CN104649328B - 自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法 - Google Patents

自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104649328B
CN104649328B CN201310589820.4A CN201310589820A CN104649328B CN 104649328 B CN104649328 B CN 104649328B CN 201310589820 A CN201310589820 A CN 201310589820A CN 104649328 B CN104649328 B CN 104649328B
Authority
CN
China
Prior art keywords
vanadium
leaching
slag
residue
value
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN201310589820.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104649328A (zh
Inventor
张洋
罗开林
田颖
瞿金为
徐红彬
杨金成
张懿
杨立
解晶
刘珂含
张柳方
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panzhihua Pangang Vanadium Resource Comprehensive Utilization Technology Co ltd
Institute of Process Engineering of CAS
Original Assignee
Panzhihua Pangang Vanadium Resource Comprehensive Utilization Technology Co ltd
Institute of Process Engineering of CAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Panzhihua Pangang Vanadium Resource Comprehensive Utilization Technology Co ltd, Institute of Process Engineering of CAS filed Critical Panzhihua Pangang Vanadium Resource Comprehensive Utilization Technology Co ltd
Priority to CN201310589820.4A priority Critical patent/CN104649328B/zh
Publication of CN104649328A publication Critical patent/CN104649328A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104649328B publication Critical patent/CN104649328B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

本发明涉及自粗四氯化钛铝粉除钒渣中回收钒并制备钒酸铁的方法。本方法的主要步骤为：将粗四氯化钛铝粉除钒渣在盐酸中进行氧化浸出，对浸出后物料进行液固分离，分别得到钛渣及浸出液；调节浸出液pH值使钒酸铁沉淀析出，经分离并干燥后制备钒酸铁产品，产品中V含量大于20%；沉淀钒酸铁后的母液进一步调节pH值使其中的铁、铝、钙、镁等形成氢氧化物沉淀，废水经蒸发后回收氯盐，二次蒸汽冷凝水循环利用。本发明在回收钒制得有使用价值的钒酸铁的同时实现了粗四氯化钛铝粉除钒渣的无害化处理，其中的钛渣及氢氧化物沉淀满足一般工业固体废弃物永久堆放的要求。

