CN104692622A - 一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法 - Google Patents

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CN104692622A CN201310646500.8A CN201310646500A CN104692622A CN 104692622 A CN104692622 A CN 104692622A CN 201310646500 A CN201310646500 A CN 201310646500A CN 104692622 A CN104692622 A CN 104692622A
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Abstract

本发明公开了一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法：其设置在溶化装置与成型工艺装置之间，其特征在于：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，安装有2个至80个相互距离为0.3m至2m的电加热装置和2个至80个测定温度装置，其形成了一个互相中心点距离为0.3m至2m的环绕安装布局，环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周。

Description

一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法
技术领域
本发明所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，冷却部装置位置在溶化装置与成型工艺装置之间。 
背景技术
首先要说明本发明所指的冷却部的概念：除了平板玻璃生产线有冷却部明确概念外，本发明所指冷却部，包括了在玻璃纤维工艺生产线、玻璃拉管工艺生产线、玻璃压制工艺生产线、玻璃吹制工艺生产线等，其溶化装置中的高温玻璃液，进入成型工艺前，都有降温100-350℃度的降温装置，不管其因为生产线为1000吨或2-8吨，会体积大小差别多大，；不管其习惯名称为冷却部或工作部；本发明所指的冷却部有2个主要特征：其一是，其位置在溶化装置与成型工艺装置之间；其二是，在装载玻璃液的液面之上，存在着有气体的空间范围。 
根据玻璃工艺学原理，尤真玻璃的成型粘度温度和析晶粘度温度的性质，决定了其现有玻璃技术的冷却部的工艺，决定了在玻璃的冷却部技术装置方案和防析晶工艺方法； 
1、在现有技术中，存在一些玻璃生产线工艺装置的缺陷和成型工艺制度的缺陷和技术偏见，造成了一些技术难题，如，现有技术认为：玻璃的析晶温度高于传统103帕·秒时成型温度，由于易产生玻璃失透，不易在生产线上生产。 
2、先有技术CN101357819A，是一种贵金属料道加热装置，在冷却区设间接的外部缠绕加热板或丝，其是为了再升温加热，从而再澄清，其实大多数这种装置是为了升高温度来再次排出气泡，而不是真正的为了均化和冷却的装置，其解决不了本发明一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃揭示的技术难点。 
本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同，发明目的也完全不同。 
3、由于现有技术的玻璃材料不易析晶，所以在常规玻璃制品生产线，尤其浮法生产线，从来不会在玻璃液从冷却部装置尾部的导流槽，进入锡窑后的夹 口的横向出口处，设置加热装置和与加热装置位置对应的测温装置，解决不了本发明一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃揭示的技术难点。 
本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同，发明目的也完全不同。 
4、US6339610B1(15.01.2002)公开了一种溶化装置，其安装加热装置的位置，其位置是在窄装置前的溶化部后和的冷却部前部的玻璃液中，其技术目的在于保障窄装置中玻璃液澄清工艺的足够温度，再溶化(见其说明书加第4栏第22-57行，附图1、2)，其解决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点。 
本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同，发明目的也完全不同。 
5、US4906277A(06.03.1990)公开了一种玻璃精炼炉，[1]其安装加热装置的位置是在玻璃精炼炉的玻璃液的出口槽拐角处和宽度方向，其技术目的在于保障玻璃液的足够温度能产生流动；[2]其安装加热装置的位置是在玻璃冷却部前部的流动方向的二侧边部，其技术目的在于正常大生产时，防止冷却部二侧边部玻璃液因流动性差而没有的足够温度，而析晶，其解决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点。 
本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同，发明目的也完全不同。 
6、本发明人先有发明的201310161605.4玻璃的生产设备及成型方法。其发明目的是防止冷却工作部中下层析晶。其中下层安装有2个至100个相互距离为0.2m至6m的电加温装置和测定温度装置(其第7页指出：中下层是指从底部向上计量的达40％或40％至80％深度的玻璃液区域)；其解决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点。 
本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同，发明目的也完全不同。 
7、CN101381197(11、03、2009)公开了一种解决液晶玻璃溶化温度高、高温粘度大、熔化率低、熔化时挥发性大的难点问题的玻璃池炉助溶装置及工艺方法，其是在溶化部的助溶装置及工艺方法，发明目的是在溶化部工艺中，解决解决液晶玻璃溶化温度高、高温粘度大、熔化率低、熔化时挥发性大的难 点问题，其解决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点。 
本发明与其工艺方法的技术方案也完全不同，发明目的也完全不同。 
8、CN1600711A(30、03、2005)公开了一种能改善工作池中玻璃液冷却的玻璃溶炉和冷却方法，其所述之工作池是在溶化部的功能位置，设置多个天然气烧枪和上层之冷风***，是玻璃化溶炉部分的装置及工艺，发明目的是改善玻璃化溶炉部分工作池中玻璃液冷却的玻璃溶炉和冷却方法，其解决不了本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法揭示的技术难点； 
而采用前述8类先有技术，解决不了此技术难点。 
本发明目的是：揭示了上述技术难点，发明了新的技术方案，能克服这种重大难点问题，产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成大生产的技术效果、同时该玻璃内不出现由晶体组成的失透的块状结构。 
发明内容
本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，特别适用于生产这类有两面性特征的玻璃材料：[1]重量计百分率，氧化铝6-35％、氧化钠为0.01-16％、氧化硅：氧化钙1.6-5.8倍；氧化钙；氧化镁0.8-2.2倍的成分的玻璃材料；[2]有两面性之缺陷特征的玻璃材料：在强析晶温度范围时，DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化有时间短并速度快[大多为20分钟-2小时]的特征的玻璃材料。[3]本发明生产出的玻璃具有低溶化粘度温度、低排气泡粘度温度、低成型粘度温度特征，从而产生节能技术效果和少气泡、少非熔化碴点等产品品质优势、具有对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强度特征、还具有优秀热膨胀系数性质特征、具有优秀的耐磨特征的优秀技术效果。 
通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法：[1]、来保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果；[2]、 来保障在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的后半部的范围中的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果；[3]、来保障玻璃液的底部到液面上的所有范围中，玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶，能达到克服这类在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃材料的缺陷的一面的技术效果；[4]又能达到，使其各种上述优秀的材料性质特征能转变成大生产平板玻璃的产品的技术效果； 
本发明所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，特别实用于上述的玻璃材料，用于下述的各种产品的大生产，如： 
超薄电子TFT玻璃制品，高耐刮划耐磨触摸屏电子玻璃制品，浮法建筑平板玻璃制品、格法平板玻璃制品、溢流下拉法平板玻璃制品、压延法平板玻璃制品平板玻璃制品、拉管玻璃制品、压制玻璃制品、吹制玻璃制品。从后述的5个实例样品可见，这类新功能性玻璃材料的巅覆性优势明显：[1]、节能50-70％的技术效果；[2]、少气泡、少非熔化碴点等产品品质优势的技术效果；[3]、具有对高氧化铝含量又有低温共熔性质而产生提高抗折强度2-3倍特征的技术效果；[4]、从而产生轻量化又节原料60-70％的技术效果；[5]、具有优秀热膨胀系数性质特征，可成为防火防爆功能玻璃上的技术效果；[6]、具有优秀的耐磨特征的技术效果。只有在本发明的冷却部的防析晶方法的支持下，本发明的这种玻璃的高性能才得以体现。所以本发明的创造性技术方案产生的防析晶的显而易见技术效果，才能使这类新功能性玻璃材料的巅覆性的上述6种优势变为产品大生产的现实，有显而易见技术效果。 
