强度达到设计强度的80％后，由上至下分多层对两个所述抗滑桩(1)之间的土体进行开挖。

9.按照权利要求1或2所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤四中所述反滤层(3)的厚度为0.3m～0.5m；步骤五中所述钢筋笼(4)的高度为0.8m～1.2m，所述泄水孔预留管(5)为PVC管且其管径为Φ4cm～Φ5cm；步骤五中所述钢筋骨架的前后两侧均设置有多道定位钢筋，多道所述定位钢筋呈梅花形布设，所述定位钢筋的内端固定在所述钢筋骨架上且其外端支顶在所述成型模板的内侧壁上。

10.按照权利要求1或2所述的一种抗滑桩桩间板墙现浇施工工艺，其特征在于：步骤二中两个所述抗滑桩(1)内均设置有桩身钢筋笼，两个所述抗滑桩(1)的桩身钢筋笼与步骤五中所述钢筋骨架之间通过预留连接钢筋紧固连接为一体；步骤二中对两个所述抗滑桩(1)进行施工时，需在两个所述抗滑桩(1)的桩身钢筋笼上均绑扎固定所述预留连接钢筋。