CN104640689B

CN104640689B - 轮胎制造***

Info

Publication number: CN104640689B
Application number: CN201380048876.7A
Authority: CN
Inventors: 鬼松博幸
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2012-10-02
Filing date: 2013-09-12
Publication date: 2018-05-18
Anticipated expiration: 2033-09-12
Also published as: EP2905123A4; US10046530B2; CN104640689A; US20150239188A1; EP2905123B1; EP2905123A1; WO2014054404A1

Abstract

本发明提供一种轮胎制造***，其使轮胎制造工厂小型化。该轮胎制造***具备材料保管区域、生胎形成区域、硫化区域、以及检查搬出区域。上述生胎形成区域使用沿横长コ字状的轨道配置的多个作业工位的部件组装装置，将轮胎构成部件组装于在轨道上移动的刚性型芯的外表面，从而形成生胎。上述部件组装装置基于对应刚性型芯的尺寸而决定的粘贴条件，对针对各个轮胎构成部件而设定的部件材料进行粘贴，由此形成轮胎构成部件。部件组装装置在コ字状轨道的外周侧沿横轨道部配置。材料保管区域配置为与コ字状轨道的横向的一侧邻接，硫化区域配置为与上述コ字状轨道的横向的另一侧邻接，检查搬出区域配置为与上述硫化区域的横向的另一侧邻接。

Description

轮胎制造***

技术领域

本发明涉及能够使轮胎制造工厂小型化的轮胎制造***。

背景技术

轮胎制造工厂通常划分成材料保管区域、由从该材料保管区域被供给的材料形成生胎的生胎形成区域、对所形成的生胎进行硫化成型的硫化区域、以及对硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域。而且，在上述生胎形成区域中，以往，在图14所简要示出的生胎形成生产线形成生胎。

该生胎形成生产线具备圆筒状的成型鼓a、定型鼓b、以及胎面形成鼓c。上述成型鼓a在其外周面卷绕有内衬橡胶t1、胎体帘布层t2而形成圆筒状胎体ta。附图标记d1、d2为分别供给上述内衬橡胶t1、胎体帘布层t2的传送带状的供料机。另外，在上述圆筒状胎体ta外插有附带胎圈三角胶的胎圈芯t3。附图标记d3为供给上述胎圈芯t3的供料机。另外，使用未图示的转送器(移载装置)将外插有胎圈芯t3的上述圆筒状胎体ta从成型鼓a移载至定型鼓b。

另外，上述胎面形成鼓c在其外周面卷绕有带束帘布层t4、束带帘布层t5、胎面橡胶t6而形成圆筒状的胎面环tc。附图标记d4～d6为分别供给上述带束帘布层t4、束带帘布层t5、胎面橡胶t6的传送带状的供料机。另外，使用未图示的转送器(移载装置)将上述胎面环tc从胎面形成鼓c移送并保持于定型鼓b的径向外侧。此外，附图标记d7为供给胎侧橡胶t7等的供料机。

之后，利用上述定型鼓b，使得圆筒状胎体ta在胎圈芯t3、t3之间呈圆环状膨出，该膨出部分与上述胎面环tc的内周面接合，从而形成生胎。该生胎在被从定型鼓b取下后，被搬运至硫化区域并进行硫化成型。

在上述以往的生胎形成生产线中，上述内衬橡胶t1、胎体帘布层t2、胎圈芯t3、带束帘布层t4、束带帘布层t5、胎面橡胶t6、胎侧橡胶t7等各种轮胎构成部件分别在生产线外被预加工成与轮胎尺寸对应的各种宽度、各种剖面形状、或者各种帘线角度。因此，在对一种尺寸的轮胎进行大量生产这一方面表现优越。

然而，另一方面，上述被预加工的轮胎构成部件作为半成品部件被暂时保管于上述材料保管区域。并且，其种类也与轮胎的尺寸对应地增加。因此，导致材料保管区域的空间的增大。

另外，需要另行的用于对各轮胎构成部件进行预加工的预加工生产线。此外，轮胎构成部件本身宽度较大，所以对其进行供给的供料机d1～d7也会大型化。因此，也会导致生胎形成区域的空间增大。

另外，由于大量生产一种尺寸的生胎，所以加硫化工序也跟不上。因此，需要另行对等待硫化的生胎暂时进行保管收容的生胎保管空间。另外，为了符合大量生产，也需要增加硫化金属模具的数量，但即便对于相同品种的轮胎，硫化金属模具的种类也与轮胎的尺寸对应地增加。因此，也需要对未使用于硫化的其他较多尺寸的硫化金属模具进行保管的空间。

其结果，在设立轮胎制造工厂的情况下，需要至少宽度为25m、长度为170m以上的用地空间，从而成为工厂设立的较大阻碍。

此外，作为与生胎形成生产线有关的现有技术，能够列举下述的专利文献1等。

专利文献1：日本特开2000-351164号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够使轮胎制造工厂小型化的轮胎制造***。

本发明为一种轮胎制造***，其具备形成生胎的生胎形成区域、对所形成的生胎进行硫化成型的硫化区域、对被硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域、以及对生胎形成用的材料进行保管的材料保管区域，所述轮胎制造***的特征在于，

上述生胎形成区域具有轨道以及沿上述轨道配置的多个作业工位，在各个作业工位将轮胎构成部件组装于在上述轨道上移动的刚性型芯的外表面，从而形成生胎，并且

上述轨道由横长的コ字状轨道构成，其具有：沿横向延伸的相互平行的一对横轨道部；以及连接各横轨道部的横向的一侧的端部之间的纵轨道部，并且

在各上述作业工位具备部件组装装置，其基于对应刚性型芯的尺寸而决定的粘贴条件，将针对各个轮胎构成部件而设定的轮胎构成部件形成用的部件材料粘贴于上述刚性型芯的表面，由此形成轮胎构成部件，并且上述部件组装装置在上述コ字状轨道的外周侧并沿横轨道部配置，并且