本发明采用下述技术方案： 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，有2个至80个电加热装置和2个至80个测定温度装置。 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，有2个至80个电加热装置和测定温度装置，环绕布局在靠池壁耐火砖的内侧，所述 加热装置的之间距离以加热装置的几何中心点计算，相互中心点距离为0.3m至2m。 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：在玻璃液从冷却部进入锡窑的导流槽装置的夹口的横向出口处的纵向0.5m距离内，设置横向排列有2-10个电加热装置和2-10个测定温度装置。 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：冷却部的底部安装有2-10个钼金属流道口。 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于， 
[1]将按重量百分率计，氧化钠的含量为0.01——16％，氧化铝含量为至6——35％，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.8-5.58倍，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.6-5.8倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量0.8至2.2倍的原料，熔化后，引入冷却部； 
[2]在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内有2个至80个相互距离为0.3m至2m的电加热装置和2个至80个测定温度装置，形成了一个互相中心点距离为0.3m至2m的环绕安装布局的装置； 
[3]当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热；当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热； 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于：[1]在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的靠出口方向的后半部的玻璃液的范围中，安装的6个至40个电加热装置这个技术方案***；[2]工艺方法的程序规范设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热； 
本发明的这种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于：[1]在玻璃液的下面深度1／2底部范围，安装6-40个电加热装置和6个至40个测定温度装置；其靠池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕的底部安装布局；[2]工艺方法的程序规范设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液 的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热； 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于：[1]在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M的范围内；按冷却部玻璃液的平面面积计祘，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内； 
工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提：当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时； 
这时所有的加热装置工艺控制程序设计为；当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，尤其要加大加热装置功率；当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热。 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于： 
工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提：当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时； 
这时的工艺控制程序设计为；当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，尤其要加大所有加热装置功率，加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3-15倍；当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热。 
附图说明
为了更清楚地说明本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的实施例的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 
图1是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的俯面的示意图：其在玻璃液的液面之上的有着有气体的空间范围中的靠池壁耐火砖的14Cm的距离范围内，安装有相互距离为0.8m至1m的加温装置和测定温度装置，其都环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周位置； 
图2是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的剖面示意图：其在玻璃液的液面之上，存在着有气体的空间范围中的加温装置和测定温度装置，其都在靠池壁耐火砖的内侧14Cm的距离范围内的四周位置； 
图3是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的俯面的示意图：在玻璃液的底部到液面上的范围中，安装有靠池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕安装布局，安装有电加热装置和测定温度装置； 
图4是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的俯面的示意图：在冷却部的后半部的玻璃液的底部到液面上的范围中，安装有电加热装置和测定温度装置； 
图5是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的剖面示意图：在玻璃液的底部到液面上的范围中靠池壁耐火砖的内侧，安装有电加热装置和测定温度装置； 
图6是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的俯面的示意图：在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内。 
图7是本发明的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的生产工艺流程示意图。 
具体实施方式
重点再重述3个先有技术，与本发明在A、要克服的技术难点的不同；B、工艺技术方案的不同；C、达到的技求效果的不同： 
4、US6339610B1(15.01.2002)公开了一种溶化装置： 
[1]技术目的：在于正常大生产时，安装加热装置其技术目的在于保障窄装置中玻璃液澄清工艺的足够温度，再溶化，也是窄装置中的局部位置防析晶目的；(见其说明书加第4栏第22-57行，附图1、2)； 
[2]技术方案也是安装加热装置在窄装置前后的局部位置；但没有指出冷却部在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内；其正常大生产本发明有快速30分钟-2小时就析晶的的特征的破璃时，会那个区域，那怕1平方米区域不布局加热装置，那里就会析晶失透； 
[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局，就会在正常大生产时，一定会在没有布局加热装置的位置，因在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时，玻璃材料在低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透，的技术难点无法克服； 
[b]由于出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时的特定工艺条件时，没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障，又没有比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍的技术方案，会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
[3]先有技术发明目的不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法权利要求发明目的：能保障玻璃液面之上的空间中， 在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求的技术方案包括：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内设置有2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，相邻的加热装置之间的距离为0.3m至2m，所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的环绕布局； 
