CN104589004A - 主减***制造工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于飞机工装制造技术，涉及一种主减***制造工艺方法。本发明采用以联盘的一个顶点作为基准点找正，并以定位套的磨削光面定位，在钼丝切割机床上加工叉耳，然后，以叉耳的外形和定位槽中心面为基准，用数控车床加工定位套和联盘；最后，用外形尺寸大于叉耳外形尺寸的找正工具板与主减***相互固定，再在数控镗铣床上加工主减***的各个孔的方法，使主减***叉耳的内槽和外扁满足同心制造公差要求；叉耳的两个扁形耳片厚度尺寸相同，且厚度面相互平行；定位套内孔中心线与定位接头的叉耳的内槽中心面相合。保证了飞机主减接头产品定位安装无偏差。

Description

主减***制造工艺方法
技术领域
本发明属于飞机工装制造技术，涉及一种主减***制造工艺方法。
背景技术
在加工直升机传动***中的主减接头的工装上，其主减***由定位套和定位接头组成。定位接头包括联盘和叉耳。定位套和定位接头采用焊接联接。定位套的内孔中心线要求与定位接头的叉槽中心重合；定位接头的叉耳的内槽中心要求和外扁的中心重合，定位接头的叉耳上所有定位孔要求和定位套内园轴心线垂直。
原主减***的制造工艺方法为：
(一)下料定位套毛坯后，内壁留加工量，余内外形及长度按图车削制好。
(二)下料定位接头毛坯后，铣成方形与定位套焊接成一体。
(三)采用铣削加工好定位接头的叉耳的内槽和外扁，然后在精密镗床上镗制好定位接头的叉耳上所有定位孔和定位套内孔，之后镗制好定位套侧面定位孔。
采用以上工艺方法制造飞机主减接头***后，检测发现叉耳的内槽和外扁没能满足同心制造公差要求；叉耳的两个扁形耳片厚度尺寸不相同且厚度面相互不平行；定位套内孔中心线与定位接头的叉耳的内槽中心面不相合。因此造成飞机主减接头产品定位安装偏差。
发明内容
本发明的目的是：提供一种能够保证主减***制造的叉槽中心面与定位套内孔中心相合，且定位接头的叉耳上所有定位孔与定位套内孔轴心线垂直的工艺方法。
本发明的技术方案是：
主减***采用整料一体制造。主减***包括定位套、联盘和叉耳。定位套为筒形件，定位套包括安装孔和通孔，安装孔与定位套的外圆同心，通孔的中心线通过安装孔的中心线且垂直；联盘为圆柱体，定位套垂直连接在联盘的上表面的中心位置；叉耳为板形件，叉耳3垂直连接在联盘的下表面的中心位置，叉耳包括光标孔、定位孔和定位槽，光标孔和定位孔的中心线垂直于定位槽的中心面，安装孔的中心线与定位槽的中心面相合，叉耳的厚度的两个面到定位槽的中心面的尺寸相同。
本发明具体制造工艺方法为：
一)首先按照图纸外廓尺寸放量下料主减***毛坯；
二)刨削加工主减***毛坯件厚度上、下表面，留0.5毫米精加工量；
三)参照主减***的外形尺寸，铣削主减***的定位套、联盘和叉耳的外形，联盘和定位套为方形，外形尺寸留磨削加工量0.5毫米；联盘与定位套同心；叉耳外形尺寸及厚度尺寸均留3～5毫米钼丝加工量；
四)磨削加工定位套和联盘的方形外廓面，使方形相邻两个外形面相合垂直，方形相对两个外形面相互平行，方形相对两个外形面的距离尺寸相同，定位套和联盘的方形中心重合；
五)以联盘的方形的一个顶点作为基准点，建坐标编制主减***的叉耳的外形和定位槽的加工钼丝切割程序，叉耳的外形切割至最终尺寸，定位槽的内形切割至最终尺寸，叉耳的厚度上、下面均留0.5毫米精磨削加工量；