上述材料保管区域配置为与上述コ字状轨道的横向的一侧邻接，并且将部件组装装置所使用的部件材料或者用于形成部件材料的中间材料保管为能够供给至各上述部件组装装置，

上述硫化区域配置为与上述コ字状轨道的横向的另一侧邻接，并且

上述检查搬出区域配置为与上述硫化区域的横向的另一侧邻接。

在本发明的轮胎制造***中，上述生胎形成区域具有沿轨道配置的多个作业工位。在各作业工位配置有部件组装装置。而且，使用各部件组装装置将轮胎构成部件组装于在上述轨道上移动的刚性型芯的外表面。由此形成生胎。上述部件组装装置基于对应刚性型芯的尺寸而决定的粘贴条件来粘贴针对每个轮胎构成部件设定的部件材料，从而形成轮胎构成部件。

因此，不需要作为与轮胎尺寸对应的半成品部件而预先形成轮胎构成部件。其结果，半成品部件的种类数减少，从而能够缩小材料保管区域的空间。另外，不需要用于形成半成品部件的加工生产线，并且部件材料本身的宽度也形成为较窄。从而也能够使部件组装装置小型化。因此，也能够缩小生胎形成区域的空间。

并且，根据部件材料的粘贴条件，能够形成与刚性型芯的尺寸相对应的轮胎构成部件。因此，能够在一个生产线上同时形成多个尺寸的轮胎。因此，能够减少等待硫化的生胎的个数。能够同时使用多个尺寸的硫化金属模具。因此，能够减少未使用于硫化的硫化金属模具的数量。

将上述轨道形成为コ字状轨道，因此能够将其横向的长度减半至直线状轨道的1/2以下。另外，轨道的纵向宽度也能够形成为比例如U字状的轨道的窄。因此，能够将轨道占据的空间抑制为最小限度。

上述部件组装装置在コ字状轨道的外周侧沿横轨道部配置。另外，材料保管区域配置为与コ字状轨道的横向的一侧(纵轨道部侧)邻接。因此，能够以最短距离进行材料从上述材料保管区域向各部件组装装置的供给。另外，硫化区域配置为与コ字状轨道的横向的另一侧(与纵轨道部相反的一侧)邻接。因此，能够以最短距离将来自上述生胎形成区域的生胎搬入硫化区域。即，节约材料、生胎的搬运路径。

而且，通过它们的相互作用，能够将轮胎制造工厂大幅度地小型化为例如宽度为25m以下，长度为100m以下的空间。

附图说明

图1是示意性地表示本发明的轮胎制造***的一实施例的俯视图。

图2是示意性地表示生胎形成区域与硫化区域的放大俯视图。

图3是示意性地表示生胎形成生产线的放大俯视图。

图4(A)、(B)是对基于控制装置的控制进行说明的作用图。

图5是表示在本发明的生胎形成生产线所形成的生胎的一实施例的剖视图。

图6(A)～(C)是表示形成轮胎构成部件的部件材料的立体图。

图7是表示由橡胶条带(部件材料)形成胎面橡胶(轮胎构成部件)的方法的说明图。

图8(A)～(D)是表示由帘线条带(部件材料)形成胎体帘布层(轮胎构成部件)的方法的说明图。

图9(A)～(C)是表示由帘线条带(部件材料)形成带束帘布层(轮胎构成部件)的方法的说明图。

图10是橡胶条带粘贴装置的侧视图。

图11是线粘贴装置的侧视图。

图12是帘线条带粘贴装置的侧视图。

图13是帘线条带粘贴装置的侧视图。

图14是示意性地表示以往的生胎形成生产线的俯视图。

图15是刚性型芯的分解立体图。

图16是型芯搬运台车的主视图。

图17是型芯搬运台车的立体图。

图18是型芯搬运台车的侧视图。

图19是表示刚性型芯在型芯搬运台车之间的交接的侧视图。

图20是表示支承轴部与连结部的连结构造的剖视图。

图21(A)、(B)是表示部件材料与刚性型芯的接触姿势的剖视图。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式详细地进行说明。

如图1所示，本实施方式的轮胎制造***1具备形成生胎6(图5所示。)的生胎形成区域Z2、对所形成的生胎6进行硫化成型的硫化区域Z3、对硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域Z4、以及对生胎形成用的材料进行保管的材料保管区域Z1。

如图2所示，其中，上述生胎形成区域Z2具备生胎形成生产线，其具有轨道3以及沿着该轨道3配置的多个(n个)作业工位4。在该生胎形成生产线中，在各个作业工位4，按上述配置的顺序将轮胎构成部件T组装于在上述轨道3上移动的刚性型芯5的外表面。由此，能够形成由多个(n个)轮胎构成部件T构成的生胎6。

图5示出了在上述生胎形成生产线所形成的生胎6的一实施例。在本例中，该生胎6由多个(n＝11)轮胎构成部件T形成，即：

(Ⅰ)从胎面部6a经由胎侧部6b直至胎圈部6c的一片以上的胎体帘布层T1，而在本例中为一片胎体帘布层T1；

(Ⅱ)配置于上述胎体帘布层T1的径向外侧且上述胎面部6a的内部的一片以上的带束帘布层T2，而在本例中为两片带束帘布层T2；

(Ⅲ)进一步配置于上述带束帘布层T2的径向外侧的一片以上的束带帘布层T3，而在本例中为一片束带帘布层T3；

(Ⅳ)形成为上述胎面部6a的外表面的胎面橡胶T4；

(Ⅴ)形成为上述胎侧部6b的外表面的胎侧橡胶T5；

(Ⅵ)形成为上述胎圈部6c的外表面的脱圈防止用的防擦布橡胶T6；

(Ⅶ)形成为轮胎内腔面的内衬橡胶T7；

(Ⅷ)配置于上述胎圈部6c，并且从轮胎轴向内外夹持上述胎体帘布层T1的径向内端部的内胎圈芯T8、外胎圈芯T9；以及

(Ⅸ)从各上述内外胎圈芯T8、T9分别立起的胎圈加强用的内外胎圈三角胶T10、T11。

上述胎体帘布层T1具有相对于轮胎赤道Co以例如90°的角度排列的胎体帘线以及对该胎体帘线进行覆盖的贴胶。上述带束帘布层T2具有相对于轮胎赤道Co以例如10°～40°的角度θ(图9所示。)排列的带束帘线以及对该带束帘线进行覆盖的贴胶。上述束带帘布层T3具有沿轮胎周向排列的束带帘线以及对该束带帘线进行覆盖的贴胶。