Description

自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法
技术领域
本发明涉及一种湿法冶金或固体废弃物处理方法，尤其涉及自粗四氯化钛铝粉除钒渣中回收钒并制备碱金属钒酸铁的方法。
背景技术
粗四氯化钛铝粉除钒渣为氯化法生产的粗四氯化钛使用铝粉除钒所产生的渣，为TiCl4生产过程典型固体废弃物之一。在氯化法过程中，钛渣中的V2O5被氯化生成VOCl3。当向粗四氯化钛中加入铝粉后，四氯化钛会与铝粉发生反应产生TiCl3，其中铝被氧化后产生的三氯化铝可起到催化该反应的作用。TiCl3即可与VOCl3发生反应生成沉淀VOCl2，从而实现钒的脱除，基本反应式如下所示：
铝粉还原TiCl4：
TiCl3除钒：VOCl3(l)+TiCl3(l)→VOCl2(s)+TiCl4(l)
生成的VOCl2与其它蒸馏、精馏产生的杂质以釜底残渣的形式被分离出去，由于残渣中还含有大部分的TiCl4，需采用蒸发浓缩方法回收处理，蒸发完TiCl4后剩余的残渣为VOCl2及其它固体杂质，该渣即称为粗四氯化钛铝粉除钒渣。
粗四氯化钛铝粉除钒渣中单质钒含量约为3％～6％，具有较高的回收价值。同时，粗四氯化钛铝粉除钒渣中含有大量的氯离子，在堆存过程中容易释放出氯化氢等有害气体，环境污染严重。
目前，对于粗四氯化钛铝粉除钒渣的综合利用国内外尚未见实验室研究、工业化试验或工业化应用的文献信息报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法。本发明在回收钒制得有使用价值的钒酸铁的同时实现了粗四氯化钛铝粉除钒渣的无害化处理，其中的钛渣及氢氧化物沉淀满足一般工业固体废弃物永久堆放的要求。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法，包括以下步骤：
(1)将粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸混合，并加入氧化剂进行氧化浸出，浸出后的浆料经过滤后得到滤饼及酸性浸出液；
(2)向步骤(1)得到的酸性浸出液中加入碱性物质调节pH值至酸性进行钒酸铁沉淀反应，过滤后得到钒酸铁与沉钒母液。该方案利用固体废物制得了有价值的钒酸铁，是一种废弃资源的有效的处理方法。
作为优选技术方案，本发明所述的方法包括以下步骤：
(1)将粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸混合，并加入氧化剂进行氧化浸出，浸出后的浆料经过滤后得到滤饼及酸性浸出液；
(2)向步骤(1)得到的酸性浸出液中加入碱性物质调节pH值至酸性进行钒酸铁沉淀反应，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液；
(3)向步骤(2)得到的沉钒母液中加入与步骤(2)相同的碱性物质，调节pH值至5～8使金属阳离子，如铁、铝、钙、镁等形成氢氧化物沉淀，过滤后得到沉淀物及沉钒废水；得到的氢氧化物沉淀满足一般工业固体废弃物永久堆放的要求；
(4)将步骤(3)得到的沉钒废水蒸发，并析出氯盐，分离后得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在本步骤内部循环。该方案既可以制得有价值的钒酸铁，又使得排放物符合要求，减少了环境的污染。
作为优选技术方案，本发明所述方法包括以下步骤：
(1)将粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及步骤(3)得到的洗涤液混合，并加入氧化剂进行氧化浸出，浸出后的浆料经过滤后得到滤饼及酸性浸出液；
(2)向步骤(1)得到的酸性浸出液中加入碱性物质调节pH值至酸性进行钒酸铁沉淀反应，过滤后得到钒酸铁与沉钒母液；
(3)对步骤(1)得到的滤饼进行多级逆流洗涤，得到洗涤液及钛渣，其中洗涤液返回步骤(1)使用；得到的钛渣满足一般工业固体废弃物永久堆放的要求；
(4)向步骤(2)得到的沉钒母液中加入与步骤(2)相同的碱性物质，调节pH值至5～8使金属阳离子，如铁、铝、钙、镁等形成氢氧化物沉淀，过滤后得到沉淀物及沉钒废水；得到的氢氧化物沉淀满足一般工业固体废弃物永久堆放的要求；
(5)将步骤(4)得到的沉钒废水蒸发，并析出氯盐，分离后得到氯盐与蒸发浓缩液，其中二次蒸汽冷凝水返回步骤(3)用于多级逆流洗涤过程，蒸发浓缩液在本步骤内部循环。该方案既可以制得有价值的钒酸铁，又使得排放物符合要求，还可以使原料可以循环使用，提高了资源的利用率，是一种环保节能的处理方法。。
