CN104607596A - 一种砂模脱模工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种砂模脱模工艺，解决了现有技术中的脱模工艺其工艺繁琐，耗费工时和砂箱的技术问题，所述砂模脱模工艺包括：造型：先将抽棒***铰耳孔内，抽棒外端距离砂箱外侧的距离为100～200mm；下砂：砂箱扣在模具外表面，先将钢筋***抽棒孔内，待砂子固化后，扭动钢筋致所述抽棒可以滑动，将所述抽棒抽出；合模：选取另一副抽棒砂芯，将抽棒砂芯放入铰耳孔内，形成圆孔结构。本发明可在减少分型面的前提下将铰耳孔结构做出，即减少了砂箱的使用，实现了省时、省力且操作方便，整体提高了生产效率，且在铰耳面无较多的砂芯配合，无错模风险，铸件外观质量好，尺寸准确。

Description

一种砂模脱模工艺

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别是指一种砂模脱模工艺。

背景技术

目前，在压铸机领域里，由于设计结构需求，需在中板、尾板机身上部的上下两侧均设有一排铰耳，铰耳中间为圆孔，现有在设计工艺时，常保护如下两种方式：

第一种做出铰耳中间圆孔结构，分为三箱造型，第一分型面设置在铰耳中间，由于三箱造型，操作不方便，耗费工时和砂箱，且在铰耳分型面增加了错模的风险。

第二种铸造时铸件大平面向下，铰耳向上，铰耳上半圆在外模上试样做出，下半圆及铰耳孔做实(即在外模上出铰耳芯头)，增加砂芯一副，砂芯带出铰耳下部及铰耳孔，增加的砂芯结构为铰耳下部结构，结构较为复杂，制芯捣砂困难，合模时该砂芯与外模配合面多，极易出现错模及披缝铰耳尺寸难以保证，且砂芯固定困难，砂芯需吊装，不利于小机型的生产。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提出一种砂模脱模工艺，可以实现省时、省力，减少了砂箱的使用，操作方便，整体提高了生产效率。

本发明提供一种砂模脱模工艺，包括：

造型：先将抽棒***铰耳孔内，所述抽棒外端距离砂箱外侧的距离为100～200mm；

下砂：所述砂箱扣在模具外表面，先将钢筋***抽棒孔内，待砂子固化后，扭动所述钢筋致所述抽棒可以滑动，将所述抽棒抽出；

合模：选取另一副抽棒砂芯，将所述抽棒砂芯放入铰耳孔内，形成圆孔结构。

优选的，在所述造型的步骤中，所述抽棒包括位于中间的圆柱形棒体和位于所述棒体两侧的端头，所述端头包括第一端面和第二端面，所述端头沿第一端面至第二端面的方向直径逐渐增加。

优选的，所述端头为锥形体或类喇叭形结构体。

优选的，所述抽棒的端头外表面与水平面呈一定角度θ，所述角度θ为2°。

优选的，在所述合模的步骤中，所述铰耳孔中心偏移最大为1mm。

本发明将抽棒***铰耳孔内，进行下砂，并将钢筋***两端抽棒的孔内，待砂子固化后，扭动钢筋致抽棒可以滑动，将抽棒抽出，合模前放入铰耳孔位置的抽棒砂芯，利用此方法即可做出圆孔结构，同时减少了分型面，减少砂箱。由于模具上抽棒是***外模铰耳的铰耳孔内，抽棒芯头的位置固定且准确，抽棒砂芯与外模抽棒芯头间隙合理时，铰耳孔不会存在较大偏移，本装置适用性广，不论大机型、小机型都可以使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种砂模脱模工艺的流程示意图；

图2为图1所示一种砂模脱模装置的主视图；

图3为图2所示沿A-A面的剖视图；

图4为图2所示沿B-B面的剖视图；

图5为图2所示的一种砂模脱模装置的部分放大图；

图6为图2所示的一种砂模脱模装置抽棒的结构示意图。

附图标记：

1、上箱；2、下箱；3、抽棒；4、铸件；5、钢筋；6、铰耳；7、铰耳孔；8、分型面；9、棒体；10、端头；11、第一端；12、第二端。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，本文使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。“连接”不限于具体的连接形式，可以是直接连接，也可以是通过其他部件间接连接，可以是不可拆卸的连接，也可以是可拆卸的连接，可以是电气或信号连接，也可以是机械或物理连接。

目前，若减少分型面，即把位于铰耳中间圆孔部位的第一分型面取消，由于圆孔结构的存在，若直接下砂则无法起模；为保证铸造时顺利起模及完整做出铰耳结构，本发明额外增加另一副砂芯来实现此功能。