构成该生胎6的上述多个(n＝11)轮胎构成部件T1～T11是基于粘贴条件J对轮胎构成部件形成用的部件材料M1～M11进行粘贴而形成的。另外，上述粘贴条件J是对应于刚性型芯5的尺寸而决定的。

例如，在形成A、B、C三个尺寸的生胎6的情况下，

(a)尺寸A的生胎6A是通过在刚性型芯5A的外周面粘贴以下部件而形成的，即：

轮胎构成部件T1A，其通过以粘贴条件J1A粘贴部件材料M1形成；

轮胎构成部件T2A，其通过以粘贴条件J2A粘贴部件材料M2形成；

轮胎构成部件T3A，其通过以粘贴条件J3A粘贴部件材料M3形成；

轮胎构成部件T4A，其通过以粘贴条件J4A粘贴部件材料M4形成；

轮胎构成部件T5A，其通过以粘贴条件J5A粘贴部件材料M5形成；

轮胎构成部件T6A，其通过以粘贴条件J6A粘贴部件材料M6形成；

轮胎构成部件T7A，其通过以粘贴条件J7A粘贴部件材料M7形成；

轮胎构成部件T8A，其通过以粘贴条件J8A粘贴部件材料M8形成；

轮胎构成部件T9A，其通过以粘贴条件J9A粘贴部件材料M9形成；

轮胎构成部件T10A，其通过以粘贴条件J10A粘贴部件材料M10形成；以及

轮胎构成部件T11A，其通过以粘贴条件J11A粘贴部件材料M11形成。

(b)尺寸B的生胎6B是通过在刚性型芯5B的外周面粘贴以下部件而形成的，即：

轮胎构成部件T1B，其通过以粘贴条件J1B粘贴部件材料M1形成；

轮胎构成部件T2B，其通过以粘贴条件J2B粘贴部件材料M2形成；

轮胎构成部件T3B，其通过以粘贴条件J3B粘贴部件材料M3形成；

轮胎构成部件T4B，其通过以粘贴条件J4B粘贴部件材料M4形成；

轮胎构成部件T5B，其通过以粘贴条件J5B粘贴部件材料M5形成；

轮胎构成部件T6B，其通过以粘贴条件J6B粘贴部件材料M6形成；

轮胎构成部件T7B，其通过以粘贴条件J7B粘贴部件材料M7形成；

轮胎构成部件T8B，其通过以粘贴条件J8B粘贴部件材料M8形成；

轮胎构成部件T9B，其通过以粘贴条件J9B粘贴部件材料M9形成；

轮胎构成部件T10B，其通过以粘贴条件J10B粘贴部件材料M10形成；以及

轮胎构成部件T11B，其通过以粘贴条件J11B粘贴部件材料M11形成。

(c)尺寸C的生胎6C是通过在刚性型芯5C的外周面粘贴以下部件而形成的，即

轮胎构成部件T1C，其通过以粘贴条件J1C粘贴部件材料M1形成；

轮胎构成部件T2C，其通过以粘贴条件J2C粘贴部件材料M2形成；

轮胎构成部件T3C，其通过以粘贴条件J3C粘贴部件材料M3形成；

轮胎构成部件T4C，其通过以粘贴条件J4C粘贴部件材料M4形成；

轮胎构成部件T5C，其通过以粘贴条件J5C粘贴部件材料M5形成；

轮胎构成部件T6C，其通过以粘贴条件J6C粘贴部件材料M6形成；

轮胎构成部件T7C，其通过以粘贴条件J7C粘贴部件材料M7形成；

轮胎构成部件T8C，其通过以粘贴条件J8C粘贴部件材料M8形成；

轮胎构成部件T9C，其通过以粘贴条件J9C粘贴部件材料M9形成；

轮胎构成部件T10C，其通过以粘贴条件J10C粘贴部件材料M10形成；以及

轮胎构成部件T11C，其通过以粘贴条件J11C粘贴部件材料M11形成。

具体而言，上述轮胎构成部件T1～T11被划分为橡胶部件TG、帘线帘布层部件TC以及线部件TW。在本例中，上述橡胶部件TG包含有上述胎面橡胶T4、胎侧橡胶T5、防擦布橡胶T6、内衬橡胶T7、以及内外胎圈三角胶T10、T11。另外，上述帘线帘布层部件TC包含有上述胎体帘布层T1、带束帘布层T2、以及束带帘布层T3。另外，上述线部件TW包含有上述内外胎圈芯T8、T9。

而且，作为形成上述橡胶部件TG的胎面橡胶T4的部件材料M4、胎侧橡胶T5的部件材料M5、防擦布橡胶T6的部件材料M6、内衬橡胶T7的部件材料M7、内外胎圈三角胶T10、T11的部件材料M10、M11分别如图6(A)所示使用长条带状的橡胶条带8。如图7所示，对该橡胶条带8应用卷绕成螺旋状的所谓条带缠绕法(STW法)，一个改变例如缠绕的螺旋间距、缠绕次数等条件，从而能够适宜地形成具有所希望的剖面形状、剖面尺寸的橡胶部件TG。同样地，通过对上述条件进行调整，也能够使橡胶部件TG的尺寸适合于刚性型芯5的各尺寸。因此，作为部件材料M4、M5、M6、M7、M10、M11的粘贴条件J4、J5、J6、J7、J10、J11，能够列举螺旋间距或缠绕次数等。当然，上述橡胶条带8的橡胶组成以及剖面尺寸则针对每个部件材料M4、M5、M6、M7、M10、M11进行设定。

另外，作为形成上述帘线帘布层部件TC的胎体帘布层T1的部件材料M1、带束帘布层T2的部件材料M2、束带帘布层T3的部件材料M3如图6(B)所示，使用利用贴胶9b覆盖沿长度方向被拉齐的轮胎帘线9a的排列体而成的长尺带状的帘线条带9。

