CN104575317A - 显示屏组件制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种显示屏组件制作方法，包括步骤：提供一未加工的玻璃板件；加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板；将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室；加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态；将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件；在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜，获得无缝终端前盖；在所述玻璃板的内侧面上涂设光学粘胶；将液晶显示模组贴设于所述玻璃板的内侧面上，获得显示屏组件。

Description

显示屏组件制作方法

技术领域

本发明涉及终端成型领域，尤其涉及一种显示屏组件制作方法。

背景技术

随科技发展，各类终端，尤其如手机、平板电脑等可移动终端得到越来越广泛地使用，对其视觉体验要求也越来越高。现有技术中，显示屏组件的成型工艺通常都是先制作好一块透明板件和一个边框，然后将透明板件装入边框内，通过粘胶工艺使得边框和透明板件进行结合形成稳固结构，然后将显示屏粘接于透明板的内侧。此种工艺一方面会使得边框与透明板件的结合不良，导致透明板与边框之间存在缝隙，另一方面边框与透明板件的结构不稳固，透明板件容易脱离所述边框，同时，边框与透明板件之间还会渗入灰尘杂质影响显示屏组件的性能。

发明内容

有鉴于此，本发明的实施例提供一种的显示屏组件制作方法，以提高显示屏组件，以及具有该显示屏组件的终端的外观质量，以及解决手持终端时手掌不适和终端性能较差的问题。

第一方面，提供了一种显示屏组件制作方法，该显示屏组件包括步骤：

提供一未加工的玻璃板件；

加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板；

将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室；

加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态；

将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件；

在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜；

在所述玻璃板的内侧面上涂设光学粘胶；

将液晶显示模组贴设于所述玻璃板的内侧面上，获得显示屏组件。

结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实现方式中，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削，所述预设形状的玻璃板具有一光滑的第一外观面，以及连接于所述第一外观面的第一内接面，所述第一内接面设置在所述玻璃板的周侧。

结合第一方面或第一方面的第一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内的步骤中，所述固体构成边框，所述成型面成型出所述边框的第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面平滑相接，所述玻璃板的第一内接面成型出所述边框的第二内接面，所述第二内接面设置在所述边框内侧，所述边框的第二内接面贴合于所述玻璃板的第一内接面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第二种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第三种可能的实现方式中，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，设置多道工序铣削所述玻璃板，多道工序的加工误差依次递减，所述多道工序的最后一道工序加工误差不超过0.003mm。

结合第一方面或第一方面的第一种至第三种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第四种可能的实现方式中，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，将所述玻璃板放置在边框成型模腔内的步骤中，将一模块经数控铣床加工后，获得具有一光滑内表面的所述边框成型模腔，所述内表面与所述第一外观面相贴合后，预留有一个成型面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第四种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第五种可能的实现方式中，所述无缝终端前盖的成型工艺还包括步骤：在所述玻璃板的周侧涂设粘胶。

结合第一方面的第五种可能的实现方式，在第一方面的第六种可能的实现方式中，在所述玻璃板周侧涂设粘胶的步骤中，先用薄膜覆盖所述玻璃板的周侧面邻近外观面处，然后用点胶器对所述玻璃板的周侧面进行点胶。

结合第一方面或第一方面的第一种至第六种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第七种可能的实现方式中，所述无缝终端前盖的成型工艺还包括步骤：

将所述前盖组件放置在中框成型模腔内，获得具有中框形状的中框腔室；

加热中框原材料，使中框原材料熔融呈液态；

将所述液态的中框原材料注射至所述中框腔室中，获得所述前盖组件与中框的结合。

结合第一方面的第七种可能的实现方式，在第一方面的第八种可能的实现方式中，所述中框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。

结合第一方面或第一方面的第一种至第八种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第九种可能的实现方式中，所述边框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。