作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤(1)中所述盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.3:1～1:1，例如为0.5:1、0.7:1、0.9:1等，优选0.3:1～0.8:1，进一步优选0.4:1～0.5:1。
优选地，步骤(1)中所述的氧化剂为高氯酸、次氯酸钠、臭氧或双氧水中的1种或2种以上的混合物；所述氧化剂的加入量为理论量的1-5倍，例如为1.2倍、1.5倍、2.2倍、2.6倍、3倍、3.5倍、4.1倍、4.6倍、4.9倍等，优选2倍。
优选地，步骤(1)中所述浸出的温度为20～90℃，例如为25℃、30℃、45℃、55℃、66℃、80℃、85℃等，优选常温～90℃，进一步优选常温～60℃；所述浸出的时间为30～180min，优选30～120min，更优30～90min。
作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤(2)中所述的碱性溶液为氢氧化钠、碳酸钠、氧化钙、氢氧化钙或氨水中的1种或2种以上的混合物。
优选地，步骤(2)中所述的pH值为1.0～4.5，例如为1.2、1.6、1.9、2.3、2.6、2.9、3.3、3.8、4.0、4.4等，优选为1.5～2.5。
作为优选技术方案，本发明所述的方法，步骤(3)中所述逆流洗涤的级数为2～4级，优选为3级；
优选地，所述洗涤的液固体积质量比为1.5:1～4:1L/kg，例如为1.7:1L/kg、2.2:1L/kg、2.6:1L/kg、3.0:1L/kg、3.5:1L/kg等，优选1.5:1～3:1L/kg，更优选2:1～2.5:1L/kg。
作为优选技术方案，本发明所述的方法，所述的分离为离心分离。
本发明实现了有价金属的回收及高值化，且使危险固体废弃物得到了解毒，具有较好的经济效益与环境效益危险固体废物的解毒。同时，本发明的方法流程简单，操作条件温和，具有工业可操作性。
附图说明
图1为自粗四氯化钛铝粉除钒渣中回收钒并制备钒酸铁的工艺流程。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
所用粗四氯化钛铝粉除钒渣组成及质量分数如表1所示。
表1
V Al Cl Fe Ti Ca Mg
1.9% 20.3% 31% 8.6% 1.8% 0.26% 0.28%
将上述组成的粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及钛渣洗涤液混合进行氧化浸出，其中盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.3:1，浸出温度为20℃，氧化剂为双氧水，氧化剂加入量为理论量的1倍，浸出时间为180min，浸出完成后V的浸出率为97%。将浸出后的浆料过滤，得到酸性浸出液与滤饼。向酸性浸出液中加入氢氧化钠调节pH值至1.5，溶液中有钒酸铁沉淀产生，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液，测得钒酸铁中V含量为21.5%，沉钒率为99%。将上述滤饼用沉钒废水蒸发浓缩产生的二次蒸汽冷凝水进行2级逆流洗涤，洗涤过程的液固体积质量比为4:1，过滤后得到洗涤液及钛渣，钛渣中钛含量为55%，V含量为0.5%。向步骤沉钒母液中加入氢氧化钠，调节pH值至8使铁、铝等金属阳离子沉淀，过滤后分别得到铁铝渣及沉钒废水。将沉钒废水蒸发，并析出氯化钠，离心分离后分别得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在蒸发体系循环。
实施例2
所用粗四氯化钛铝粉除钒渣组成及质量分数如表2所示。
表2
V Al Cl Fe Ti Ca Mg
1.9% 20.3% 31% 8.6% 1.8% 0.26% 0.28%
将上述组成的粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及钛渣洗涤液混合进行氧化浸出，其中盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.5:1，浸出温度为常温，氧化剂为臭氧，氧化剂加入量为理论量的5倍，浸出时间为120min，浸出完成后V的浸出率为98%。将浸出后的浆料过滤，得到酸性浸出液与滤饼。向酸性浸出液中加入碳酸钠调节pH值至1.8，溶液中有钒酸铁沉淀产生，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液，测得钒酸铁中V含量为20.5%，沉钒率为99%。将上述滤饼用沉钒废水蒸发浓缩产生的二次蒸汽冷凝水进行3级逆流洗涤，洗涤过程的液固体积质量比为3:1，过滤后得到洗涤液及钛渣，钛渣中钛含量为55%，V含量为0.3%。向步骤沉钒母液中加入碳酸钠，调节pH值至7使铁、铝等金属阳离子沉淀，过滤后分别得到铁铝渣及沉钒废水。将沉钒废水蒸发，并析出氯化钠，离心分离后分别得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在蒸发体系循环。