对于上述胎体帘布层T1，如图8(A)～(D)所示，以如下方式形成，即：将以规定长度切断的上述帘线条带9后而成的短条片9A以使其轮胎帘线9a相对于轮胎赤道Co成直角的朝向，沿轮胎周向依次粘贴。此时，通过对短条片9A的切断长度L、短条片9A之间的重叠宽度Wg(或者间隙)、周向的粘贴片数等进行调整，能够使胎体帘布层T1的尺寸适合于刚性型芯5的各尺寸。因此，作为部件材料M1的粘贴条件J1，能够列举短条片9A的切断长度L、短条片9A之间的重叠宽度Wg(或者间隙)、以及周向的粘贴片数等。

另外，对于带束帘布层T2，如图9(A)～(C)所示，以如下方式形成，即：将以规定长度倾斜地切断上述帘线条带9而成的短条片9B以使其轮胎帘线9a相对于轮胎赤道Co以上述角度θ倾斜的朝向，沿轮胎周向依次粘贴。此时，通过对短条片9B的切断角度α、切断长度L、短条片9B之间的间隙Wd、周向的粘贴片数、粘贴角度θ(θ＝α)等进行调整，能够使带束帘布层T2的尺寸适合于刚性型芯5的各尺寸。因此，作为部件材料M2的粘贴条件J2，能够列举短条片9B的切断角度α、切断长度L、短条片9B之间的间隙Wd、周向的粘贴片数、粘贴角度θ(θ＝α)等。

另外，对于束带帘布层T3，其是将上述帘线条带9沿轮胎周向以螺旋状连续卷绕而形成的。此时，根据帘线条带9的螺旋间距、缠绕次数等，能够使束带帘布层T3的尺寸适合于刚性型芯5的各尺寸。因此，作为部件材料M3的粘贴条件J3，能够列举帘线条带9的螺旋间距、缠绕次数等。此外，当然，上述帘线条带9的轮胎帘线9a的材质、粗细、帘线间距、以及贴胶9b的橡胶组成等是针对每个部件材料M1、M2、M3而进行设定的。

另外，作为形成上述线部件TW的内外胎圈芯T8、T9的部件材料M8、M9，能够使用图6(C)所示的橡胶拉线7。使该橡胶拉线7从径向内侧向外侧呈漩涡状卷绕，从而形成胎圈芯T8、T9。另外，根据橡胶拉线7的缠绕半径、缠绕次数等，能够使胎圈芯T8、T9的尺寸适合于刚性型芯5的各尺寸。因此，作为部件材料M8、M9的粘贴条件J8、J9，能够列举橡胶拉线7的缠绕半径、缠绕次数等。

接下来，上述刚性型芯5包含用于形成尺寸不同的轮胎的多个尺寸的刚性型芯。在本例中，示出了例如能够使用三个尺寸的刚性型芯5A、5B、5C在一个生产线上同时形成三个尺寸的生胎6A、6B、6C的情况。如上述图5所示，上述刚性型芯5A、5B、5C至少在胎圈直径Dt、胎圈宽度Wt、剖面高度Ht等的至少一项上是不同的。

此外，图15示出了刚性型芯5的一个例子。本例的刚性型芯5具备圆环状的型芯主体51、以及安装于该型芯主体51并且以与型芯轴心5j同心的方式向型芯轴心方向两外侧突出的支承轴部56。

具体而言，本例的刚性型芯5具备型芯主体51、内插在该型芯主体51的中心孔51h中的圆筒状的芯部52、以及配置于上述型芯主体51的轴心方向两侧的一对侧壁体53L、53U。上述型芯主体51的外表面51s具有与硫化完毕轮胎的轮胎内腔面大致相等的外形形状，在该外表面51s上形成有生胎6。上述型芯主体51由沿轮胎周向被分割的多个扇形件54构成。上述扇形件54由沿轮胎周向交替配置的第一扇形件54A、第二扇形件54B组成。第一扇形件54A的周向两端面朝径向内侧以时其周向宽度渐减的方式倾斜。另外，第二扇形件54B的周向两端面朝径向内侧以使其周向宽度渐增的方式倾斜。

在上述芯部52的外周面以及上述扇形件54的内周面形成有沿型芯轴心方向延伸并且相互卡合的燕尾槽55a以及燕尾榫55b的一方或另一方。由此，芯部52与扇形件54连结为能够仅沿型芯轴心方向相对移动。在上述芯部52的轴心方向的一侧的端部固定有侧壁体53L，另外，在其另一侧的端部以能够自由装卸的方式安装有侧壁体53U。在本例中，上述侧壁体53U螺合于上述芯部52的中心孔52h。

在上述侧壁体53L及53U突出设置有上述支承轴部56。各支承轴部56具有以同心的方式凹设于其外端部的连结孔部57。另外，在上述连结孔部57的内周面设置有周槽57A。该支承轴部56以自由装卸的方式与设置在型芯搬运台车2的连结部42B(图17、图18所示。)自动连结。

如上述图2所示，上述轨道3形成为横长的コ字状轨道。具体而言，上述轨道3由沿横向延伸的相互平行的一对横轨道部3A、3C以及纵轨道部3B形成，其中，纵轨道部3B将各横轨道部3A、3C的横向的一侧的端部之间连接起来。以上述横轨道部3A的横向的另一侧的端部为始端位置P1，将刚性型芯5通过横轨道部3A→纵轨道部3B→横轨道部3C引导至作为上述横轨道部3C的横向的另一侧的端部的终端位置P2。此外，在上述横轨道部3A与纵轨道部3B的相交部以及纵轨道部3B与横轨道部3C的相交部形成有弯曲部Qa。上述轨道3在本例中由相互平行的一对导轨20形成。

另外，在沿着轨道3配置的上述多个(n＝11)作业工位4分别配置有将上述轮胎构成部件T组装于刚性型芯5的外表面的部件组装装置21。各上述部件组装装置21由控制装置10(图4所示。)进行控制，并基于从该控制装置10指示的粘贴条件J粘贴上述部件材料M。

上述刚性型芯5利用在轨道3上移动的型芯搬运台车2进行搬运。在本例中，在各作业工位4配置有上述型芯搬运台车2。而且，型芯搬运台车2在其隶属的作业工位4内移动。另外，型芯搬运台车2在其与隶属于邻接的作业工位4的型芯搬运台车2之间依次交接刚性型芯5。通过该交接，即便在上述轨道3为具有弯曲部Qa的コ字状轨道的情况下，也能够将刚性型芯5从始端位置P1搬运至终端位置P2。换言之，能够采用コ字状轨道，从而能够将横向的轨道长度减少至直线状轨道的情况下的1/2以下。另外，轨道也能够形成为其纵向宽度比例如U字状的轨道的纵向宽度窄等情况，从而能够将轨道3所占据的空间(也包含轨道3所包围的内侧空间。)抑制为最小限度。

