CN104646962A - 增压器回油管的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种增压器回油管的制备方法，步骤：选取一定尺寸金属管作为基材，先进行波纹段成型：采用水压成型，将金属管用防滑夹模固定，将模具固定在金属管好，然后用600MPa高压水进行横向挤压；采用弯管机对金属管进行折弯处理：根据金属管的内径尺寸，在金属管内插置一可360°转动的万向转动芯棒，加工时转动万向转动芯棒，并在金属管需折弯部位的下表面衬垫一可防止折弯处起皱的青铜垫块，在折弯部位上表面用压轮挤压使其折弯成需要的角度；在折弯成型后的金属管两端分别焊接配套法兰，本发明工艺简单合理，能较好地控制钢管弯折处的角度和光滑性，制得的回油管厚度均匀光滑，波纹段均匀，弯折角度准确，兼顾刚性和柔性，且制造成本低、使用寿命长。

Description

增压器回油管的制备方法
技术领域
本发明属于内燃机技术领域，涉及一种增压器回油管，具体是一种增压器回油管的制备方法。
背景技术
增压器回油管是增压器润滑油回流的管道，是保证增压器实现有效润滑的重要部件。目前市场上的增压器回油管一般采用以下结构：一、全波纹管，这种结构的回油管刚性差，容易震裂、震断，造成回油管漏油；二、采用硬管+橡胶管+硬管的连接方式，这种结构刚性较好，但是装配性差，工序复杂，且橡胶容易老化、爆裂，在高温区无法正常使用；三、采用硬管+波纹管的连接方式，如专利号为200920141191.8的中国实用新型专利《一种增压器回油管》，包括法兰、回油管、波纹管和管夹组件，它是将钢管与波纹管焊接成一体，兼顾了钢管与波纹管的优点，但是二者材料不同，焊接困难，容易因震动而发生断裂、脱焊，且工艺较复杂。
经查，现有专利号为CN201220728569.6的中国实用新型专利《一种改进结构的增压器回油管》，包括波纹管，所述波纹管一端连接有接头，另一端连接有法兰；所述波纹管包括光管和波纹段，所述波纹段设在波纹管的折弯位置；所述波纹管的壁厚为0.3mm～0.5mm，这种结构的增压器回油管同时兼顾刚性和柔性，使用温度范围广，工艺简单，成本也较低低廉，但是它是将波纹段设置在回油管的弯折位置，如果弯折位置较多的话势必需要设置较多的波纹段，波纹段数量增多会影响回油管的刚性和强度。因此，目前在制备技术上，也有采用将钢管直接弯折成型，但是在折弯处容易起皱、造成厚度不均匀，在控制折弯处的角度和光滑性方面还不够理想，有待进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种工艺简单、制备成本低的增压器回油管的制备方法，能较好地控制钢管弯折处的角度和光滑性，制得的回油管厚度均匀光滑，兼顾刚性和柔性，且使用寿命长。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种增压器回油管的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
一、先进行波纹段成型：选取设定尺寸的金属管作为基材，将金属管置于模具中，而将金属管需要加工成波纹状的波纹段位置与模具的波纹模相对应，然后用600MPa的高压水进入金属管内进行横向挤压至设定要求的波纹；
二、采用弯管机对金属管进行折弯处理：根据金属管的内径尺寸，在金属管内插置一可360°转动的万向转动芯棒，加工时转动万向转动芯棒，并在金属管需要折弯部位的外表面衬垫一可防止折弯处起皱的外表面光滑的青铜垫块，同时在折弯部位的上表面用压轮挤压使金属管折弯成需要的角度；
三、接着，在折弯成型后的金属管两端分别焊接配套的法兰，即制成回油管成品。
作为改进，所述金属管为合金管或不锈钢管。
作为改进，所述模具包括上模套与下模套，水压成型时，模套套固于金属管外周上，启动液泵将水充入金属管内中，当达到一定压力后，波纹模位置的金属管薄壳发生鼓胀，直至金属管的薄壁全部与波纹模内壁紧贴，即可卸压、拆模、取出金属管，金属管上的波纹成形完成。
作为改进，所述青铜垫块与金属管折弯角度相匹配。
作为改进，所述金属管的直径为1.8～2.2cm，管壁厚度为0.2～0.4cm。
再改进，所述金属管的直径为2.0cm，管壁厚度为0.3cm。
再改进，所述增压器回油管包括前管、中管和后管三段，其中波纹段设置在中管(2)上，波纹段的波纹数为10～12个，长度为3-5cm，波纹段的管壁厚度为0.2～0.4cm。
再改进，所述波纹段的波纹数为11个，长度为4cm，波纹段的管壁厚度为0.3cm。
进一步改进，所述前管为中部呈90～100°夹角弯曲的弯管，前管的前端与所述法兰的相焊接。
进一步改进，所述中管为带有波纹段的直管，后管为设有二个折弯的弯管，其中后管与中管呈130～160°夹角弯折，所述后管的后端与所述法兰的相焊接，在后管靠近法兰的部分呈100～120°夹角反向折弯。
与现有技术相比，本发明的优点在于：波纹管采用水压成型，波纹成型均匀，弹性好；钢管折弯时采用柔性较好的青铜垫片进行衬垫，并采用万向转动芯棒，使得折弯处厚度均匀，有效防止起皱现象的发生，并且可较好地控制弯折的角度和方向。本发明工艺简单合理，能较好地控制钢管弯折处的角度和光滑性，制得的回油管厚度均匀光滑，波纹段均匀，弯折角度准确，兼顾刚性和柔性，且制造成本低、使用寿命长。
附图说明
图1为本发明实施例的结构立体图；
图2为图1在不同角度的结构立体图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1、2所示，本实施例的增压器回油管的制备方法，包括以下步骤：
1)选取一定尺寸的金属管作为基材，先进行波纹段2成型：采用水压成型，先将金属管用防滑夹模固定，将模具套定在钢管上，然后用600MPa的高压水进行横向挤压，挤压成型的波纹段弹性好、波纹均匀；
2)采用弯管机对金属管进行折弯处理：根据金属管的内径尺寸，在金属管内插置一可360°转动的万向转动芯棒，加工时转动万向转动芯棒，并在金属管需要折弯部位的下表面衬垫一可防止折弯处起皱的青铜垫块，在折弯部位的上表面用压轮挤压使其折弯成需要的角度；
3)接着，在折弯成型后的金属管两端分别焊接配套的法兰5，即制成回油管成品。
所述金属管为合金管或不锈钢管，优选为不锈钢管，金属管的直径为2.0cm，管壁厚度为0.3cm。
所述模具包括上模套与下模套，水压成型时，模套套固于金属管外周上，启动液泵将水充入金属管内中，当达到一定压力后，波纹模位置的金属管薄壳发生鼓胀，直至金属管的薄壁全部与波纹模内壁紧贴，即可卸压、拆模、取出金属管，金属管上的波纹成形完成，所述青铜垫块的外表面光滑并与金属管折弯角度相匹配。
本发明制备的增压器回油管包括前管1、中管2和后管3三段，其中波纹段4设置在中管2上，波纹段4的波纹数为为11个，长度为4cm，波纹段4的管壁厚度为0.3cm；所述前管1为中部呈90～100°夹角弯曲的弯管，前管1的前端与所述法兰5的接管相焊接，所述中管2为带有波纹段4的直管，所述后管3为设有二个折弯的弯管，其中后管3与中管2呈130～160°夹角弯折，所述后管3的后端与所述法兰5的接管相焊接，在后管3靠近法兰5的部分呈100～120°夹角反向折弯。