本发明提供的显示屏组件制作方法通过先将玻璃板加工成预设形状，然后将玻璃板放置入边框成型模腔内，经过注射成型，使得边框与玻璃板件良好的结合，进而使得边框的外观面和玻璃板的外观面形成一个光滑表面，而且玻璃板和边框之间没有缝隙，结构稳固，从而提高所述显示屏组件的外观质量，使得手持具有该显示屏组件的终端舒适，以及提高防水防尘性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的显示屏组件制作方法的流程图；

图2是本发明提供的第一实施例中的前盖组件的截面示意图；

图3是本发明提供的第二实施例中的前盖组件的截面示意图；

图4是本发明提供的第三实施例中的前盖组件的截面示意图；

图5是本发明提供的第四实施例中的前盖组件的截面示意图；

图6是本发明提供的第五实施例中的前盖组件的截面示意图。

主要零部件标示：无缝终端前盖100，玻璃板20，边框10，所述第一外观面21，第二外观面11，第一内接面12，第二内接面22，侧壁20c，连接面23，倒角23a，230a，第一凹陷221、221a、222a、223a，第一凸起221b、222b、223b，凸缘202、102，台阶面130、13，内角130a，底部10b，框体101，顶部10a，底部10b，外壁10c，内壁10d，第二凸起121、121a、122a、123a，第二凹陷121b、122b、123b，。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式，都应属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施方式提供的一种显示屏组件制作方法。可以理解的是；所述显示屏组件应用于终端上，尤其是应用于手机上，从而方便对手机显示屏组件的更换，拆卸。所述显示屏组件制作方法包括以下步骤：

步骤101：提供一未加工的玻璃板件。

本实施方式中，所述未加工的玻璃板件可以是通过压辊成型工艺获得，也可以是通过切割工艺获得，还可以是通过浇筑延压工艺获得。所述未加工的玻璃板件的透光率需达到90％以上，从而使得终端的显示效果良好；所述未加工的玻璃板件的平面度在0.005mm～0.01mm，具体的优选0.005mm，从而使得所述无缝终端前盖的表面平滑，外观良好。在其他实施方式中，所述未加工的玻璃板件的平面度还可以是0.008。

步骤102：加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板。

所述高精度数控铣床采用金刚石铣刀对所述玻璃板件进行铣削，并且可以所述金刚石铣刀的端面可以是球面，也可以是平面，还可以是锥面。以方便所述数控铣床对所述玻璃板件的周缘铣削出圆弧面或者是平面，或者锥面。在对所述玻璃板件进行加工时，需要选择最小加工误差为0.002mm的数控铣床，并预先对数控铣床的加工参数进行设定，以及预先对铣刀加工路径进行设定。

本实施方式中，所述数控铣床设置多道工序铣削所述玻璃板，给定每道工序对所述玻璃板件的加工尺寸；每道工序中又分多个周期循环加工，设定每一个周期的进给尺寸，从而实现所述每道工序中的加工尺寸。具体所述加工尺寸和进给尺寸计算，实际参照如下公式：

N＝L/1，其中N为每道工序中的周期数，L为加工尺寸，1为进给尺寸。例如：在一道工序中，未加工的玻璃板件宽度尺寸为80.105mm，加工后的玻璃板件宽度尺寸为80.005mm，则L＝0.1mm，设定1＝0.01，则N＝10。即在一道工序中所述数控铣床对所述玻璃板件的周缘分10个周期进行铣削，进而实现一道工序中的加工尺寸为0.1mm。

本实施方式中，所述多道工序的加工误差和进给尺寸依次递减。例如：在第一道工序中的加工尺寸为5mm，则可以设定进给尺寸为0.5，周期数为10次，控制加工误差为0.1；在第二道工序中的加工尺寸1mm，则可以设定进给尺寸为0.1，周期次数为10次，控制加工误差为0.5；在第三道工序中的加工尺寸为0.1mm，则可以设定进给尺寸为0.05，周期次数为20次，控制加工误差为0.01mm。通过多道工序的加工，并控制多道工序的误差递减，实现所述玻璃板的加工尺寸精确，以减小所述玻璃板周缘与所述边框型腔的配合公差，从而防止提供所述边框的成型质量，提高所述无缝终端前盖的外观质量。在其他实施方式中，还可以是根据不同型号的数控铣床，设定不同的加工参数。

本实施方式中，所述多道工序中的最后一道工序加工误差不超过0.003mm。在所述多道工序中的最后一道工序中，设定所述进给尺寸为0.01mm，加工误差为0.002mm，从而使得所述玻璃板的尺寸与目标尺寸最大误差不超过0.002mm，同时控制所述边框成型模腔的尺寸误差不超过0.003，进而所述玻璃板与所述边框成型模腔的配合间隙不超过0.005mm，使得所述边框成型时，不会形成溢胶的缺陷，或者形成玻璃板压塌的缺陷，从而提高了所述玻璃板与边框的结合，改善了所述无缝终端前盖的外观质量。

本实施方式中，多道工序中的铣刀加工路径可以不同，在开始的工序中，可以是沿玻璃板的外轮廓粗铣削，刀速可以设定快速；在结尾的工序中，可以是沿玻璃板周缘的曲面精铣削，刀速可以设定慢速，从而获得良好质量的玻璃板。

本实施方式中，所述数控铣床的加工路径还需要根据所述玻璃板的周缘预设行程进行编程设定，具体的，利用计算机获得所述玻璃板周缘的预设形状的模拟图形，进而利用编程软件根据所述模拟图形输出为数字模型，进而确定加工路径，将所述数字模型输入至所述数控铣床中，从而使得所述数控铣床根据加工路径加工出所述预设形状的玻璃板。在其他实施方式中，若所述玻璃板周缘为简单的平面，则也可以是不提供数字模型至所述数控铣床，通过手动操作数控铣床的铣刀，从而加工出预设形状的玻璃板。

本实施方式中，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削，所述预设形状的玻璃板具有一光滑的第一外观面，以及连接于所述第一外观面的第一内接面，所述第一内接面设置在所述玻璃板的周侧。

如图2所示，提供第一实施例，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得所述玻璃板20。所述玻璃板20包括相对设置的所述第一外观面21和连接面23，以及位于所述第一外观面21和所述连接面23之间的侧壁20c。所述第一外观面21朝向使用者，所述连接面23背离使用者，所述第一内接面22设置于所述侧壁20c。所述连接面23与所述第一内接面22形成倒角23a。所述连接面23垂直所述第一内接面22，所述连接面23平行于所述第一外观面21。所述倒角23a为直角倒角。所述第一内接面22设有第一凹陷221。所述第一凹陷221邻近所述玻璃板20的第一外观面21，所述第一凹陷221沿所述玻璃板20的周向延伸。在所述玻璃板20加工时，只需进行切削工艺，而且对所述玻璃板20装夹方便，进而方便对所述玻璃板20的加工，减少所述无缝终端前盖的制作成本。

如图3所示，提供第二实施例，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得所述玻璃板20。所述玻璃板20与第一实施例中的所述玻璃板20大致相同，不同的是：所述玻璃板20的侧壁20c设有凸缘202，所述凸缘202设有连接于所述第二内接面22的台阶面130。所述台阶面130与所述第二内接面22形成内角130a。

如图4所示，提供第三实施例，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得所述玻璃板20。所述玻璃板20与第一实施例中的所述玻璃板20大致相同，不同的是：所述第二内接面22设置两个所述第一凹陷221a和一个第一凸起221b。所述第一凸起221b位于所述两个第一凹陷221a之间。

如图5所示，提供第四实施例，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得所述玻璃板20。所述玻璃板20与第一实施例中的所述玻璃板20大致相同，不同的是：所述第一内接面22设置第一凹陷222a和第一凸起222b。第一凹陷222a呈楔形凹槽，第一凸起222b为半圆形凸起。所述第一凸起222b邻近所述底部10b(见图1)，所述第一凹陷222a与所述第一凸起222b相邻设置。