先有技术发明目的不同于本发明权利要求发明目的其中也包括：当出现13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10--80mm的距离范围内]，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果；可使冷却部在靠池壁耐火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃液层，会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的3-15倍[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内热装置功率]，而使粘度变低，流入冷却部玻璃液池中，全都不会失透析晶； 
[4]其没有揭示本发明完全不同的技术目的：为了能保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术目的；而采用本发明权利要求的技术方案，会因为在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内设置有加热装置之间为密集的0.3m至2m距离的2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，所述加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔的环绕布局； 
[5]其没有揭示本发明完全不同的发明目的是：克服下述之技术难点：在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时(按重量百分率计，备好原料，包括：氧化钠0.01-16％、氧化铝2-35％、氧化硅的含量是氧化钙的1.6-5.8倍、氧化钙的含量是氧化镁的0.8--2.1倍)，玻璃材料的低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点； 
通过本发明完全不同的技术方案：在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内，形成密集网状的加热装置的特征； 
[a]就会在正常大生产时，克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻璃材料，低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点；提供的始终高于析晶温度50℃的保障，能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶； 
[b]就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设置上巳经形成密集的加热装置布局，比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍，尤其加大了加热装置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导，产生的布局在所有每0.2平方米-2平方米范围提供的始终高于析晶温度50℃的保障： 
[C]可克服出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板1-15天时：将没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障；B、可克服冷却部耐火材料按正常生产设计会大量快速散热，使玻璃液快速冷却的技术难点；C、可克服因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
[D]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计，而大幅增加相应加热装置温度，才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶，才可解决的以上技术难点。 
本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的目的是：揭示了上述技术难点，发明了新的技术方案，能克服这种重大难点问题，产生予料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成平扳玻璃大生产的技术效果。 
5、US4906277A(06.03.1990)公开了一种玻璃精炼炉： 
[1]技术目的：在于正常大生产时，防止冷却部二侧边部玻璃液因流动性差而没有的足够温度，而析晶，也是的局部位置防析晶目的； 
[2]其技术方案安装加热装置的位置是在，玻璃精炼炉的玻璃液的出口槽拐角处和宽度方向；但没有指出冷却部在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M； 按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内；形成密集的网状布局的加热装置的特征；其正常大生产本发明有快速30分钟-2小时就析晶的的特征的破璃时，会那个区域，那怕1平方米区域不布局加热装置，那里就会析晶失透； 
[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局，就会在正常大生产时，一定会在没有布局加热装置的位置，因在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时，玻璃材料在低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透，的技术难点无法克服； 
[b]由于出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时的特定工艺条件时，没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障，又没有比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍的技术方案，会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
[3]先有技术发明目的不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要求发明目的：能保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要求的技术方案包括：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内设置有2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，相邻的加热装置之间的距离为0.3m至2m，所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的环绕布局； 
先有技术发明目的，不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要求发明目的其中也包括：当出现13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内]，的温度始终高于析晶温 度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果；可使冷却部在靠池壁耐火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃液层，会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的3-15倍[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内热装置功率]，而使粘度变低，流入冷却部玻璃液池中，全都不会失透析晶； 
[4]其没有揭示本发明完全不同的技术目的：为了能保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术目的；而采用本发明权利要求的技术方案，会因为在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内设置有加热装置之间为密集的0.3m至2m距离的2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，所述加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔的环绕布局； 
[5]其没有揭示本发明完全不同的发明目的是：克服下述之技术难点：在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时(按重量百分率计，备好原料，包括：氧化钠0.01-16％、氧化铝2-35％、氧化硅的含量是氧化钙的1.6-5.8倍、氧化钙的含量是氧化镁的0.8--2.1倍)，玻璃材料的低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点； 
通过本发明完全不同的技术方案：在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内，形成密集网状的加热装置的特征； 
[a]就会在正常大生产时，克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻璃材料，低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点；提供的始终高于析晶温度50℃的保障，能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶； 
[b]就会在特定工艺条件下，本发明由于在工艺设置上巳经形成密集的加热装置布局，比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍，产生的布局在所有每0.2平方米-2平方米范围提供的始终高于析晶温度50℃的保障： 