六)在钼丝切割机床上，按照联盘的基准顶点找正，以定位套的磨削光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳的外形至最终尺寸；
七)在钼丝切割机床上，重新按照联盘的基准顶点找正，以定位套的磨削光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳的定位槽的内形至最终尺寸，加工叉耳的厚度上、下面，均留0.5毫米精磨削加工量；
八)以叉耳的外形和定位槽中心面为基准，划好定位套和联盘的外圆加工线；在数控车床中按划线基准找正固定，参照加工线车削定位套的外圆和联盘的外圆至最终尺寸；车削定位套的内孔，留0.5毫米镗量；
九)制备找正工具板，具体特征为：工具板为长方体，工具板的外形长度尺寸大于叉耳的最大外形尺寸200～300毫米，工具板的宽度尺寸大于叉耳的最大外形尺寸100毫米，工具板的厚度尺寸与钼丝切割加工后的定位槽的槽口尺寸相同，且为过渡配合公差尺寸；
十)将工具板***叉耳的定位槽中，使工具板与主减***相互固定；
十一)将相互固定后工具板与主减***放在磨床工作平台上，以工具板的厚度面为基准面找正固定，磨削叉耳的厚度的上表面和下表面，使叉耳的厚度的两个面到定位槽的中心面的尺寸相同且满足设计图纸尺寸要求；
十二)参照定位套的内孔、叉耳的外形和定位槽8中心面建基准，划叉耳上的光标孔和定位孔的加工线；
十三)将相互固定后工具板与主减***放入数控镗铣床的工作平台上，以工具板的厚度面为基准面定位固定，参照定位套的内孔中心和钳工划线镗制好光标孔和定位孔；以加工好光标孔和定位孔为基准，镗制好定位套的安装孔和通孔；
十四)将相互固定的工具板与主减***分解；
十五)检测主减***各制造尺寸，满足设计图纸要求后，完成主减***制造。
本发明具有的优点和有益效果，
本发明采用以联盘的一个顶点作为基准点找正，并以定位套的磨削光面定位，在钼丝切割机床上加工叉耳，然后，以叉耳的外形和定位槽中心面为基准，用数控车床加工定位套和联盘；最后，用外形尺寸大于叉耳外形尺寸的找正工具板与主减***相互固定，再在数控镗铣床上加工主减***的各个孔的方法，使主减***叉耳的内槽和外扁满足同心制造公差要求；叉耳的两个扁形耳片厚度尺寸相同，且厚度面相互平行；定位套内孔中心线与定位接头的叉耳的内槽中心面相合。保证了飞机主减接头产品定位安装无偏差。
本发明解决了定位套的内孔中心线与叉耳的定位槽的中心面相重合的制造难题，保证了叉耳的两个厚度外表面的到内定位槽中心面距离尺寸一致的制造要求，满足了叉耳上的光标孔和定位孔与与定位槽的中心面垂直的制造要求，解决了叉耳上的光标孔和定位孔与定位套的内部安装孔的中心线垂直的制造难题，解决了叉耳的两个扁形耳片厚度尺寸相一致，且耳片的两个外侧厚度面相互平行的制造难题，避免了飞机主减接头产品的定位安装偏差。
附图说明
图1为主减***主视图。
图2为主减***侧视图。
图3为主减***与制备工具板组装示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细说明。主减***采用整料一体制造。主减***包括定位套1、联盘2和叉耳3。定位套1为筒形件，定位套1包括安装孔4和通孔5，安装孔4与定位套1的外圆同心，通孔5的中心线通过安装孔4的中心线且垂直；联盘2为圆柱体，定位套1垂直连接在联盘2的上表面的中心位置；叉耳3为板形件，叉耳3垂直连接在联盘2的下表面的中心位置，叉耳3包括光标孔6、定位孔7和定位槽8，光标孔6和定位孔7的中心线垂直于定位槽8的中心面，安装孔4的中心线与定位槽8的中心面相合，叉耳3的厚度的两个面到定位槽8的中心面的尺寸相同。