如图16～图18所示，本例的型芯搬运台车2将上述刚性型芯5保持为能够绕水平的型芯轴心5j旋转。具体而言，型芯搬运台车2具备能够在上述轨道3上沿搬运方向移动的搬运台40、支承于上述搬运台40并且能够绕垂直的旋转轴心J旋转的旋转台41、以及支承于上述旋转台41的型芯支承台42。

上述搬运台40由上述导轨20进行引导，能够在轨道3上沿搬运方向移动。作为上述搬运台40的驱动机构43，在本例中，例示了具备安装于上述搬运台40的伺服马达Ma以及齿轮齿条机构44。上述齿轮齿条机构44具有通过上述伺服马达Ma旋转控制的齿轮44A和沿导轨20敷设且与上述齿轮44A啮合的齿条44B。但是，除了齿轮齿条机构44以外，例如也能够适当地采用公知的滚珠丝杠机构等。

在本例中，在上述搬运台40的上表面配置有环状的引导部40A。另外，在上述旋转台41的下表面突设有经由轴承45枢轴支承于上述引导部40A的突起部41A。由此，上述旋转台41被支承为能够绕与引导部40A同心的垂直的旋转轴心J旋转。另外，作为旋转台41的驱动机构46，能够使用安装于上述搬运台40的伺服马达Mb，并且其输出轴与上述突起部41A连结。

在本例中，上述型芯支承台42经由水平移动台47支承于上述旋转台41。上述水平移动台47被敷设于上述旋转台41的上表面的导轨41B引导，从而能够在通过上述旋转轴心J的水平的F方向线F1(图17所示。)上从第一位置N1水平移动至第二位置N2(图19所示)。此外，作为水平移动台47的驱动机构48，在本例中，能够使用安装于上述旋转台41上的例如无杆的气缸48A。利用该气缸48A，上述水平移动台47能够在上述第一位置N1与第二位置N2两处进行位置切换。

上述型芯支承台42具备立设于上述水平移动台47的支承台主体42A以及设置于该支承台主体42A的连结部42B。该连结部42B以自由装卸的方式与与上述刚性型芯5的一方的支承轴部56连结。

上述连结部42B通过安装于上述支承台主体42A的驱动马达Mc驱动而绕水平的型芯轴心5j旋转。另外，如图20所示，连结部42B具备连结筒部67以及滚珠锁定机构68，该连结筒部67***设置于刚性型芯5的支承轴部56的上述连结孔部57内，上述滚珠锁定机构68对上述连结孔部57与连结筒部67之间进行锁定。

上述滚珠锁定机构68具备刚性滚珠60、活塞片63、以及柱塞64。上述刚性滚珠60保持于形成在上述连结筒部67的周壁的多个贯通孔69内。各上述贯通孔69沿周向分散配置，并且沿径向内外贯通上述周壁。上述活塞片63收纳于设置在上述连结部42B内的气缸室61内。而且，活塞片63通过向上述气缸室61给排压缩空气，而在上述气缸室61内沿轴心方向内外移动。另外，上述柱塞64配置于上述连结筒部67的中心孔67H内，并且连结为能够与上述活塞片63一体移动。

上述柱塞64通过上述活塞片63的向轴心方向外侧的移动而将各刚性滚珠60向径向外侧推出。由此，各刚性滚珠60被按压于周槽57A，从而能够对支承轴部56与连结部42B进行锁定。另外，上述柱塞64通过活塞片63向轴心方向内侧的移动而解除对上述刚性滚珠60的推出。由此，连结部42B与支承轴部56的连结被解除，从而能够将连结部42B取下。

此处，上述第一位置N1为用于将轮胎构成部件T组装于刚性型芯5的位置，第二位置N2为用于在邻接的型芯搬运台车2之间交接刚性型芯5的位置。

如图17所示，在上述第一位置N1，上述旋转轴心J通过由上述连结部42B保持的刚性型芯5的赤道面5S与上述型芯轴心5j相交的型芯中心点5P。此处，在将轮胎构成部件T粘贴于刚性型芯5的外表面的情况下，如图21所例示的那样，保持刚性型芯5的外周面与部件材料M在部件材料M的宽度中心Mo接触的接触姿势，这对于抑制皱折、变形并提高粘贴精度是必要的。此时，在使刚性型芯5绕通过上述型芯中心点5P的垂直的轴心旋转的情况下，易于不改变部件材料M侧的姿势而保持上述接触姿势。即，当在上述旋转台41的旋转轴心J通过型芯中心点5P的第一位置N1进行部件材料M的粘贴的情况下，通过上述旋转台41的旋转，即便在刚性型芯5的复杂的外周面，也易于将部件材料M保持为上述接触姿势并对其进行粘贴。

另一方面，在上述第二位置N2，如图19所示，由上述连结部42B保持的刚性型芯5的赤道面5S在F方向线F1与搬运方向平行的旋转基准状态R下，位于比上述搬运台40、旋转台41以及水平移动台47更靠搬运方向外侧的位置。因此，在水平移动台47位于第二位置N2并且旋转台41处于旋转基准状态R的两个型芯搬运台车2、2接近时，能够使搬运台40彼此、旋转台41彼此、以及水平移动台47彼此不相互碰撞而将保持于一方的型芯搬运台车2的刚性型芯5交接于邻接的另一方的型芯搬运台车2。此外，在纵轨道部3B能够使用仅用于进行刚性型芯5的交接的具有不同构造的搬运台车。