实施例3
所用粗四氯化钛铝粉除钒渣组成及质量分数如表3所示。
表3
V Al Cl Fe Ti Ca Mg
1.9% 20.3% 31% 8.6% 1.8% 0.26% 0.28%
将上述组成的粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及钛渣洗涤液混合进行氧化浸出，其中盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.8:1，浸出温度为60℃，氧化剂为次氯酸钠，氧化剂加入量为理论量的2倍，浸出时间为90min，浸出完成后V的浸出率为98.5%。将浸出后的浆料过滤，得到酸性浸出液与滤饼。向酸性浸出液中加入氧化钙调节pH值至2，溶液中有钒酸铁沉淀产生，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液，测得钒酸铁中V含量为20.3%，沉钒率为99%。将上述滤饼用沉钒废水蒸发浓缩产生的二次蒸汽冷凝水进行4级逆流洗涤，洗涤过程的液固体积质量比为1.5:1，过滤后得到洗涤液及钛渣，钛渣中钛含量为53%，V含量为0.3%。向步骤沉钒母液中加入氧化钙，调节pH值至5使铁、铝等金属阳离子沉淀，过滤后分别得到铁铝渣及沉钒废水。将沉钒废水蒸发，并析出氯化钙，离心分离后分别得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在蒸发体系循环。
实施例4
所用粗四氯化钛铝粉除钒渣组成及质量分数如表4所示。
表4
V Al Cl Fe Ti Ca Mg
1.9% 20.3% 31% 8.6% 1.8% 0.26% 0.28%
将上述组成的粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及钛渣洗涤液混合进行氧化浸出，其中盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为1:1，浸出温度为90℃，氧化剂为高氯酸钠，氧化剂加入量为理论量的2倍，浸出时间为30min，浸出完成后V的浸出率为99.5%。将浸出后的浆料过滤，得到酸性浸出液与滤饼。向酸性浸出液中加入氢氧化钙调节pH值至2.5，溶液中有钒酸铁沉淀产生，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液，测得钒酸铁中V含量为23.0%，沉钒率为99%。将上述滤饼用沉钒废水蒸发浓缩产生的二次蒸汽冷凝水进行3级逆流洗涤，洗涤过程的液固体积质量比为2.5:1，过滤后得到洗涤液及钛渣，钛渣中钛含量为53%，V含量为0.5%。向步骤沉钒母液中加入氢氧化钙，调节pH值至5使铁、铝等金属阳离子沉淀，过滤后分别得到铁铝渣及沉钒废水。将沉钒废水蒸发，并析出氯化钙，离心分离后分别得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在蒸发体系循环。
实施例5
所用粗四氯化钛铝粉除钒渣组成及质量分数如表5所示。
表5
V Al Cl Fe Ti Ca Mg
1.9% 20.3% 31% 8.6% 1.8% 0.26% 0.28%
将上述组成的粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及钛渣洗涤液混合进行氧化浸出，其中盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为1:1，浸出温度为90℃，氧化剂为高氯酸钠，氧化剂加入量为理论量的2倍，浸出时间为30min，浸出完成后V的浸出率为99.5%。将浸出后的浆料过滤，得到酸性浸出液与滤饼。向酸性浸出液中加入氨水调节pH值至2.5，溶液中有钒酸铁沉淀产生，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液，测得钒酸铁中V含量为23.0%，沉钒率为99%。将上述滤饼用沉钒废水蒸发浓缩产生的二次蒸汽冷凝水进行3级逆流洗涤，洗涤过程的液固体积质量比为2.5:1，过滤后得到洗涤液及钛渣，钛渣中钛含量为53%，V含量为0.5%。向步骤沉钒母液中加入氨水，调节pH值至8使铁、铝等金属阳离子沉淀，过滤后分别得到铁铝渣及沉钒废水。将沉钒废水蒸发，并析出氯化铵，离心分离后分别得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在蒸发体系循环。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (17)