Claims (10)

1.一种增压器回油管的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
一、先进行波纹段(4)成型：选取设定尺寸的金属管作为基材，将金属管置于模具中，而将金属管需要加工成波纹状的波纹段位置与模具的波纹模相对应，然后用600MPa的高压水进入金属管内进行横向挤压至设定要求的波纹；
二、采用弯管机对金属管进行折弯处理：根据金属管的内径尺寸，在金属管内插置一可360°转动的万向转动芯棒，加工时转动万向转动芯棒，并在金属管需要折弯部位的外表面衬垫一可防止折弯处起皱的外表面光滑的青铜垫块，同时在折弯部位的上表面用压轮挤压使金属管折弯成需要的角度；
三、接着，在折弯成型后的金属管两端分别焊接配套的法兰(5)，即制成回油管成品。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述金属管为合金管或不锈钢管。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述模具包括上模套与下模套，水压成型时，模套套固于金属管外周上，启动液泵将水充入金属管内中，当达到一定压力后，波纹模位置的金属管薄壳发生鼓胀，直至金属管的薄壁全部与波纹模内壁紧贴，即可卸压、拆模、取出金属管，金属管上的波纹成形完成。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述青铜垫块与金属管折弯角度相匹配。
5.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的制备方法，其特征在于：所述金属管的直径为1.8～2.2cm，管壁厚度为0.2～0.4cm。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于：所述金属管的直径为2.0cm，管壁厚度为0.3cm。
7.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的制备方法，其特征在于：所述增压器回油管包括前管(1)、中管(2)和后管(3)三段，其中波纹段(4)设置在中管(2)上，波纹段(4)的波纹数为10～12个，长度为3～5cm，波纹段(4)的管壁厚度为0.2～0.4cm。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：所述波纹段(4)的波纹数为11个，长度为4cm，波纹段(4)的管壁厚度为0.3cm。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：所述前管(1)为中部呈90～100°夹角弯曲的弯管，前管(1)的前端与所述法兰(5)的相焊接。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于：所述中管(2)为带有波纹段(4)的直管，后管(3)为设有二个折弯的弯管，其中后管(3)与中管(2)呈130～160°夹角弯折，所述后管(3)的后端与所述法兰(5)的相焊接，在后管靠近法兰的部分呈100～120°夹角反向折弯。
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