CN104654941B - 一种基于混装***车的坝基快速开挖***成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种基于混装***车的坝基快速开挖***成型方法,包括如下步骤:一、制作聚消能垫座(1),备用;二、钻***孔;三、孔底找平;四、安放聚消能垫座,然后现场装药;五、连接起爆***;六、炮孔堵塞;(7)现场联网,准备起爆。本发明适用于大面积***施工区,装药质量高、速度快;能够利用混装***车进行孔深的测量,并进行填砂找平,机械化施工,方便高效;能够利用***车将聚消能垫层放入孔底,能够有效防止垫层卡孔等问题。本发明提出的基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术,能够极大地提高坝基保护开挖施工效率,有利于满足快速施工的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术,适用于采矿、水电、交通等岩土工程领域的重要基础面(如大坝建基面等)的大面积***开挖。
背景技术
在水电工程中,台阶***具有开采量大、施工效率高、***作业简单等优点,已成为最常用的施工开挖手段。对于建基面等关键部位的开挖,考虑到对爆后基础面的损伤程度和平整度的要求,需要更加精细的***施工工艺,***放型作业为精细型作业。当前,建基面的开挖保护技术主要有预留保护层开挖、水平预裂开挖以及最新的孔底聚消能座保护开挖等。这些方法对于提高建基面等关键部位的开挖质量,起到很大的作用。但是预留保护层以及水平预裂开挖等技术会增加施工工序,严重影响施工效率,这不符合现代化施工技术快速高效的特点。
目前,建基面快速开挖***成型技术中,在提高施工效率方面,现场人工装药明显存在着作业时间长、效率低、需要大量的人力物力以及现场装药量误差大等问题。而对于建基面开挖等面积大,且对***质量要求较高的爆区,这些问题尤为突出。而现场混装***车在装药速度、装药量控制、以及起爆点位置调整等方面存在着巨大的优势。将混装***车装药技术与快速开挖***成型技术结合起来,能够极大地提高***施工效率。
因此,本发明提出一种基于混装***车的坝基快速开挖***成型技术,提高现场的装药效率和装药质量,为快速化施工提供一种更加快捷的方法,可以实现可观的经济效益。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于混装***车的坝基快速开挖***成型技术,将现场混装***车装药技术和坝基快速开挖***成型技术结合起来。在施工现场,利用混装***车进行孔深测量和找平,利用硬质管将聚消能垫座放置在炮孔底部,并进行现场装药。该方法可以提高装药质量、提高装药效率,有利于快速施工要求。
本发明具体技术方案如下:
一种基于混装***车的坝基快速开挖***成型方法,其特征在于:包括如下步骤:
一、制作聚消能垫座(1),备用;所述聚消能垫座(1)包括从上至下、连为一体的圆锥体和圆柱体;
二、根据***设计在爆区(6)进行炮孔(7)孔位定点放样,确定孔位高程和设计孔深,按照***设计要求,钻***孔;
三、利用测量孔深,对比实际孔深H1和设计孔深H0,算出超挖量并利用填砂(5)找平,保证所有炮孔(7)的孔底在同一高程即孔底找平;
四、将聚消能垫座缓慢的放入炮孔(7)孔底,然后根据孔底找平后的孔深和设计好的装药量,进行现场精确装***(9);
五、根据起爆点位置设计要求,将起爆***(10)置入炮孔(7)内装药段,精确送至该起爆点;
六、装药完成后,用炮泥(11)进行炮孔堵塞;
七、现场联网,准备起爆。
所述步骤二、步骤三、步骤四、步骤六是用混装***车实施的,所述混装***车(4)上设置有带刻度的硬质管(8),混装***车通过硬质管依次进行如下工作,a、测量实际炮孔深H1;b、将聚消能垫座放置在孔底;c、填砂、装药;d、炮孔堵塞。
所述步骤1中圆锥体的底面直径和圆柱体直径一致,且直径较***孔直径小10~20mm。
所述步骤1中圆锥体的母线和底面呈45°角。
所述步骤1中聚消能垫座的材料为高波阻抗材料。
所述聚消能垫座的材料为铸铁材料或高密度铁砂混凝土。