1.一种自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法，包括以下步骤：
(1)将粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸混合，并加入氧化剂进行氧化浸出，浸出后的浆料经过滤后得到滤饼及酸性浸出液；
(2)向步骤(1)得到的酸性浸出液中加入碱性物质调节pH值至酸性进行钒酸铁沉淀反应，过滤后得到钒酸铁与沉钒母液；
步骤(1)中所述盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.3:1～1:1；
步骤(1)中所述浸出的温度为20～90℃，所述浸出的时间为30～180min；
步骤(2)中所述的碱性物质为氢氧化钠、碳酸钠、氧化钙、氢氧化钙或氨水中的1种或2种以上的混合物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸混合，并加入氧化剂进行氧化浸出，浸出后的浆料经过滤后得到滤饼及酸性浸出液；
(2)向步骤(1)得到的酸性浸出液中加入碱性物质调节pH值至酸性进行钒酸铁沉淀反应，过滤后分别得到钒酸铁与沉钒母液；
(3)向步骤(2)得到的沉钒母液中加入与步骤(2)相同的碱性物质，调节pH值至5～8使金属阳离子沉淀，过滤后得到沉淀物及沉钒废水；
(4)将步骤(3)得到的沉钒废水蒸发，并析出氯盐，分离后得到氯盐与蒸发浓缩液，蒸发浓缩液在本步骤内部循环。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将粗四氯化钛铝粉除钒渣与盐酸及步骤(3)得到的洗涤液混合，并加入氧化剂进行氧化浸出，浸出后的浆料经过滤后得到滤饼及酸性浸出液；
(2)向步骤(1)得到的酸性浸出液中加入碱性物质调节pH值至酸性进行钒酸铁沉淀反应，过滤后得到钒酸铁与沉钒母液；
(3)对步骤(1)得到的滤饼进行多级逆流洗涤，得到洗涤液及钛渣，其中洗涤液返回步骤(1)使用；
(4)向步骤(2)得到的沉钒母液中加入与步骤(2)相同的碱性物质，调节pH值至5～8使金属阳离子沉淀，过滤后得到沉淀物及沉钒废水；
(5)将步骤(4)得到的沉钒废水蒸发，并析出氯盐，分离后得到氯盐与蒸发浓缩液，其中二次蒸汽冷凝水返回步骤(3)用于多级逆流洗涤过程，蒸发浓缩液在本步骤内部循环。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.3:1～0.8:1。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述盐酸中HCl与粗四氯化钛铝粉除钒渣的质量比为0.4:1～0.5:1。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述的氧化剂为高氯酸、次氯酸钠、臭氧或双氧水中的1种或2种以上的混合物；所述氧化剂的加入量为理论量的1-5倍。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述氧化剂的加入量为理论量的2倍。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述浸出的温度为常温～90℃，所述浸出的时间为30～120min。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述浸出的温度为常温～60℃；所述浸出的时间为30～90min。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述的pH值为1.0～4.5。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述的pH值为1.5～2.5。
12.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述逆流洗涤的级数为2～4级。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述逆流洗涤的级数为3级。
14.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述洗涤的液固体积质量比为1.5:1～4:1L/kg。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述洗涤的液固体积质量比为1.5:1～3:1L/kg。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述洗涤的液固体积质量比为2:1～2.5:1L/kg。
17.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的分离为离心分离。
CN201310589820.4A 2013-11-20 2013-11-20 自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法 Expired - Fee Related CN104649328B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310589820.4A CN104649328B (zh) 2013-11-20 2013-11-20 自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310589820.4A CN104649328B (zh) 2013-11-20 2013-11-20 自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104649328A CN104649328A (zh) 2015-05-27
CN104649328B true CN104649328B (zh) 2017-02-08