如图3中放大表示的那样，在本例中，上述作业工位4由以下部分组成，并按如下顺序沿上述轨道3配置，即：

(1)第一作业工位4a，其具备作为部件组装装置21而对防擦布橡胶T6进行组装的部件组装装置21a；

(2)第二作业工位4b，其具备作为部件组装装置21而对内衬橡胶T7进行组装的部件组装装置21b；

(3)第三作业工位4c，其具备作为部件组装装置21而对内侧的胎圈芯T8进行组装的部件组装装置21c；

(4)第四作业工位4d，其具备作为部件组装装置21而对内侧的胎圈三角胶T10进行组装的部件组装装置21d；

(5)第五作业工位4e，其具备作为部件组装装置21而对胎体帘布层T1进行组装的部件组装装置21e；

(6)第六作业工位4f，其具备作为部件组装装置21而对外侧的胎圈芯T9进行组装的部件组装装置21f；

(7)第七作业工位4g，其具备作为部件组装装置21而对外侧的胎圈三角胶T11进行组装的部件组装装置21g；

(8)第八作业工位4h，其具备作为部件组装装置21而对带束帘布层T2进行组装的部件组装装置21h；

(9)第九作业工位4i，其具备作为部件组装装置21而对束带帘布层T3进行组装的部件组装装置21i；

(10)第十作业工位4j，其具备作为部件组装装置21而对胎侧橡胶T5进行组装的部件组装装置21j；以及

(11)第十一作业工位4k，其具备作为部件组装装置21而对胎面橡胶T4进行组装的部件组装装置21k。

各上述部件组装装置21在上述コ字状轨道的外周侧并且沿着上述横轨道部3A、3C配置。另外，在将上述部件组装装置21配置于コ字状轨道的内周侧的情况下，难以从材料保管区域Z1向各部件组装装置21供给材料。另外，在将部件组装装置21沿纵轨道部3B设置的情况下，会导致生胎形成区域Z2的横向长度的不必要的增加，从而不利于工厂的小型化。

如图4(A)、(B)所示，对上述部件组装装置21a～21k进行控制的控制装置10具备存储部15、识别传感器(未图示。)、以及控制部17。

上述存储部15预先存储针对每个刚性型芯5的尺寸而决定的各部件材料M的粘贴条件J的数据。在本例的情况下，上述存储部15存储尺寸A的部件材料M1～M11的粘贴条件J1A～J11A的数据、尺寸B的部件材料M1～M11的粘贴条件J1B～J11B的数据、以及尺寸C的部件材料M1～M11的粘贴条件J1C～J11C的数据。

另外，上述识别传感器每当在各作业工位4搬入有刚性型芯5时，均对被搬入的刚性型芯5的尺寸进行识别。在本例中，在各作业工位4a～4k配置有识别传感器，从而每当进行搬入时，分别对搬入第一作业工位4a的刚性型芯5的尺寸、搬入第二作业工位4b的刚性型芯5的尺寸、···搬入第十一作业工位4k的刚性型芯5的尺寸进行识别。作为识别方法，不被特别地限制，例如在刚性型芯5设置识别标识、IC标签等，通过对其进行读取，从而能够对刚性型芯5的尺寸进行识别。

另外，上述控制部17基于通过来自上述识别传感器的识别信息与预先存储于上述存储部15的存储数据而求得的粘贴条件J的数据(与上述被识别出的尺寸相对应的粘贴条件J的数据)，对被搬入的作业工位4的部件组装装置21进行控制。

在本例中，上述控制部17针对于各部件组装装置21设置。上述存储部15基于来自上述识别传感器的识别信息，将与被识别出的尺寸相对应的粘贴条件J的数据下载于控制部17。另外，控制部17基于被下载的粘贴条件J的数据，对作为对象的部件组装装置21进行控制。

在上述图4(A)中示意性地示出了在第一作业工位4a～第四作业工位4d分别将轮胎构成部件T形成于刚性型芯5的情况。

若以第三作业工位4c为代表进行说明，则在第三作业工位4c，基于粘贴条件J8A的数据对刚性型芯5A粘贴部件材料M8，从而形成轮胎构成部件T8A(内侧的胎圈芯)。

然后，若该粘贴结束，则如图4(B)所示，第三作业工位4c的刚性型芯5A被搬运至下游侧的第四作业工位4d。另外，将刚性型芯5B从上游侧的第二作业工位4b搬入到第三作业工位4c。

此时，设置于第三作业工位4c的识别传感器对被搬入的刚性型芯5B的尺寸B进行识别，并且将该识别信息发送至存储部15。在上述存储部15中，基于被发送来的识别信息，将尺寸B用的粘贴条件J8B的数据下载于设置在第三作业工位4c的控制部17。由此，控制部17的数据替换成上述粘贴条件J8B的数据。然后，控制部17基于该粘贴条件J8B的数据，对部件组装装置21c进行控制，从而在被搬入的刚性型芯5B形成尺寸B用的轮胎构成部件T8B(内侧的胎圈芯)。

如上，在本例的生胎形成生产线中，每当在作业工位4有刚性型芯5搬入时，均对被搬入的刚性型芯5的尺寸进行识别。然后，基于与被搬入的刚性型芯5的尺寸相对应的粘贴条件J的数据来控制部件组装装置21，从而依次形成与刚性型芯5的尺寸相对应的轮胎构成部件T。

因此，能够在一个生产线上同时且不导致混乱地、可靠且高效地随机地形成多个尺寸的生胎。

此外，图10～图13示出了部件组装装置21的一个例子。

作为上述部件组装装置21a、21b、21d、21g、21j、21k能够被图10所示的橡胶条带粘贴装置22所适当地采用。另外，作为上述部件组装装置21c、21f能够被图11所示的线粘贴装置28所适当地采用。另外，作为上述部件组装装置21e，能够被图12所示的帘线条带粘贴装置32所适当地采用。另外，作为上述部件组装装置21h、21i，能够被图13所示的帘线条带粘贴装置36所适当地采用。

如图10所示，上述橡胶条带粘贴装置22具备橡胶条带粘贴用的敷贴器22A以及使上述敷贴器22A沿与轨道3正交的Y方向移动的移动台22B。上述敷贴器22A包括带式传送机24以及配置在其前端的粘贴辊25，带式传送机24接受来自橡胶条带供给装置23的橡胶条带8，并将其向Y方向前方侧搬运。上述敷贴器22A经由公知构造的升降机构26调整高度，以使得上述粘贴辊25的轴心与上述刚性型芯5的型芯轴心5j成为相同高度。