其中,混装***车要增加填砂的功能,即车内设置了储砂区和储药区,混装***车上还设置有一带刻度的硬质管,硬质管的为Y字型,分支端一个分支与储砂区通过阀门连通,另一个分支与通过阀门储药区连通,另一端位于车体外部,用于伸入炮孔中进行a、测量实际炮孔深H1;b、将聚消能垫座放置在孔底;c、填砂、装药;d、炮孔堵塞的工作,驾驶区设置有能分别控制两个阀门开启、关闭的开关,并利用混装***车中现有的电脑程序计算出填砂量,将带刻度的硬管接到填砂区,通过程序进行填砂作业。填砂完成后,将带刻度的硬管接到装药区,进行装药作业。
本发明是将混装***车和快速开挖***成型技术结合起来,能够极大地提高***施工效率。基于混装***车,利用一种硬质管测量孔深,并填砂找平,利用该硬质管将一种新型聚消能垫座放入孔底,利用混装***车电脑程序通过该硬质管进行现场装药,之后利用该硬质杆将***放入指定位置,最后自动进行炮孔堵塞,准备联网起爆。利用混装***车可以节约快速开挖成型***方法的作业时间,提高装药质量,精确控制起爆点位置,能够较好的优化***效果,提高坝基开挖面的平整度,提高施工效率。
本专利提出的这种基于混装***车的坝基快速开挖***成型技术有如下优点:
1.本发明提出的基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术,适用于大面积***施工区,装药质量高、速度快。
2.本发明提出的基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术,能够利用混装***车进行孔深的测量,并进行填砂找平,机械化施工,方便高效。
3.本发明提出的基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术,能够利用***车将聚消能垫层放入孔底,能够有效防止垫层卡孔等问题。
本发明提出的基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术,能够极大地提高坝基保护开挖施工效率,有利于满足快速施工的要求。
附图说明
附图1为本发明中聚消能座示意图;
附图2为本发明中***应力波在聚消能座界面处反射波示意图;
附图3为本发明中孔底找平装置示意图;
附图4为本发明中垫层和***位置示意图;
附图5为本发明中现场装药示意图。
附图中:1-聚消能垫座;2-***应力波;3-反射波;4-混装***车;5-砂;6-爆区;7-炮孔;8-硬质管;9-***;10-起爆***;11-炮泥。
具体实施方式
下面结合具体实例及本文的附图,对本发明所提出的方案做进一步具体的说明。
实施例1
(1)制作聚消能垫座(1),备用;所述聚消能垫座(1)包括从上至下、连为一体的圆锥体和圆柱体;
(2)根据***设计在爆区(6)进行炮孔(7)孔位定点放样,确定孔位高程和设计孔深,按照***设计要求,钻***孔;
(3)利用测量孔深,对比实际孔深H1和设计孔深H0,算出超挖量并利用填砂(5)找平,保证所有炮孔(7)的孔底在同一高程即孔底找平;
(4)将聚消能垫座缓慢的放入炮孔(7)孔底,然后根据孔底找平后的孔深和装药量,进行现场精确装***(9);
(5)根据起爆点位置设计要求,将起爆***(10)置入炮孔(7)内装药段,精确送至该起爆点;
(6)装药完成后,用炮泥(11)进行炮孔堵塞;
(7)现场联网,准备起爆。
所述步骤1中圆锥体的底面直径和圆柱体直径一致,且直径较***孔直径小10~20mm.
所述步骤1中圆锥体的母线和底面呈45°角。
所述步骤1中聚消能垫座的材料为聚高波阻抗材料,比如铸铁材料或高密度铁砂混凝土。
实施例2
(1)制作聚消能座。该聚消能座是利用应力波在不同介质面的反射和透射原理而制作,应为具有高强度、高密度、高波阻抗的材料制作而成的试块,试块形状为上部锥形下部圆柱形。锥形部分向上放置,在***爆轰压力传来时,利用锥形45°的倾角面,将竖直向下的应力波反射成水平向的应力波,从而将能量聚集在孔底水平面附近,起到水平向聚能、垂直向消能的作用,不仅有利于孔底面的平整,而且可以保护孔底基岩的完整性。该垫座圆柱端直径为D1,高度为h1;圆锥段高度为h2,母线和底面呈45°角。其中直径D1要比炮孔直径D小10~20mm,以便顺利放入孔底,高度h1=D1,h2=0.5D1。
(2)钻设***孔。根据现场情况在爆区进行炮孔孔位定点放样,确定孔位高程和设计孔深,按照***设计要求,钻设***孔。
(3)孔底找平。利用混装***车,将一种带刻度的硬质管伸入炮孔底部,测量炮孔的实际深度H1,和设计孔深H0进行比较,计算超钻量△H,并根据超挖量和炮孔直径,计算需要填补的砂量。硬质管另一端与混装***车相连,兼具有填砂功能,利用混装***车控制填砂量,并将砂输送到孔底,进行孔底找平,保证所有炮孔在同一高程。