本发明具体制造工艺方法为：
一)首先按照图纸外廓尺寸放量下料主减***毛坯。钳工去毛刺；
二)刨削加工主减***毛坯件厚度上、下表面，留0.5毫米精加工量。钳工去毛刺；
三)参照主减***主视图外形尺寸，划线荒铣削主减***的定位套1、联盘2和叉耳3的外形。具体要求：联盘2铣成方形，外形尺寸留磨削加工量0.5毫米；定位套1铣成方形，外形尺寸留磨削加工量0.5毫米；联盘2与定位套1要求同心；叉耳3外形尺寸及厚度尺寸荒铣削好，均留3～5毫米钼丝加工量。钳工去毛刺；
四)磨削加工定位套1和联盘2的方形外廓面，使方形相邻两个外形面相合垂直，方形相对两个外形面相互平行，方形相对两个外形面的距离尺寸相同，定位套1和联盘2的方形中心重合。钳工去毛刺。
五)以联盘2的方形的一个顶点建坐标编制主减***的叉耳3的外形和定位槽8的加工钼丝切割程序。具体要求：叉耳3的外形切割至最终尺寸。定位槽8的内形切割至最终尺寸，叉耳3的厚度上、下面均留0.5毫米精磨削加工量；
六)在钼丝切割机床上，按照联盘2的基准顶点找正，以定位套1的磨削光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳3的外形至最终尺寸。钳工去毛刺；
七)在钼丝切割机床上，重新按照联盘2的基准顶点找正，以定位套1的磨削光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳3的定位槽8的内形至最终尺寸，加工叉耳3的厚度上、下面，均留0.5毫米精磨削加工量。钳工去毛刺；
八)钳工以叉耳3的外形和定位槽8中心面为基准，划好定位套1和联盘2的外圆加工线；在数控车床中按划线基准找正固定，参照加工线车削定位套1的外圆和联盘2的外圆至最终尺寸；荒车削定位套1的内孔，留0.5毫米镗量；钳工去毛刺；
九)制备找正工具板10，具体特征为：工具板10为长方体，工具板10的外形长度尺寸大于叉耳3的最大外形尺寸200～300毫米，工具板10的宽度尺寸大于叉耳3的最大外形尺寸100毫米，工具板10的厚度尺寸与钼丝切割加工后的定位槽8的槽口尺寸相同，且为过渡配合公差尺寸；钳工去毛刺；
十)参照图3将工具板10***叉耳3的定位槽8中，使工具板10与主减***相互固定；
十一)将相互固定后工具板10与主减***放在磨床工作平台上，以工具板10的厚度面为基准面找正固定，磨削叉耳3的厚度的上表面和下表面，使叉耳3的厚度的两个面到定位槽8的中心面的尺寸相同且满足设计图纸尺寸要求，钳工去毛刺；
十二)钳工参照定位套1的内孔、叉耳3的外形和定位槽8中心面建基准，划叉耳3上的光标孔6和定位孔7的加工线。
十三)将相互固定后工具板10与主减***放入数控镗铣床的工作平台上，以工具板10的厚度面为基准面定位固定，参照定位套1的内孔中心和钳工划线镗制好光标孔6和定位孔7；以加工好光标孔6和定位孔7为基准，镗制好定位套1的安装孔4和通孔5。钳工去毛刺；
十四)将相互固定的工具板10与主减***分解。钳工去毛刺。
十五)检测新制主减***各制造尺寸，满足设计图纸要求后，完成主减***制造。
实施例