上述橡胶条带供给装置23在本例中为橡胶条带形成装置，并由定量橡胶挤压机23A以及配置于其前端的压延装置23B形成。在本例中，上述定量橡胶挤压机23A在螺杆式橡胶挤压机23A1的前端具备齿轮泵23A2。而且，橡胶条带形成装置能够将从橡胶投入口投入的材料橡胶G成型为具有规定剖面形状的橡胶条带8，并且能够与齿轮泵23A2的接通/断开动作对应地断续地进行供给。

如图11所示，线粘贴装置28具备橡胶拉线粘贴用的敷贴器28A以及使上述敷贴器28A沿上述Y方向移动的移动台28B。上述敷贴器28A具备引导部30以及粘贴部31，引导部30由对从线供给装置29接受的橡胶拉线7向Y方向前方侧进行引导的多个引导辊构成，粘贴部31具有配置在引导部30的前端的粘贴辊。上述引导部30能够将橡胶拉线7引导为锯齿状从而对橡胶拉线7的缠绕倾向进行矫正。另外，在上述粘贴部31具有把持部(未图示。)，该把持部对橡胶拉线7的缠绕初始的前端部进行把持，并将其按压于刚性型芯5。另外，在本例中，上述线供给装置29为卷筒架，其将卷绕有橡胶拉线7的卷筒7R保持为能够自由退绕。

如图12所示，帘线条带粘贴装置32具备帘线条带粘贴用的敷贴器32A以及引导部32B，上述引导部32B将来自帘线条带供给装置33的帘线条带9切断成上述短条片9A，并将其供给至敷贴器32A。上述敷贴器32A具备被支承于升降机构34的滚卷辊35，通过该滚卷辊35的下降，将上述短条片9A以沿着刚性型芯5的轮廓的方式滚卷粘贴于刚性型芯5。在本例中，上述帘线条带供给装置33为卷筒架，其将卷绕有帘线条带9的卷筒9R保持为能够自由退绕。

如图13所示，帘线条带粘贴装置36具备帘线条带粘贴用的敷贴器36A以及将上述敷贴器36A支承为能够自由升降的升降台36B。上述敷贴器36A包括带式传送机38以及配置在其前端的粘贴辊39，带式传送机38接受来自帘线条带供给装置37的帘线条带9并将其向Y方向前方侧搬运。在本例中，上述粘贴辊39被支承为其轴心沿垂直线V自由升降，上述垂直线V通过上述刚性型芯的赤道面与型芯轴心5j相交的型芯中心点5P。此外，在粘贴带束帘布层T2的情况下，如上述图9(C)所示，在型芯轴心5j相对于上述Y方向以(90°－θ)的角度倾斜的朝向的刚性型芯5的上表面沿Y方向供给上述短条片9B并对其进行粘贴。另外，在粘贴束带帘布层T3的情况下，在以型芯轴心5j相对于上述Y方向为90°的角度的朝向被支承的刚性型芯5的上表面沿Y方向供给上述帘线条带9并对其以螺旋状连续地进行粘贴。上述帘线条带供给装置37在本例中为卷筒架，其将卷绕有帘线条带9的卷筒9R保持为能够自由退绕。

接下来，如上述图2所示，硫化区域Z3配置为与上述コ字状轨道的横向的另一侧(配置有始端位置P1、终端位置P2的一侧)邻接。该硫化区域Z3具备硫化成型生产线，该硫化成型生产线具有多个硫化金属模具18。上述硫化金属模具18针对每个刚性型芯5对由上述生胎形成生产线所形成的生胎6进行硫化成型。

上述硫化金属模具18包括用于形成尺寸不同的轮胎的多个尺寸的硫化金属模具，在本例中，具备尺寸A、B、C用的硫化金属模具18A、18B、18C。上述硫化金属模具18A、18B、18C的金属模具个数的比率优选与刚性型芯5A、5B、5C的型芯个数的比率相等。例如，在刚性型芯5A、5B、5C的型芯个数的比率为3：2：1的情况下，优选硫化金属模具18A、18B、18C的金属模具个数的比率也为3：2：1。由此，能够最大限度地提高硫化金属模具18的运作率。

图2中的附图标记13为移载台车。该移载台车13在终端位置P2接受附带刚性型芯的生胎6，并将其投入硫化金属模具18。在上述终端位置P2设置有对刚性型芯5的尺寸进行识别的识别传感器(未图示。)。基于上述识别传感器的识别信息，上述移载台车13将附带刚性型芯的生胎6投入符合尺寸的硫化金属模具18。另外，移载台车13将已完成硫化成型的附带刚性型芯的已硫化轮胎从硫化金属模具18向工位14交接。该工位14侧设于上述始端位置P1，进行从附带刚性型芯的已硫化轮胎取出刚性型芯5的取出作业。被取出的刚性型芯5从上述始端位置P1被再次投入上述生胎形成生产线。另外，已硫化轮胎由搬运台车16(图1所示。)通过硫化区域Z3的纵向中的一侧搬运至检查搬出区域Z4。

上述检查搬出区域Z4配置为与上述硫化区域Z3的横向的另一侧邻接。在该检查搬出区域Z4中，能够对已硫化轮胎进行公知的出厂检查(例如外观品质、重量平衡、均匀性等的检查)。然后，将已硫化轮胎搬出。

另外，上述材料保管区域Z1配置为与上述コ字状轨道的横向的一侧(配置有纵轨道部3B的一侧)邻接。在该材料保管区域Z1中，将上述部件组装装置21所使用的部件材料M或者用于形成部件材料M的中间材料保管为能够向各上述部件组装装置21供给。

在本例中，上述部件材料M中的帘线条带9以及橡胶拉线7在以卷筒9R、7R(图11～13所示。)的状态被保管于材料保管区域Z1。而且，以上述卷筒9R、7R的状态向上述作业工位4e、4h、4i、4c、4f供给。另外，上述部件材料M中的橡胶条带8以挤压成型前的材料橡胶G(图10所示。)的状态被保管于材料保管区域Z1。而且，以上述材料橡胶G的状态向上述作业工位4a、4b、4d、4g、4j、4k供给。因此在本例中，材料橡胶G相当于中间材料。