(4)安放聚消能座。利用混装***车,将聚消能垫座连接在硬质管前端,慢慢伸入孔内,将垫座放入孔底。
(5)混装***车装药。利用混装***车将该硬质管管伸入孔内,利用电脑程序进行***配合,并根据每个孔的孔深,控制装药量。
(6)连接起爆***。利用混装***车,将***连接在硬质管上,伸入孔内装药段,根据每个孔的起爆点要求,放到设计起爆位置。
(7)炮孔堵塞。利用混装***车将硬质管伸入孔口位置,利用自带的炮泥自动完成堵塞。
(8)联网起爆。
上述聚消能垫座的材料为聚高波阻抗材料,比如铸铁材料或高密度铁砂混凝土。
具体案例
某场地***开挖,对爆后基础平整度和基岩完整性要求较高,且爆区范围较大,长度方向上在100m左右,总***药量在10吨左右,设计孔深10m,孔径105mm。结合该实例,本专利提出的基于混装***车的坝基快速开挖成型***技术实施步骤为:
(1)制作消能座。
该聚消能座是利用应力波在不同介质面的反射和透射原理而制作,为具有高强度、高密度、高波阻抗的材料制作而成的试件。制作中,考虑采用铸铁试件,也可采用其他具有相应的高波阻抗材料制作而成。
该试件形状为上部锥形下部柱形,锥形部分向上放置。该试件圆柱端直径为D1,高度为h1;圆锥段高度为h2,母线和底面呈45°角。其中直径D1要略小于炮孔直径10~20mm,以便顺利放入孔底,高度h1=D1,h2=0.5D1。现场制作的消能座直径,取90mm;圆柱段高90mm;圆锥段高45mm,圆锥母线和底面呈45°角。
(2)钻***孔。由于爆区表面凹凸不平,不在同一个高程,需要根据***设计要求,在爆区进行炮孔孔位定点放样,确定每一个炮孔的具***置、孔位高程和设计孔深。按照***设计要求,进行现场钻孔。
(3)孔底找平。利用混装***车,将一种带刻度的硬质管伸入炮孔底部,测量炮孔的实际深度H1,和设计孔深H0进行比较,计算超钻量△H,并根据超挖量和炮孔直径,计算需要填补的砂量。将硬质管另一端与混装***车相连,兼具有填砂功能,利用混装***车控制填砂量,并将砂输送到孔底,进行孔底找平,保证所有炮孔在同一高程。
(4)安放聚消能座。利用混装***车,将聚消能垫座连接在一种硬质探杆前端,慢慢伸入孔内,将垫座放入孔底。
(5)混装***车装药。利用混装***车将装药管伸入孔内,利用电脑程序进行***配合,并根据每个孔的孔深,控制装药量。
(6)连接起爆***。利用混装***车,将***连接在一种带刻度的硬质上,伸入孔内装药段,放到设计起爆点位置。
(7)自动进行炮泥堵塞。
(8)联网,准备起爆。
Claims (5)
1.一种基于混装***车的坝基开挖***成型方法,其特征在于:包括如下步骤:
一、制作聚消能垫座(1),备用;所述聚消能垫座(1)包括从上至下、连为一体的圆锥体和圆柱体;
二、根据***设计在爆区(6)进行炮孔(7)孔位定点放样,确定孔位高程和设计孔深,按照***设计要求,钻***孔;
三、利用测量孔深,对比实际孔深H1和设计孔深H0,算出超挖量并利用填砂(5)找平,保证所有炮孔(7)的孔底在同一高程即孔底找平;
四、将聚消能垫座缓慢的放入炮孔(7)孔底,然后根据孔底找平后的孔深和设计好的装药量,进行现场精确装***(9);
五、根据起爆点位置设计要求,将起爆***(10)置入炮孔(7)内装药段,精确送至该起爆点;
六、装药完成后,用炮泥(11)进行炮孔堵塞;
七、现场联网,准备起爆;
所述步骤二、步骤三、步骤四、步骤六是用混装***车实施的,所述混装***车(4)上设置有带刻度的硬质管(8),混装***车通过硬质管依次进行如下工作,a、测量实际炮孔深H1;b、将聚消能垫座放置在孔底;c、填砂、装药;d、炮孔堵塞。
2.如权利要求1所述的基于混装***车的坝基开挖***成型方法,其特征在于:所述步骤1中圆锥体的底面直径和圆柱体直径一致,且直径较***孔直径小10~20mm。
3.如权利要求1所述的基于混装***车的坝基开挖***成型方法,其特征在于:所述步骤1中圆锥体的母线和底面呈45°角。
4.如权利要求1所述的基于混装***车的坝基开挖***成型方法,其特征在于:所述步骤1中聚消能垫座的材料为高波阻抗材料。
5.如权利要求1所述的基于混装***车的坝基开挖***成型方法,其特征在于:所述聚消能垫座的材料为铸铁材料或高密度铁砂混凝土。
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