主减***的定位套1长度为60毫米，定位套1的内孔尺寸为毫米，定位套1的外圆尺寸为毫米，通孔5的内径尺寸为毫米，联盘2外径尺寸为毫米，联盘2厚度尺寸为12毫米，光标孔6的内径尺寸为毫米，定位孔7内径尺寸为毫米，定位槽8的宽度尺寸为22H7毫米，叉耳3的厚度尺寸为46h7毫米,叉耳3的耳片厚度尺寸为12h7毫米，通孔5的中心与光标孔6的中心的垂直距离为71.48±0.02毫米，通孔5的中心与光标孔6的中心的水平距离为14.40±0.02毫米，通孔5的中心与定位孔7的中心的垂直距离为106±0.02毫米，通孔5的中心与定位孔7的中心的水平距离为51.01±0.02毫米，光标孔6和定位孔7的孔中心的连线定位套1的轴线的夹角为44°±5＇，安装孔4的中心线通过联盘2的中心，安装孔4的中心线与定位槽8的中心面相合，通孔5的中心线通过安装孔4的中心线且垂直，定位套1垂直连接在联盘2的上表面的中心位置，光标孔6和定位孔7的中心线垂直于定位槽8的中心面；
主减***的具体制造工艺方法为：
一)首先按照图纸外廓尺寸放量下料主减***毛坯。钳工去毛刺；
二)刨削加工主减***毛坯件厚度尺寸至100.5毫米，钳工去毛刺；
三)划线荒铣削主减***的定位套1、联盘2和叉耳3的外形。具体要求：联盘2铣成100.5毫米X100.5毫米方形，定位套1铣成90.5毫米X90.5毫米方形，叉耳3外形放量5毫米铣好；叉耳3厚度铣成52毫米；钳工去毛刺；
四)磨削加工定位套1的正方形外形尺寸为90毫米X90毫米，磨削加工联盘2的正方形外形尺寸为100毫米X100毫米，要求定位套1和联盘2的正方形同心且平行。钳工去毛刺。
五)以联盘2的正方形的右下前端点建坐标编制叉耳3的外形加工钼丝切割程序和定位槽8的加工钼丝切割程序。具体要求：叉耳3的外形切割至最终尺寸。定位槽8的宽度尺寸22H7毫米切割至最终尺寸，叉耳3的厚度尺寸加工为47毫米，上、下面均留0.5毫米精磨削加工量。
六)在钼丝切割机床上，按照联盘2的正方形的右下前端点找正，以定位套1的正方形光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳3的外形至最终尺寸。钳工去毛刺；
七)在钼丝切割机床上，重新按照联盘2的正方形的右下前端点找正，以定位套1的正方形光面定位，用编制的钼丝切割程序加工定位槽8的宽度尺寸22H7毫米至最终尺寸，加工叉耳3的厚度尺寸加工为47毫米，上、下面均留0.5毫米精磨削加工量。钳工去毛刺；
八)钳工以叉耳3的外形和定位槽8中心面为基准，划好定位套1的毫米外圆加工线和联盘2的毫米外圆加工线；在数控车床中按划线基准找正固定，参照加工线车削加工定位套1的外圆尺寸和联盘2的外圆尺寸至最终尺寸；半精车削加工定位套1的内孔为毫米；钳工去毛刺；
九)制备找正工具板10，具体特征为：工具板10为长方体，工具板10的外形长度尺寸为300毫米，工具板10的宽度尺寸为150毫米，工具板10的厚度尺寸为22m7毫米。钳工去毛刺；
十)参照图3将工具板10***定位槽8中，使工具板10与主减***相互固定；
十一)将相互固定后工具板10与主减***放在磨床工作平台上，以工具板10的厚度面为基准面找正固定，磨削叉耳3的厚度尺寸为46h7毫米，使叉耳3的两个耳片的厚度尺寸为12h7毫米。钳工去毛刺；
十二)钳工参照定位套1的内孔中心位置、叉耳3的外形和定位槽8中心面三个元素满足要求为条件确定划线基准，划叉耳3上的光标孔6、定位孔7和定位套1的内孔的加工线。
十三)将相互固定后工具板10与主减***放入数控镗铣床的工作平台上，以工具板10的厚度面为基准面定位固定，参照钳工划线镗制光标孔6的毫米内径尺寸；镗制定位孔7的毫米内径尺寸；参照加工后光标孔6和定位孔7，镗制定位套1的安装孔4的毫米内径尺寸和通孔5的毫米内径尺寸。钳工去毛刺；
十四)将相互固定的工具板10与主减***分解。钳工去毛刺。
十五)检测新制主减***各制造尺寸，满足设计图纸要求后，完成主减***制造。

Claims (1)

1.一种主减***制造工艺方法，主减***包括定位套(1)、联盘(2)和叉耳(3)，定位套(1)包括安装孔(4)和通孔(5)，叉耳(3)包括光标孔(6)、定位孔(7)和定位槽(8)，其特征是，
主减***的制造工艺方法为：
一)首先按照图纸外廓尺寸放量下料主减***毛坯；
二)刨削加工主减***毛坯件厚度上、下表面，留0.5毫米精加工量；
三)参照主减***的外形尺寸，铣削主减***的定位套(1)、联盘(2)和叉耳(3)的外形，联盘(2)和定位套(1)为方形，外形尺寸留磨削加工量0.5毫米；联盘(2)与定位套(1)同心；叉耳(3)外形尺寸及厚度尺寸均留3～5毫米钼丝加工量；
四)磨削加工定位套(1)和联盘(2)的方形外廓面，使方形相邻两个外形面相合垂直，方形相对两个外形面相互平行，方形相对两个外形面的距离尺寸相同，定位套(1)和联盘(2)的方形中心重合；
五)以联盘(2)的方形的一个顶点作为基准点，建坐标编制主减***的叉耳(3)的外形和定位槽(8)的加工钼丝切割程序，叉耳(3)的外形切割至最终尺寸，定位槽(8)的内形切割至最终尺寸，叉耳(3)的厚度上、下面均留0.5毫米精磨削加工量；
六)在钼丝切割机床上，按照联盘(2)的基准顶点找正，以定位套(1)的磨削光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳(3)的外形至最终尺寸；
七)在钼丝切割机床上，重新按照联盘(2)的基准顶点找正，以定位套(1)的磨削光面定位，用编制的钼丝切割程序加工叉耳(3)的定位槽(8)的内形至最终尺寸，加工叉耳(3)的厚度上、下面，均留0.5毫米精磨削加工量；
八)以叉耳(3)的外形和定位槽(8)中心面为基准，划好定位套(1)和联盘(2)的外圆加工线；在数控车床中按划线基准找正固定，参照加工线车削定位套(1)的外圆和联盘(2)的外圆至最终尺寸；车削定位套(1)的内孔，留0.5毫米镗量；
九)制备找正工具板10)，具体特征为：工具板(10)为长方体，工具板(10)的外形长度尺寸大于叉耳(3)的最大外形尺寸200～300毫米，工具板(10)的宽度尺寸大于叉耳(3)的最大外形尺寸100毫米，工具板(10)的厚度尺寸与钼丝切割加工后的定位槽(8)的槽口尺寸相同，且为过渡配合公差尺寸；
十)将工具板(10)***叉耳(3)的定位槽(8)中，使工具板(10)与主减***相互固定；
十一)将相互固定后工具板(10)与主减***放在磨床工作平台上，以工具板(10)的厚度面为基准面找正固定，磨削叉耳(3)的厚度的上表面和下表面，使叉耳(3)的厚度的两个面到定位槽(8)的中心面的尺寸相同且满足设计图纸尺寸要求；
十二)参照定位套(1)的内孔、叉耳(3)的外形和定位槽8)中心面建基准，划叉耳(3)上的光标孔(6)和定位孔(7)的加工线；
十三)将相互固定后工具板(10)与主减***放入数控镗铣床的工作平台上，以工具板(10)的厚度面为基准面定位固定，参照定位套(1)的内孔中心和钳工划线镗制好光标孔(6)和定位孔(7)；以加工好光标孔(6)和定位孔(7)为基准，镗制好定位套(1)的安装孔(4)和通孔(5)；
十四)将相互固定的工具板(10)与主减***分解；
十五)检测主减***各制造尺寸，满足设计图纸要求后，完成主减***制造。
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