这些橡胶条带8、帘线条带9、橡胶拉线7由设置于上述材料保管区域Z1的公知的橡胶混炼装置、初蒸装置形成与轮胎的生产状况相对应的适当的量。

如上，在本发明的轮胎制造***中，不需要作为与轮胎尺寸对应的半成品部件而预先形成轮胎构成部件T。因此，能够缩小材料保管区域Z1的空间。另外，不需要用于形成半成品部件的加工生产线，并且，部件材料M自身的宽度变窄。因此，也能够使部件组装装置21小型化。因此，也能够缩小生胎形成区域Z2的空间。

并且，根据部件材料M的粘贴条件J，能够形成与刚性型芯5的尺寸对应的轮胎构成部件T并同时对其进行粘贴。因此，能够同时地形成多个尺寸的轮胎。其结果，能够减少等待硫化的生胎的个数。另外，能够同时使用多个尺寸的硫化金属模具。因此，能够减少未使用于硫化的硫化金属模具的个数。

另外，将上述轨道形成コ字状轨道，因此能够将轨道占据的空间抑制为最小限度。

另外，上述部件组装装置21在コ字状轨道的外周侧并沿横轨道部3A、3C配置，并且材料保管区域Z1配置为与コ字状轨道的横向的一侧邻接。因此，能够将从上述材料保管区域Z1向各部件组装装置21的材料供给路11(图1所示。)形成为最短。另外，硫化区域Z3配置为与コ字状轨道的横向的另一侧邻接，因此能够将从上述生胎形成区域Z2向硫化区域Z3搬运生胎6的搬运路12(图1所示。)形成为最短。即，节约材料、生胎的搬运路径。而且，通过它们的相互作用，能够将轮胎制造工厂大幅度地小型化为例如宽度25m以下，长度100m以下的空间。

以上，对本发明的特别优选的实施方式进行了详述，但本发明不限定于图示的实施方式，其能够变形成各种方式来实施。

符号说明

1…轮胎制造***；2…型芯搬运台车；3…轨道；3A、3C…横轨道部；3B…纵轨道部；4…作业工位；5…刚性型芯；6…生胎；7…橡胶拉线；8…橡胶条带；9…帘线条带；9a…轮胎帘线；9b…贴胶；21…部件组装装置；J…粘贴条件；M…部件材料；P1…始端位置；P2…终端位置；T…轮胎构成部件；T1…胎体帘布层；T2…带束帘布层；T4…胎面橡胶；T5…胎侧橡胶；T8、T9…胎圈芯；TC…帘线帘布层部件；TG…橡胶部件；TW…线部件；Z1…材料保管区域；Z2…生胎形成区域；Z3…硫化区域；Z4…检查搬出区域。

Claims

1.一种轮胎制造***，其具备：形成生胎的生胎形成区域；对所形成的生胎进行硫化成型的硫化区域；对被硫化过的已硫化轮胎进行检查并将其搬出的检查搬出区域；以及对生胎形成用的材料进行保管的材料保管区域，所述轮胎制造***的特征在于，

所述生胎形成区域具有轨道以及沿着所述轨道配置的多个作业工位，在各个作业工位将轮胎构成部件组装于在所述轨道上移动的刚性型芯的外表面，从而形成生胎，并且

所述轨道由横长的コ字状轨道构成，其具有：沿横向延伸的相互平行的一对横轨道部；以及连接各横轨道部的横向的一侧的端部之间的纵轨道部，且在所述横轨道部与所述纵轨道部的相交部形成有弯曲部，并且

在各所述作业工位具备部件组装装置，其基于对应刚性型芯的尺寸而决定的粘贴条件，将针对各个轮胎构成部件而设定的轮胎构成部件形成用的部件材料粘贴于所述刚性型芯的表面，由此形成轮胎构成部件，并且所述部件组装装置在所述コ字状轨道的外周侧沿横轨道部配置，并且

各所述作业工位具备型芯搬运台车，该型芯搬运台车能够在对所述刚性型芯进行保持的状态下在轨道上移动，并且各所述型芯搬运台车在邻接的型芯搬运台车之间依次交接刚性型芯，从而能够使刚性型芯从所述轨道的始端位置移动至终端位置，

所述材料保管区域配置为与所述コ字状轨道的横向的一侧邻接，并且将部件组装装置所使用的部件材料或者用于形成部件材料的中间材料保管为能够供给至各所述部件组装装置，

所述硫化区域配置为与所述コ字状轨道的横向的另一侧邻接，并且

所述检查搬出区域配置为与所述硫化区域的横向的另一侧邻接，

在所述硫化区域，硫化金属模具针对每个所述刚性型芯对所述生胎进行硫化成型，

所述刚性型芯具有型芯主体和支承轴部，其中，所述型芯主体为圆环状，并形成有生胎，所述支承轴部安装于所述型芯主体，并以与型芯轴心同心的方式向型芯轴心方向两外侧突出，并且

所述型芯搬运台车具备：

能够在所述轨道上沿搬运方向移动的搬运台；

支承于所述搬运台并且能够绕垂直的旋转轴心旋转的旋转台；

水平移动台，其支承于所述旋转台，并且能够在通过所述旋转轴心的水平的F方向线上从第一位置(N1)水平移动至第二位置(N2)；以及

型芯支承台，其支承于所述水平移动台，并具有能够与所述刚性型芯的一方的支承轴部以自由装卸的方式进行连结的连结部，

所述第一位置(N1)为用于将轮胎构成部件组装于刚性型芯的位置，

所述第二位置(N2)为用于在邻接的型芯搬运台车之间交接刚性型芯的位置。

2.根据权利要求1所述的轮胎制造***，其特征在于，

所述轮胎构成部件被划分为：包含胎面橡胶与胎侧橡胶的橡胶部件；包含胎体帘布层与带束帘布层的帘线帘布层部件；以及包含胎圈芯的线部件，并且

作为所述橡胶部件的部件材料，使用长条带状的橡胶条带，

作为所述帘线帘布层部件的部件材料，使用长条带状的帘线条带，该帘线条带是通过用贴胶覆盖在长度方向上被拉齐的轮胎帘线的排列体而形成的，并且

作为所述线部件的部件材料，使用橡胶拉线。