Family

ID=53241044

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310589820.4A Expired - Fee Related CN104649328B (zh) 2013-11-20 2013-11-20 自粗四氯化钛铝粉除钒渣中制备钒酸铁的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN104649328B (zh)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107601571A (zh) * 2017-10-26 2018-01-19 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 一种钒酸铁的制备方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5494648A (en) * 1994-01-31 1996-02-27 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior Process for removing thorium and recovering vanadium from titanium chlorinator waste
CN101979683A (zh) * 2010-10-27 2011-02-23 攀枝花市硕盛工贸有限公司 利用钛白粉厂的废酸从铬渣中提取钒、铬的工艺
EP2428267A1 (en) * 2010-09-08 2012-03-14 Leibniz-Institut für Katalyse e.V. an der Universität Rostock Catalyst, its preparation and use for the preparation of nitriles from alkyl aromatic or heteroaromatic compounds
CN103060524A (zh) * 2013-01-21 2013-04-24 张春雨 利用钒磁铁精矿提钒冶炼FeV80钒铁的工艺

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5494648A (en) * 1994-01-31 1996-02-27 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior Process for removing thorium and recovering vanadium from titanium chlorinator waste
EP2428267A1 (en) * 2010-09-08 2012-03-14 Leibniz-Institut für Katalyse e.V. an der Universität Rostock Catalyst, its preparation and use for the preparation of nitriles from alkyl aromatic or heteroaromatic compounds
CN101979683A (zh) * 2010-10-27 2011-02-23 攀枝花市硕盛工贸有限公司 利用钛白粉厂的废酸从铬渣中提取钒、铬的工艺
CN103060524A (zh) * 2013-01-21 2013-04-24 张春雨 利用钒磁铁精矿提钒冶炼FeV80钒铁的工艺

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"Precipitation of crystallized hydrated iron(III) vanadate from industrial vanadium leaching solution";L. Chen et al.;《Hydrometallurgy》;20101016;第105卷(第3-4期);第2.2、3.2小节及图1-6 *
"从钒浸出液中沉淀结晶型钒酸铁试验研究";陈亮;《湿法冶金》;20100930;第29卷(第3期);第1.3、2.2小节试验方法部分及图2-3 *
"提钒尾渣加压酸浸取钒新工艺探索实验";葛怀文等;《山西冶金》;20081231;第31卷(第6期);第2.2小节实验原理部分 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN104649328A (zh) 2015-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106868307B (zh) 一种硫酸烧渣除砷富集金银的综合利用工艺
CN102634673B (zh) 一种深度去除含铬废渣酸浸液中铁离子的方法
CN104302791A (zh) 用于处理赤泥的方法
CN103447283B (zh) 氯化法钛白粉生产四氯化钛所产生废渣的安全处置方法
CN109665495B (zh) 一种水洗飞灰高盐废水与旁路灰的联合资源化利用方法
CN105836862B (zh) 一种沸腾氯化法生产四氯化钛过程中收尘灰的综合处理方法
CN102616842A (zh) 一种制备钛白粉的方法
CN106282577B (zh) 一种不锈钢酸洗废水的资源化利用及处理方法
CN103952560B (zh) 一种钒渣提钒的方法
TWI432584B (zh) 自錳渣提取有價金屬之方法
CN105883930B (zh) 一种利用氯化法钛白粉副产氯化渣制备铁红的生产工艺
CN104438287B (zh) 一种硫化砷废渣的资源化处理方法及其装置
CN105016387B (zh) 一种铬盐泥的处理方法
CN102828025A (zh) 从石煤钒矿中提取v2o5的方法
CN106517301B (zh) 一种从硫酸体系含铜废液中回收碱式氯化铜的方法
CN103551025B (zh) 一种含砷烟尘的无害化处理方法
CN104388683A (zh) 一种从含钒铬物料中分离回收钒和铬的方法
CN105648209A (zh) 一种氧化镍矿的处理方法
CN108328808A (zh) 一种氯化钛渣滤液膜集成处理方法及装置
CN107673374A (zh) 炼钢厂烧结烟尘及脱硫废液综合利用方法
CN110306065A (zh) 一种钒渣制备偏钒酸铵的方法
CN106367606B (zh) 一种从钒铬废渣中分离回收铬的方法
CN108754158A (zh) 一种含铜污泥生产电镀级硫酸铜的方法
CN107099672A (zh) 含锌炼钢烟尘的回收方法
JP2012211048A (ja) ニオブの分離精製方法及び製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
EXSB Decision made by sipo to initiate substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20170208

Termination date: 20191120

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee