CN104695108A - 一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维40-90份，天然纤维20-45份，合成纤维6-12份，棉纤维60-95份，超细旦涤纶8-18份，再生竹纤维50-90份，桑蚕丝纤维11-20份，玉米蛋白纤维1-8份，细绒棉纤维5-8份，绒毛纤维5-10份；其中：浆纱操作与喷气操作之间还依次包括耐水洗整理及拒水整理，耐水洗整理为：将面料浸渍在复合稀土整理剂中45-60分钟，烘干后再用复合酶对其进行整理；本发明通过合理的配比复合稀土整理剂能够提高再生竹纤维的水洗强度，改善再生竹纤维混纺面料不耐水洗的问题，同时也解决了竹纤维混纺面料的耐磨性能。
Description
技术领域
本发明属于纺织技术领域，特别是一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法。
背景技术
腈纶纤维弹性较好，仅次于涤纶，比锦纶高约2倍；有较好的保形性；腈纶的强度虽不及涤纶和锦纶，但比羊毛高1-2.5倍；腈纶纤维的软化温度为190-230℃，在合成纤维中仅次于涤纶；腈纶纤维的耐光性是所有合成纤维中最好的露天暴晒一年，强度仅下降20％；腈纶的保暖性比羊毛高15％左右；腈纶可与羊毛混纺，产品大多用于民用方面，如毛线、毛毯、针织运动服、蓬布、窗帘、人造毛皮、长毛绒等。
竹纤维主要由纤维素、半纤维素、木质素3 种物质组成，但目前制取的竹纤维中木质素含量仍偏高; 竹天然纤维素仍属于纤维素I 型结晶，结晶度小于棉花，结构较其疏松；竹纤维横截面呈近似圆形，中腔细小，纵向没有竹节；对于竹纤维织物而言，由于束纤维湿强低、单纤维极短，竹纤维织物普遍存在水洗强度低，不耐水洗的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维40-90份，天然纤维20-45份，合成纤维6-12份，棉纤维60-95份，超细旦涤纶8-18份，再生竹纤维50-90份，桑蚕丝纤维11-20份，玉米蛋白纤维1-8份，细绒棉纤维5-8份，绒毛纤维5-10份；面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、真空定型、浆纱及喷气操作；
浆纱操作与喷气操作之间还依次包括耐水洗整理及拒水整理，耐水洗整理为：将面料浸渍在复合稀土整理剂中45-60分钟，烘干后再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的1.0-1.1%，pH为5.0-5.5，浴比为1：11-15，温度为45-50℃，经过40-50分钟处理后，取出面料，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧；氯化铈：氧化钕=36：5-8：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡20-25小时，乙醇用量为氯化镧质量的2-4倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量8-10倍的水，制成混悬液，的复合酶中各组分的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：11：35-40；
拒水整理具体步骤为：将面料浸轧在拒水整理液中取出后再进行电子辐射及烘干处理，拒水整理液含2％-8％质量份的拒水剂，拒水剂为含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂，含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂的分子末端含不饱和化学键；
电子辐射的辐射量范围为10-100KGy，纺织品浸轧拒水整理液后取出，其轧余率为50％-100％；
烘干处理包括第一道烘干处理及第二道烘干处理，第一道烘干的温度范围为50-100℃，烘干时间不超过60min；第二道焙烘的温度范围为120-180℃，焙烘时间为100-120秒；
真空定型具体步骤为： 将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静25-30min，即完成面料的真空定型。
技术效果：通过合理的配比复合稀土整理剂能够提高再生竹纤维的水洗强度，改善再生竹纤维混纺面料不耐水洗的问题，同时也解决了竹纤维混纺面料的耐磨性能；采用复合稀整理剂和复合酶进行双重处理，保证了再生竹纤维混纺面料的耐磨性能不受影响；
由于采用腈纶/再生、桑蚕竹纤维，使得面料在具有高弹性、高强度、耐热耐光的优点的同时，具有一定的抗菌性能，由于拒水性能的增加，不但外界的细菌无法通过液态载体进入面料内部，同时，若作为衣物面料进行使用时，人体自身分泌的汗液也难以进入面料内，保证了面料的清洁无菌；真空定型处理是对纤维进行湿热处理，恰当的湿热处理对纤维的物理机械性能有较大的改善作用，纤维吸收水分后，会放出热量，此时，纤维分子热运动减弱，内部结构稳定性增强，此时给予纱线一定程度的热量补偿，保持这一状态的持续和稳定，使纱内外层都能受到均热处理，显著改善面料的整体性能；
本发明将纺织品浸轧拒水整理液后，采用电子辐射技术，整理纺织品，高能电子束对被含有整理剂的纺织品进行加工处理；全程操作过程简单，易于控制，常温下即可实现连续化生产；整理液中无需添加催化剂，引发剂；且能耗低，对环境造成污染小，产生废水少等；
本发明技术在常温下即可加工，加工时间短、能耗低、操作简便、易于控制，产品收率高后整理简便，降低了拒水整理和废水处理成本，安全环保；所配置的拒水整理液配方简单，操作工艺简单；避免因机械或热加工技术对纺织品性能的影响，减少环境污染；拒水性能良好，耐洗性良好，且纺织品柔软度增加。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，前述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维56份，天然纤维36份，合成纤维11份，棉纤维78份，超细旦涤纶16份，再生竹纤维65份，桑蚕丝纤维15份，玉米蛋白纤维5份，细绒棉纤维6份，绒毛纤维8份；
复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧；氯化铈：氧化钕=36：6：1，的复合酶中各组分的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：11：36。
前述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.7h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为90℃；加热结束后保温并静置26min，即完成面料的真空定型。