[C]可克服出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板1-15天时：将没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以 上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障；B、可克服冷却部耐火材料按正常生产设计会大量快速散热，使玻璃液快速冷却的技术难点；C、可克服因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
[D]通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计，而大幅增加相应加热装置温度，才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶，才可解决的以上技术难点。 
本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的目的是：揭示了上述技术难点，发明了新的技术方案，能克服这种重大难点问题，产生予料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成平扳玻璃大生产的技术效果。 
6、本发明人先有发明的201310161605.4玻璃的生产设备及成型方法。其发明目的是防止冷却工作部中下层析晶。所述冷却工作部装置的特征在于：其中下层安装有2个至100个相互距离为0.2m至6m的电加温装置和测定温度装置(其第7页指出：中下层是指从底部向上计量的达40％或40％至80％深度的玻璃液区域)； 
[1]其提出发明目的：在于防止冷却工作部中下层析晶，是局部位置防析晶目的； 
[2]其技术方案安装加热装置的位置是在中下层安装有2个至100个相互距离为0.2m至6m的电加温装置和测定温度装置，局部位置；但没有指出冷却部在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内；其正常大生产本发明有快速30分钟-2小时就析晶的的特征的破璃时，会那个区域，那怕1平方米区域不布局加热装置，那里就会析晶失透； 
[a]由于没有密集的在所有玻璃液区域中的加热装置网状布局，就会在正常大生产时，一定会在没有布局加热装置的位置，因在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时，玻璃材料在低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透，的技术难点无法克服； 
[b]由于出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时的特定工艺条件时，没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障，又没有比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍的技术方案，会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
[3]先有技术发明目的不同于本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要求发明目的：能保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的权利要求的技术方案包括：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80MM的距离范围内设置有2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，相邻的加热装置之间的距离为0.3M至2M，所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的环绕布局； 
先有技术发明目的，不同于本发明权利要求发明目的，其中也包括：当出现13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80MM的距离范围内]，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果；可使冷却部在靠池壁耐火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃液层，会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的3-15倍[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80MM的距离范围内热装置功率]，而使粘度变低，流入冷却部玻璃液池中，全都不会失透析晶； 
[4]其没有揭示本发明完全不同的技术目的：为了能保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术目的；而采用本发明权利要求的技术方案，会因为在靠池壁耐火砖的内侧10-80MM的距离范围内设置有加热装置之间为密 集的0.3M至2M距离的2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，所述加热装置和测温装置形成一个相互为很小间隔的环绕布局； 
[5]其没有揭示本发明完全不同的发明目的是：克服下述之技术难点：在生产本发明特定成分范围的玻璃材料时(按重量百分率计，备好原料，包括：氧化钠0.01-16％、氧化铝2-35％、氧化硅的含量是氧化钙的1.6-5.8倍、氧化钙的含量是氧化镁的0.8--2.1倍)，玻璃材料的低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点； 
通过本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的完全不同的技术方案：在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内，形成密集网状的加热装置的特征；来克服低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点； 
本发明就会在正常大生产时，克服先有技术没有布局加热装置的区域的玻璃材料，低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点；提供的始终高于析晶温度50℃的保障，能使冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶； 
本发明就会在特定工艺条件下，由于在工艺设置上巳经形成密集的加热装置布局，比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍，产生的布局在所有每0.2平方米-2平方米范围提供的始终高于析晶温度50℃的保障： 
本发明可克服出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板1-15天时：将没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障；B、可克服冷却部耐火材料按正常生产设计会大量快速散热，使玻璃液快速冷却的技术难点；C、可克服因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
本发明通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计，而大幅增加相应加热装置温度，才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶，才可解决的以上技术难点。 
本发明就会在特定工艺条件下，由于在工艺设置上巳经形成密集的加热装置布局，比正常大生产时加大加热装置功率3-15倍，产生的布局在所有每0.2平方米-2平方米范围提供的始终高于析晶温度50℃的保障： 
本发明可克服出现因大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板1-15天时：将没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障；B、可克服冷却部耐火材料按正常生产设计会大量快速散热，使玻璃液快速冷却的技术难点；C、可克服因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果； 
本发明通过有准备的冷却部中的创新装置和创新工艺程序设计，而大幅增加相应加热装置温度，才可保障冷却部中所有的玻璃液全都不会失透析晶，才可解决的以上技术难点。 
本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的目的是：揭示了上述技术难点，发明了新的技术方案，能克服这种重大难点问题，产生予料不到的使优秀特征的玻璃材料能形成平扳玻璃大生产的技术效果。 
现综述本发明的技术方案，是如何克服先有技术的难点，实现了予料不到的技术效果： 
[1]先有技术1、2、3、4、5、6、7、8：都没有公开和揭示本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，特别适用于生产这类有两面性特征的玻璃材料：这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快，[玻璃材料的低于析晶温度达30分钟-2小时会立即析晶失透的技术难点]但是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料； 
[2]先有技术1、2、3、4、5、6、7、8：都没有公开和揭示本发明一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃，通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法的技术方案，实现了予料不到的技术效果： 
[A]与先有技术1、2、3、4、5、6、7、8不同，一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求的技术方案包括：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内设置有2个至40个测温装置和2个至60个加热装置，相邻的加热装置之间的距离为0.3m至2m，所述加热装置和测温装置形成一个相互间隔的环绕布局；；能保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
与先有技术1、2、3、4、5、6、7、8不同，本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求发明目的其中也包括：当出现13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内]，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果；可使冷却部在靠池壁耐火砖的内侧产生的比正常的稳定状态生产时多得多又厚得多的的大量粘附玻璃液层，会因加大加所有热装置功率高于正常大生产时的3-15倍[包括了在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内热装置功率]，而使粘度变低，流入冷却部玻璃液池中，全都不会失透析晶； 
[B]本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求的技术方案包括：在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的后半部的玻璃液的中，安装2个至40个测温装置和2个至60个加热装置；能保障在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的后半部的玻璃液的中，温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
[C]本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求的技术方案包括：在玻璃液的距离底部1／2深度的范围，安装2个至40个测温装置和2个至60个加热装置；相邻的加热装置之间的距离为0.3m至2m，该加热装置和测温装置位于池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕的底部安装布局； 
在玻璃液的距离底部1／2深度的范围中的玻璃液，能由于距离底部1／2深度的加热装置，加大了加热装置功率，并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3-15倍，形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导；尤其可形成由距离底部1／2深度的玻璃液，在靠近池壁耐火砖的内侧的四周，形成一个环绕的底部安装布局的，经加大功率后，由密集的2个至60个加热装置点产生的，从下向上方向的热流动传导，保障了冷却部在靠近池壁耐火砖的内侧的四周的玻璃液，始终高于析晶温度50℃以上，达到完全不析晶的技术效果； 
[D]本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求的技术方案，包括在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按所有冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内；形成密集网状的加热装置的特征； 
当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，这时的工艺控制程序设计为；当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，尤其要加大加热装置功率；当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热。 
由于在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M；按冷却部玻璃液的平面面积计算，在冷却部中玻璃液的底部到液面的所有范围内，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置，形成密集的加热装置的特征；并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3-15倍，尤其加大了加热装置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上 的所有范围中，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
[3]尤其本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，权利要求的创新技术方案中其装置结抅及功能与位置，在出现以下大生产中不可避免的工艺状态时出现的技术难题，上述先有技术1、2、3、4、5、6、7、8技术方案是解决不了的；本发明权利要求的创新技术方案产生的技术效果，是不可能被上述先有技术替代的。 
其1，是因为在有不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液从溶化部进入时，玻璃液是较快的在冷却部向成型部流动；而现有技术4、5、6技术方案设计的冷却部的某局部区域的电极为加热装置，目的也是正常生产时，是以防局冷却部的某局部区域冷却太快而产生析晶；并因成本原因，选用的都是小功率的加热装置钼电极；而且现有一切浮法工艺都不在冷却部的玻璃液中安装加热电极装置； 
其2，是因为绝大多数生产线都不公采用成本高若干倍的锡电极，而采用成本合适的钼电极为加热装置，尤其冷却部已紧靠近成型部，采用高的电流强度易于会使钼电极分解而产生气体，大生产时会使玻璃产品出现严重的气泡缺陷； 
其3，是因为在一切冷却部所设计的在正常连续大生产时，上下及四边耐火材料功能，都为了大量散热的条件而设计的； 
其4，是因为关闭冷却部装置尾部的安全闸板后，就没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的玻璃液提供的基础性保障高温玻璃液进入，就没有玻璃液是较快的在冷却部流动向成型部的工艺条件； 
可见，在没有了基础性不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液从溶化部进入时；在没有了玻璃液是较快的从冷却部向成型部流动的热能流动传导状态时；又因上下及四边耐火材料具有大量散热功能时： 
如果只靠现有技术的4、5、6技术方案的冷却部的某局部区域的、少量的、小功率的、加热装置，根本无法加热到高于玻璃液的析晶温度50℃；更根本无法形成整个冷却部的玻璃液的热能流动传导状态，来保障整个冷却部的玻璃液加热到高于玻璃液的析晶温度50℃和长期的保温到高于玻璃液的析晶温度50℃； 
所以靠现有技术的4、5、6技术方案，在关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快，但是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料时，一定会使整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，使冷却部被破坏而停产大修，是个大的技术难题； 
而按本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法权利要求的创新技术方案，在关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快，但是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料时：其一，按本发明权利要求的创新技术方案，在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M、按冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置、加热装置和测温装置安装在冷却部中玻璃液的底部到液面上的范围中；形成密集的加热装置；并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3-15倍；其二，并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3-15倍；就可克服整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，使冷却部被破坏而停产大修的技术难题；就能达到克服这类在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的平板玻璃材料的缺陷的一面的技术效果；又能达到，使其各种上述优秀的材料性质特征能转变成大生产平板玻璃的产品的技术效果； 
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 
步骤1：将按重量百分率计，氧化钠的含量为0.01——16％，氧化铝含量为至6——35％，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.8-5.58倍，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.6-5.8倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量0.8至2.2倍的原料混合搅拌，放入料仓1； 
步骤2：将充分混合后的原料倒入熔化装置，熔化形成预定的粘度的玻璃液，然后经玻璃液进入冷却部装置中冷却澄清。 
步骤3： 
图1是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图：其在冷却部玻璃液的液面之上的有着有气体的空间范围中的靠池壁耐火砖的20Cm的距离范围内，安装有14个相互距离为0.8m至1m的加温装置和14个测定温度装置，其都环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周位置、41表示电加热装置、42表示测定温度装置、43表示池壁耐火砖、44表示玻璃液的液面； 
图2是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，所使用的加温装置和测定温度装置的剖面示意图：其在冷却部玻璃液的液面之上，存在着有气体的空间范围中的加温装置和测定温度装置，其都在靠池壁耐火砖的内侧20Cm的距离范围内的四周位置；41表示电加热装置、42表示测定温度装置、43表示池壁耐火砖、44表示玻璃液的液面、45表示玻璃液； 
图3是本发明一种采用玻璃技术中冷却部防析晶工艺方法生产平板玻璃时，所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图：在冷却部玻璃液的底部到液面上的范围中，安装有靠池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕安装布局，安装的18个相互中心点距离为1m的电加热装置和18个测定温度装置；41表示电加热装置、42表示测定温度装置、43表示池壁耐火砖、44表示玻璃液的液面； 
图4是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图：在冷却部的1／2后半部的玻璃液的底部到液面上的范围中，安装有26个电加热装置和22个测定温度装置； 
图5是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，所使用的加温装置和测定温度装置的剖面示意图：在冷却部玻璃液的底部到液面上的范围中，安装的相互中心点距离为1m的电加热装置和测定温度装置；41表示电加热装置、42表示测定温度装置、43表示池壁耐火砖、44表示 玻璃液的液面、45表示玻璃液； 
图6是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，所使用的加温装置和测定温度装置的俯面的示意图：在冷却部中玻璃液的深度为0.9M；按冷却部玻璃液的平面面积计算，每1平方米范围安装了2个加热装置和1个测温装置，其安装在冷却部中玻璃液的底部到液面的范围内，共安装有96个相互中心点距离为1m的电加热装置和48个测定温度装置；41表示电加热装置、42表示测定温度装置、43表示池壁耐火砖、44表示玻璃液的液面、45表示玻璃液； 
图7是本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，的生产工艺流程示意图，1表示装有混合好的玻璃原料的容器；1表示玻璃熔化装置；3表示玻璃液导流槽；4表示冷却部；5表示锡窑；6表示过渡辊台；7表示退火窑；8表示切割分装台；从1-8的这些部分的装置均安装于浮法线基体11上。 
步骤4：玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。 
步骤5：所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述浮法平板玻璃。 
现对本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法，举出5个不同成份材料的平板玻璃实施例；其都是一类在强结晶温度范围时DSC曲线中结晶吸峯尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃材料： 
本发明实施例中粘度的测定采用美国THTA旋转高温粘度计。 
实施例1：
步骤1：按重量百分比计：氧化钠的含量为4％，氧化铝含量为25％，氧化硅的含量是38.5％，氧化钙含量20.3％，氧化镁的含量12.2％，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.9倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.66倍；将原料混合搅拌，放入料仓1。 
步骤2：将充分混合后的原料1倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。 
步骤3：[1]在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，有50个电加热装置和与电加热装置位置对应的30个测定温度装置；[2]必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程序为：[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，低于玻璃析晶温度50℃温度为开启实际的加热装置的条件，使在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内所布局的，电加热装置位置范围和对应的测定温度装置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度，高于析晶温度50-80℃。[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，高于玻璃析晶温度100℃温度为关闭实际的加热装置的条件，使在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内所布局的，电加热装置位置范围和对应的测定温度装置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度，不能高于析晶温度100℃。 
此实例平板玻璃制品材料1中，氧化铝含量25％，含氧化钠4％；实际溶化时101.5(帕·秒)粘度温度1470℃，比传统钠钙玻璃1580℃还低110℃；本实例排气泡时102(帕·秒)粘度温度1360℃，比传统钠钙玻璃排气泡时102(帕·秒)粘度温度1430℃低70℃左右；但此实例平板玻璃制品材料析晶温度范围1190-825℃，强析晶温度范围1150-912℃，其玻璃析晶温度1190℃，高于玻璃成型温度70℃。 
步骤4：玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。 
步骤5：所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述浮法平板玻璃。 
通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施例，制造出来的平板玻璃，具有下列参数： 
抗折强度达150Mpa； 
该玻璃的厚薄差小于0.4mm； 
其吸水率在0.1％的范围内； 
在20-100℃时膨胀率为52； 
在450-600℃时膨胀率仅有百万分之2-3的膨胀率变化。 
实施例2：
步骤1：将原料氧化钠、氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙混合搅拌，放入料仓1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为6.1％，氧化铝含量为16％，氧化硅的含量是57.9％，氧化钙含量11.1％，氧化镁的含量8.9％，氧化硅的含量是氧化钙含量的至5.2倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.6倍。 
步骤2：将充分混合后的原料1倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。 
步骤3：在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的1／2后半部的玻璃液的范围中，[1]安装40个电加热装置和测定温度装置这个技术方案***；[2]必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程序为：[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，低于玻璃析晶温度50℃温度为开启实际的加热装置的条件，使在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的1／2后半部的玻璃液的范围中玻璃液的温度，高于析晶温度50-80℃。[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，高于玻璃析晶温度100℃温度为关闭实际的加热装置的条件，使在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的1／2后半部的玻璃液的范围中玻璃液的温度，不能高于析晶温度100℃。 
此实例平板玻璃制品材料2中，氧化钠的含量为6.1％，氧化铝含量为16％；实际溶化时101.5(帕·秒)粘度温度1440℃，比传统钠钙玻璃1580℃还低140℃；本实例排气泡时102(帕·秒)粘度温度1340℃，比传统钠钙玻璃排气泡时102(帕·秒)粘度温度1430℃低90℃左右；但此实例平板玻璃制品材料实例平板玻璃制品2，析晶温度范围1140-825℃，强析晶温度范围1130-882℃，其玻璃析晶温度1140℃，仅低于玻璃成型温度5℃。 
步骤4：玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。 
步骤5：所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分 切和包装，即可制得所述浮法玻璃。 
通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施例，制造出来的平板玻璃，具有下列参数： 
抗折强度达120Mpa； 
该玻璃的厚薄差小于0.4mm； 
其吸水率在0.1％的范围内； 
在20-100℃时膨胀率为52； 
在450-600℃时膨胀率仅有百万分之2-3的膨胀率变化。 
实施例3：
步骤1：将原料氧化钠、氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙混合搅拌，放入料仓1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为3％，氧化铝含量为29％，氧化硅的含量是44.4％，氧化钙含量13.9％，氧化镁的含量9.7％，氧化硅的含量是氧化钙含量的3.2倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.43倍。 
步骤2：将充分混合后的原料1倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。 
步骤3： 
[1]在冷却部玻璃液的下面1／2范围底部，安装50个电加热装置和30；其靠池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕的底部安装布局； 