具体地，图1示出了本实施例提供的一种砂模脱模工艺的流程示意图，结合图1-图6所示，本实施例的一种砂模脱模工艺包括如下步骤。

101、造型：先将抽棒***铰耳孔内，所述抽棒外端距离砂箱外侧的距离为100～200mm。

本实施例中的砂模脱模装置，包括：砂箱，砂箱包括上箱2和下箱1，砂箱内部放置有铸件4，铸件4的两侧面设有多个并排设置的铰耳6，铰耳6位于铸件4的上表面，铰耳6为圆形结构，铰耳6的中间设置有铰耳孔7。

在步骤101中，先将抽棒3***铰耳孔7内，抽棒3为一根具有一定长度的圆棒，包括位于中间的棒体9和位于棒体9两侧的端头10，砂箱上设置有与抽棒3的外径大小适当的通孔，通过通孔与砂箱连接并延伸至砂箱外。

优选地，所述抽棒外端距离砂箱外侧的距离为150mm，为便于受力抽出，抽棒3带有斜度，即抽棒3的端头10的外表面与水平面呈一定角度θ，即端头的外表面为一个倾斜表面，以便于抽出，可选地，本实施例中，所述角度θ为2°，应说明的是，所述角度不限定为某一具体数值，可以理解的是，所述角度θ可以为2°或3°或其他数值，本发明不对具体角度进行限定，具体数值可根据实际需要自行设定。

102、下砂：所述砂箱扣在模具外表面，先将钢筋***抽棒孔内，待砂子固化后，扭动所述钢筋致所述抽棒可以滑动，将所述抽棒抽出。

103、合模：选取另一副抽棒砂芯，将所述抽棒砂芯放入铰耳孔内，形成圆孔结构。

在具体应用中，将抽棒3***铰耳孔7内，进行下砂，然后将钢筋5***抽棒3一端的孔内，待砂子固化后，扭动钢筋5致抽棒3可以滑动，将抽棒3抽出，合模前将抽棒砂芯放入铰耳孔6位置，利用此装置即可做出圆孔结构。

本实施例取消了现有的三箱造型，采用两箱造型，减少砂箱，因此减少了砂箱之间的一个分型面，由于模具上抽棒是***外模铰耳的铰耳孔内，抽棒芯头的位置固定且准确，抽棒砂芯与外模抽棒芯头间隙合理时，铰耳孔不会存在较大偏移，本装置适用性广，不论大机型、小机型都可以使用。

本实施例中，铰耳6内设置有铰耳孔7，铸造时铸件4大平面向下，铰耳6向上，铰耳6部分外模全部实样做出，铰耳孔7另使用抽棒3充当芯头，抽棒3为一根较长的圆棒，抽棒3一端延伸至砂箱外，应说明的是，砂箱上的相应位置设置有与抽棒3的外径大小适当的通孔，以便造型完成后取出，此外，本发明还包括抽棒砂芯，抽棒砂芯与砂芯形状一样，合模时从抽棒3的抽出孔放入铰耳孔7内，并将抽棒3的孔尾端用砂堵实。

本发明的工作原理是：

下砂前***抽棒3，造型完成起模前抽出抽棒3，合模时增加另一副抽棒砂芯。由于模具上抽棒3是***外模铰耳6的铰耳孔7内，抽棒3芯头的位置固定且准确，抽棒砂芯与外模抽棒芯头间隙合理时，铰耳孔7不会存在较大偏移，即间隙通常设计为单边1mm，铰耳孔7中心偏移最大为1mm，加工时可以消除偏移误差。此种工艺适用性广，不论大机型、小机型都可以使用。

本发明适用于生产压铸机中板以及尾板(未示出)。

本发明的工艺可在减少分型面4的前提下将铰耳孔7结构做出，即减少了砂箱的使用，实现了省时、省力且操作方便，整体提高了生产效率，且在铰耳6面无较多的砂芯配合，无错模风险，铸件外观质量好，尺寸准确。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求以及等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种砂模脱模工艺，其特征在于，包括：

造型：先将抽棒***铰耳孔内，所述抽棒外端距离砂箱外侧的距离为100～200mm；

下砂：所述砂箱扣在模具外表面，先将钢筋***抽棒孔内，待砂子固化后，扭动所述钢筋致所述抽棒可以滑动，将所述抽棒抽出；

合模：选取另一副抽棒砂芯，将所述抽棒砂芯放入铰耳孔内，形成圆孔结构。

2.如权利要求1所述的砂模脱模工艺，其特征在于，在所述造型的步骤中，所述抽棒包括位于中间的圆柱形棒体和位于所述棒体两侧的端头，所述端头包括第一端面和第二端面，所述端头沿第一端面至第二端面的方向直径逐渐增加。

3.如权利要求2所述的砂模脱模工艺，其特征在于，所述端头为锥形体或类喇叭形结构体。

4.如权利要求2所述的砂模脱模工艺，其特征在于，所述抽棒的端头外表面与水平面呈一定角度θ，所述角度θ为2°。

5.如权利要求1所述的砂模脱模工艺，其特征在于，在所述合模的步骤中，所述铰耳孔中心偏移最大为1mm。