前述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00-1.20%。
前述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为16000r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6-10N。
前述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，整经步骤中：
车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.53-0.56g/cm3，断头延时1s；喷气步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：240-360°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：550-800°，气压降至1.6Mpa。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供的一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维90份，天然纤维20份，合成纤维12份，棉纤维60份，超细旦涤纶18份，再生竹纤维50份，桑蚕丝纤维20份，玉米蛋白纤维1份，细绒棉纤维8份，绒毛纤维5份；面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、真空定型、浆纱及喷气操作；
浆纱操作与喷气操作之间还依次包括耐水洗整理及拒水整理，耐水洗整理为：将面料浸渍在复合稀土整理剂中60分钟，烘干后再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的1.0%，pH为5.5，浴比为1：15，温度为45℃，经过50分钟处理后，取出面料，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧；氯化铈：氧化钕=36：5：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡25小时，乙醇用量为氯化镧质量的2倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量10倍的水，制成混悬液，的复合酶中各组分的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：11：35；
拒水整理具体步骤为：将面料浸轧在拒水整理液中取出后再进行电子辐射及烘干处理，拒水整理液含8％质量份的拒水剂，拒水剂为含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂，含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂的分子末端含不饱和化学键；
电子辐射的辐射量范围为10KGy，纺织品浸轧拒水整理液后取出，其轧余率为100％；
烘干处理包括第一道烘干处理及第二道烘干处理，第一道烘干的温度范围为50℃，烘干时间不超过60min；第二道焙烘的温度范围为180℃，焙烘时间为100秒；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6h保持箱体内温度达到90℃后静置45min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间45min，保持箱体内温度为86℃；加热结束后保温并静30min，即完成面料的真空定型；
粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.20%；细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为16000r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6N；
整经步骤中：车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.56g/cm3，断头延时1s；喷气步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：240°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：800°，气压降至1.6Mpa。
实施例2
本实施例提供的一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维56份，天然纤维36份，合成纤维11份，棉纤维78份，超细旦涤纶16份，再生竹纤维65份，桑蚕丝纤维15份，玉米蛋白纤维5份，细绒棉纤维6份，绒毛纤维8份；面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：织布工序中还包括整经、真空定型、浆纱及喷气操作；
浆纱操作与喷气操作之间还依次包括耐水洗整理及拒水整理，耐水洗整理为：将面料浸渍在复合稀土整理剂中60分钟，烘干后再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的1.0%，pH为5.5，浴比为1：11，温度为50℃，经过40分钟处理后，取出面料，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧；氯化铈：氧化钕=36：6：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡25小时，乙醇用量为氯化镧质量的2倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量10倍的水，制成混悬液，复合酶中各组分的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：11：36；
拒水整理具体步骤为：将面料浸轧在拒水整理液中取出后再进行电子辐射及烘干处理，拒水整理液含2％质量份的拒水剂，拒水剂为含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂，含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂的分子末端含不饱和化学键；
电子辐射的辐射量范围为100KGy，纺织品浸轧拒水整理液后取出，其轧余率为65％；
烘干处理包括第一道烘干处理及第二道烘干处理，第一道烘干的温度范围为85℃，烘干时间不超过60min；第二道焙烘的温度范围为160℃，焙烘时间为110秒；
真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.7h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为90℃；加热结束后保温并静置26min，即完成面料的真空定型；
粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.10%；
细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为16000r/min；络筒步骤中，车速为1000m/min，加压8N；
整经步骤中：车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.54g/cm3，断头延时1s；喷气步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：280°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：650°，气压降至1.6Mpa。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。
Claims (6)
1.一种腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，其特征在于，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维40-90份，天然纤维20-45份，合成纤维6-12份，棉纤维60-95份，超细旦涤纶8-18份，再生竹纤维50-90份，桑蚕丝纤维11-20份，玉米蛋白纤维1-8份，细绒棉纤维5-8份，绒毛纤维5-10份；所述面料的制备工序为清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱及织布操作，其中：所述织布工序中还包括整经、真空定型、浆纱及喷气操作；
所述浆纱操作与喷气操作之间还依次包括耐水洗整理及拒水整理，所述耐水洗整理为：将面料浸渍在复合稀土整理剂中45-60分钟，烘干后再用复合酶对其进行整理，复合酶用量为混纺制品重量的1.0-1.1%，pH为5.0-5.5，浴比为1：11-15，温度为45-50℃，经过40-50分钟处理后，取出面料，升温至90℃，保温15分钟使酶失活，经漂洗中和后，冷却即得到混纺制品的成品；
所述复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧；氯化铈：氧化钕=36：5-8：1，其制备方法为：将氯化镧用乙醇浸泡20-25小时，乙醇用量为氯化镧质量的2-4倍，然后加热至90℃，除去乙醇，得到预处理后的氯化镧，再与氯化铈和氧化钕混合均匀，加入氯化镧、氯化铈、氧化钕总质量8-10倍的水，制成混悬液，所述的复合酶中各组分的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：11：35-40；
所述拒水整理具体步骤为：将面料浸轧在拒水整理液中取出后再进行电子辐射及烘干处理，所述拒水整理液含2％-8％质量份的拒水剂，所述拒水剂为含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂，所述含不饱和双键的含氟丙烯酸酯类拒水剂的分子末端含不饱和化学键；
所述电子辐射的辐射量范围为10-100KGy，所述纺织品浸轧拒水整理液后取出，其轧余率为50％-100％；
所述烘干处理包括第一道烘干处理及第二道烘干处理，第一道烘干的温度范围为50-100℃，烘干时间不超过60min；第二道焙烘的温度范围为120-180℃，焙烘时间为100-120秒；
所述真空定型具体步骤为： 将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到20-35℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.6-0.8h保持箱体内温度达到80-90℃后静置45-50min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间30-45min，保持箱体内温度为86-95℃；加热结束后保温并静25-30min，即完成面料的真空定型。
2.根据权利要求1所述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，其特征在于，选用的经纬线材料按质量份数计为：腈纶纤维56份，天然纤维36份，合成纤维11份，棉纤维78份，超细旦涤纶16份，再生竹纤维65份，桑蚕丝纤维15份，玉米蛋白纤维5份，细绒棉纤维6份，绒毛纤维8份；
所述复合稀土整理剂中各组分的质量比为氯化镧；氯化铈：氧化钕=36：6：1，所述的复合酶中各组分的质量比为蛋白酶：淀粉酶：纤维素酶=1：11：36。
3.根据权利要求1所述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，其特征在于，所述真空定型具体步骤为：将面料推入蒸丝箱内并向箱内注水，注水量控制为没过面料高度的三分之一，预热蒸丝箱使其内部温度达到28℃；利用水环真空泵对箱体内进行第一次抽真空，并对箱体内部进行加热，使得将低温饱和蒸汽渗透到面料中，加热0.7h保持箱体内温度达到85℃后静置48min；对静置后的箱体进行第二次抽真空，并再次加热箱体内部，加热时间36min，保持箱体内温度为90℃；加热结束后保温并静置26min，即完成面料的真空定型。
4.根据权利要求1所述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，其特征在于，所述粗纱的定量为4.2g/10m，伸长率为1.00-1.20%。
5.根据权利要求1所述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，其特征在于，所述细纱步骤中，后区牵伸倍数为1.31，细纱捻系数为380，锭速为16000r/min；所述络筒步骤中，车速为1000m/min，加压6-10N。
6.根据权利要求1所述的腈纶/再生、桑蚕竹纤维混纺耐水洗面料的制作方法，其特征在于，所述整经步骤中：
车速为280m/min，环境温度24℃，相对湿度68%，卷绕密度为0.53-0.56g/cm3，断头延时1s；所述喷气步骤中，主喷时间为100°，主喷气压2.1Mpa；
辅喷时间：第一次辅喷：240-360°，气压升高到4.4Mpa，第二次辅喷：550-800°，气压降至1.6Mpa。
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