[2]当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，这时的工艺控制程序设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，尤其要加大加热装置功率，加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的5倍；当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热，由于50个密集的加 热装置，并且这时的工艺控制程序设计为加大加热装置功率要设置，尤其加大了加热装置功率后形成了每个电极向上方向的玻璃液热流动传导，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
使在冷却部玻璃液的下面1／2范围底部的范围中玻璃液的温度，不能高于析晶温度100℃。 
实例平板玻璃制品3中，氧化铝含量29％，含氧化钠3％；实际溶化时101.5(帕·秒)粘度温度1530℃，比传统钠钙玻璃1580℃还低50℃；本实例排气泡时102(帕·秒)粘度温度1400℃，比传统钠钙玻璃排气泡时102(帕·秒)粘度温度1430℃低30℃左右；但此实例平板玻璃制品材料析晶温度范围1220-840℃，强析晶温度范围1190-955℃，其玻璃析晶温度1220℃，高于玻璃成型温度100℃。 
步骤4：玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。 
步骤5：所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法，生产的平板玻璃： 
抗折强度达186Mpa； 
该玻璃的厚薄差小于0.4mm； 
其吸水率在0.1％的范围内； 
在20-100℃时膨胀率为54； 
在450-600℃时膨胀率仅有百万分之2-3的膨胀率变化。 
实施例4： 
步骤1：将原料氧化钠、氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙混合搅拌，放入料仓1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为2％，氧化铝含量为25％，氧化硅的含量是49％，氧化钙含量15.4％，氧化镁的含量8.6％，氧化硅的含量是氧化钙含量的3.2倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.8倍。 
步骤2：将充分混合后的原料1倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。 然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。 
步骤3：在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中，在冷却部中玻璃液的深度为0.9M；按冷却部玻璃液的平面面积计算，在冷却部中玻璃液的底部到液面的所有范围内，每2平方米范围安装了3个加热装置和3个测温装置，共达90个电加热装置和测定温度装置；[2]当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，[3]这时的工艺控制程序设计为；当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，并且这时的工艺控制程序设计为加大加热装置功率要设置，由于90个密集的加热装置，加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的4倍；尤其加大了加热装置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热， 
使在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中的玻璃液中玻璃液的温度，不能高于析晶温度100℃。 
实例平板玻璃制品4，本实例氧化铝含量25％，含氧化钠2％；实际溶化时101.5(帕·秒)粘度温度1460℃，比传统钠钙玻璃1580℃还低120℃；本实例排气泡时102(帕·秒)粘度温度1360℃，比传统钠钙玻璃排气泡时102(帕·秒)粘度温度1430℃低70℃左右；但此实例平板玻璃制品材料析晶温度范围1190-825℃，强析晶温度范围1160-835℃，其玻璃析晶温度1190℃，高于玻璃成型温度70℃。 
步骤4：玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。 
步骤5：所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降 经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述一种冷却部防析晶方法生产的平板玻璃。 
通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施例，制造出来的平扳玻璃具有下列参数： 
抗折强度达153Mpa； 
该玻璃的厚薄差小于0.4mm； 
其吸水率在0.1％的范围内； 
在20-100℃时膨胀率为54； 
在450-600℃时膨胀率仅有百万分之2-3的膨胀率变化。 
实施例5：
步骤1：将原料氧化钠、氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙混合搅拌，放入料仓1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为2％，氧化铝含量为21％，氧化硅的含量是50.3％，氧化钙含量15.7％，氧化镁的含量11％，氧化硅的含量是氧化钙含量的3.2倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.43倍。 
步骤2：将充分混合后的原料1倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。 
步骤3：步骤3：在冷却部从玻璃液的底部到液面上的范围中，[1]在冷却部中玻璃液的深度为0.9M；按冷却部玻璃液的平面面积计算，在冷却部中玻璃液的底部到液面的所有范围内，每1平方米范围安装了2个加热装置和1个测温装置，共有100个密集的加热装置；[2]当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，[3]这时的工艺控制程序设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，并且这时的工艺控制程序设计为加大加热装置功率要设置，由于100个密集的加热装置，加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的6倍；尤其加大了加热 装置功率后形成了每对电极之间的相对方向的玻璃液热流动传导，来保障冷却部从玻璃液的底部到液面上的所有范围中，的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热， 
[实例玻璃5，本实例氧化铝含量21％，含氧化钠2％；实际溶化时101.5(帕·秒)粘度温度1500℃，比传统钠钙玻璃1580℃还低80℃；本实例排气泡时102(帕·秒)粘度温度1380℃，比传统钠钙玻璃排气泡时102(帕·秒)粘度温度1430℃低50℃左右；但此实例平板玻璃制品材料析晶范围1185-830℃，强析晶范围1140-902℃，其玻璃析晶温度1185℃，高于玻璃成型温度70℃。 
步骤4：玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。 
步骤5：所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述浮法玻璃。 
通过上述一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法实施例，制造出来的平板玻璃，具有下列参数： 
抗折强度达141mpa； 
该玻璃的厚薄差小于0.4mm； 
其吸水率在0.1％的范围内； 
在20-100℃时膨胀率为54； 
在450-600℃时膨胀率仅有百万分之2-3的膨胀率变化。 
尤其一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法生产的高氧化铝含量平板玻璃产品，在化学钢化后：钠钙玻璃，其化学钢化离子交换深度最高可30-40微米；现有铝触摸屏面板玻璃，其化学钢化离子交换深度可150-200微米；本发明的化学钢化离子交换深度可250-350微米，所以本发明的采用玻璃技术中冷却部防析晶工艺方法生产的平板玻璃，化学钢化后的离子交换层的抗拉强度与耐磨度性质会大大上升。 
从上述5个实施例可见，本发明所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法生产的平板玻璃，是一种创新的，从来没有被公 开和揭示的技术；其发明目的是： 
特别适用于生产这类有两面性特征的的玻璃材料：[1]重量计百分率，氧化铝2-35％、氧化钠为0.01-16％、氧化硅：氧化钙1.6-5.8倍；氧化钙；氧化镁0.8-1.8倍的成分的玻璃材料；[2]有两面性之缺陷特征的玻璃材料：在强析晶温度范围时，DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化有时间短并速度快[大多为20分钟-2小时]的特征的玻璃材料。[3]本发明生产出的玻璃具有低溶化粘度温度、低排气泡粘度温度、低成型粘度温度特征，从而产生节能技术效果和少气泡、少非熔化碴点等产品品质优势、具有对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强度特征、还具有优秀热膨胀系数性质特征、具有优、秀的耐磨特征的优秀技术效果。 
从上述5个实施例可见，本发明是一种创新的，从来没有被公开和揭示的技术；其发明目的是： 
特别实用于生产一种有两面性特征的玻璃材料：超薄电子TFT玻璃制品，高耐刮划耐磨触摸屏电子玻璃制品，浮法建筑平板玻璃制品、格法平板玻璃制品、溢流下拉法平板玻璃制品、压延法平板玻璃制品、玻璃纤维制品、拉管玻璃制品、压制玻璃制品、吹制玻璃制品、玻璃包装制品。 
1、从上述5个实施例可见，玻璃材料具有：对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强度特征、低溶化粘度温度、低排气泡粘度温度、低成型粘度温度特征，从而产生节能技术效果和少气泡、少非熔化碴点等产品品质优势、还具有优秀热膨胀系数性质特征、具有优秀的耐磨度特征的优秀技术效果； 
2、从上述5个实施例可见，[1]玻璃材料又具有析晶温度高于玻璃成型温度60——100℃的特征；[2]又有玻璃在强结晶温度范围时DSC曲线中结晶吸峯尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征，其析晶温度范围达30分钟——2小时，玻璃会从液态向析晶失透转化； 
3、从上述5个实施例可见，在生产本发明限定成分的这类特征的玻璃材料时，又在出现前述的大生产中会无法廻避的10类工艺状态时：通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法技术方案： 
[1]、来保障玻璃液面之上的空间中，在位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
[2]、来保障在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的后半部的范围中的玻璃 液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果； 
[3]、来保障玻璃液的底部到液面上的所有范围中，玻璃液的温度始终高于析晶温度50℃以上，具备完全不析晶的技术效果，达到克服这类在强结晶温度范围时DSC曲线中结晶吸峯尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃材料的缺陷的一面的技术效果。 
[4]在生产这类特征的平板玻璃材料时，能克服先有技术，在大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时：将没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障，因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果的难点问题； 
4、从上述5个实施例可见，只有通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法的技术方案，才可使这类新功能性的有巅覆性明显优势的玻璃材料，在大生产中克服析晶失透转化时间短并速度快的缺陷的一面，成为有巅覆性明显优势的产品：具有低溶化粘度温度、低排气泡粘度温度、低成型粘度温度特征，从而产生节能技术效果和少气泡、少非熔化碴点等产品品质优势、具有对高氧化铝含量又有低温共熔的高抗折强度特征、还具有优秀热膨胀系数性质特征、具有优秀的耐磨特征的技术效果的，使这类玻璃材料的玻璃制品的巅覆性优势的技术效果成为现实。 
5、如不采用前述的本发明一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法的技术方案，则不能在大生产中，克服这类析晶失透转化时间短并速度快的玻璃材料缺陷的一面，不能使这类玻璃材料的玻璃制品的巅覆性优势的技术效果成为现实。所以本发明的创造性技术方案产生的防析晶的显而易见技术效果，才能使这类新功能性玻璃材料的巅覆性的上述优势变为产品大生产的现实，有显而易见技术效果。 
6、一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置和防析晶工艺方法，揭示了从来没有被现有技术公开或揭示的： 
[1]在生产本发明限定成分的这类特征的玻璃材料时，出现的技术难点，而这些技术难点是先有技术解决不了的； 
[2]通过前述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置及工艺方法 技术方案，能克服这些技术难点是先有技术解决不了的技术难点； 
[3]能产生的预料不到的前述多种技术效果：[a]能克服位于冷却部靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液析晶，出现大量失透的晶体块，不断掉入冷却部玻璃液池中，流入成型部而造成玻璃产品中有大量析晶的失透的晶体块，使品质完全不合格的难点问题； 
[b]能克服先有技术，在大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时：将没有从溶化部源源不断的1450-1540℃或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障，因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果的难点问题； 
所以上述多种层次的技术效果，也不是业内人士显而易见的；也不是一种事后认为的用简单的逻辑推理或者简单试验就可以得出的；都是预料不到的效果产生了的“质”和“量”的变化，本发明方案是非显而易见的，具有突出的实质性特点和显著的技术进步。 
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (9)

1.一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，有2个至80个电加热装置和2个至80个测定温度装置。 
2.根据权利要求1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内，有2个至80个电加热装置和测定温度装置，环绕布局在靠池壁耐火砖的内侧；所述加热装置的之间距离以加热装置的几何中心点计算，相互中心点距离为0.3m至2m。 
3.根据权利要求1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：在玻璃液从冷却部进入锡窑的导流槽装置的夹口的横向出口处的纵向0.5m距离内，设置横向排列有2-10个电加热装置和2-10个测定温度装置。 
4.根据权利要求1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置，其特征在于：冷却部的底部安装有2-10个钼金属流道口。 
5.根据权利要求1所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于， 
[1]将按重量百分率计，氧化钠的含量为0.01--16％，氧化铝含量为至6--35％，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.8-5.58倍，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.6-5.8倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量0.8至2.2倍的原料，熔化后，引入冷却部； 
[2]在冷却部的玻璃液面之上的空间中，在靠池壁耐火砖的内侧10-80mm的距离范围内有2个至80个相互距离为0.3m至2m的电加热装置和2个至80个测定温度装置，形成了一个互相中心点距离为0.3m至2m的环绕安装布局的装置； 
[3]当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热；当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热。 
6.根据权利要求5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于：[1]在冷却部的占玻璃液总体积40-60％的靠出口方向的后半部的玻璃液的范围中，安装的6个至40个电加热装置这个技术方案***；[2]工艺方法的程序规范设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热。 
7.根据权利要求5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于：[1]在玻璃液的下面深度1／2底部范围，安装6--40个电加热装置和6个至40个测定温度装置；其靠池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕的底部安装布局；[2]工艺方法的程序规范设计为：当测温装置测得温度低于玻璃液的析晶温度50℃时，加热装置开始加热，当测温装置测得温度高于玻璃液的析晶温度100℃时，加热装置停止加热。 
8.根据权利要求5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于：[1]在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M的区域内，按冷却部玻璃液的平面面积计祘，每间隔0.2平方米-2平方米范围安装了1-5个加热装置和1-5个测温装置； 
工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提：当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，加大加热装置功率。 
9.根据权利要求5所述的一种用于玻璃工艺的冷却部区域的防析晶装置的工艺方法，其特征在于： 
工艺方法的加热装置工艺控制程序设计的前提：当玻璃液平面线出现上升和下降变化时，使玻璃液平面线也出现不同程度的上升和下降变化，或冷却部 玻璃液量变化时；尤其产生较大故障，或成型工段上因维护或操作失误、或成型部产生故障或者更换产品、或者进行成型工艺中变化拉引量、变化产品厚薄等调试时、或玻璃的成型工序产生故障、或退火工序产生故障、或切材工序产生故障、或装包工序产生故障、或要在不放玻璃液进行维修等13类大生产中不可避免的工艺状态，必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时； 
这时的工艺控制程序设计为；加大所有加热装置功率，加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3-15倍。 
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