如图6所示，提供第五实施例，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得所述玻璃板20。所述玻璃板20与第一实施例中的所述玻璃板20大致相同，不同的是：所述第一内接面22呈波浪形，即所述第一内接面22上设置有一个所述第一凹陷223a和一个所述第一凸起223b。所述第一凹陷223a为半圆形凹槽，所述第一凸起223b为半圆形凸缘。所述第一凹陷223a和所述第一凸起223b相邻设置。

步骤103：在所述玻璃板的周侧涂设粘胶。

本实施方式中，在获得所述预设形状的玻璃板后，规定所述玻璃板朝向使用者一面为外观面，为防止所述玻璃板不被损坏，在对所述玻璃板的周侧面上涂设粘胶时，应对所述外观面及内侧面贴设保护膜，从而保护所述玻璃板。同时，为了防止所述粘胶增大所述玻璃板和所述边框之间的间隙，所述粘胶应涂设在所述周侧面远离所述外观面处。具体的，先用薄膜覆盖所述玻璃板的周侧面邻近外观面处，然后用点胶器对所述玻璃板的周侧面进行点胶。在其他实施方式中，还可以是利用点胶器对所述玻璃板的周侧面的多点处，点射粘胶。

步骤104：将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室。

本实方式中，所述边框成型模腔采用数控铣床铣削加工方式制成，所述边框成型模腔的加工精度等级与所述玻璃板的加工精度等级相同，使得所述边框成型模腔与所述玻璃板良好配合。具体的，撕掉所述外观面上保护膜，以及所述周侧面上的薄膜；对所述玻璃板在所述边框成型模腔的位置进行定位；将所述玻璃板的第一外观面与所述边框成型模腔的第一内表面相贴合；将所述边框成型模腔与边框型芯合模，从而获得具有边框形状的腔室。

具体的，将一模块经数控铣床加工后，获得具有一光滑内表面的所述边框成型模腔，所述内表面与所述第一外观面相贴合后，预留有一个成型面。同时将所述边框成型模腔与边框成型型芯相配合，所述成型面和所述第一内接面，以及所述边框成型型芯的外表面共同围合成具有所述边框形状的腔室。

步骤105：加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态。

所述边框原材料可以是颗粒状的塑胶，也可以是颗粒状的金属，还可以是颗粒状的硅胶。本实施方式中，所述边框原材料采用塑胶。所述边框原材料的加热可以是在注射机中完成，利用注射机的螺杆对所述边框原材料做剪切运动，使得所述边框原材料呈熔融的液态，并且增加了所述边缘原材料的粘结力，使得所述边框原材料与所述玻璃板可以更好的结合。

步骤106：将所述液态的中框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件。

本实施方式中，为了不影响所述边框的外观效果，所述液态原材料的射入口设置在所述边框型芯上，从而避免了在所述边框的外观面上留下注射痕迹，影响所述边框的外观效果。

本实施方式中，所述固体构成边框，所述成型面成型出所述边框的第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面平滑相接，所述玻璃板的第一内接面成型出所述边框的第二内接面，所述第二内接面设置在所述边框内侧，所述边框的第二内接面贴合于所述玻璃板的第一内接面。

如图2所示，提供第一实施例中，所述边框10为塑胶边框，所述边框10呈矩形环状。所述边框10包括框体101，所述框体101的断面呈矩形状，所述框体101包括相对设置的顶部10a和底部10b，以及相对设置的外壁10c和内壁10d。所述第二外观面11设置于所述顶部10a，所述第二内接面12设置于所述内壁10d。当所述无缝终端前盖100应用于手机时，所述底部10b可以是固定于手机的中框上，也可以是固定于手机的后盖上，还可以是固定于手机前盖的另一边框上。所述外壁10c可以是设置外观面，也可以是贴合于手机的中框内侧或者后盖内侧。

所述边框10围合于所述玻璃板20四周，所述侧壁20c与所述内壁10d相互抵靠，所述第二内接面22与所述第一内接面12相贴合，从而所述玻璃板20与所述边框10之间无缝隙。所述第二外观面11与所述第一外观面21平滑相接形成光滑表面，从而实现所述边框10与所述玻璃板20之间无缝隙，实现所述无缝终端前盖表面光滑，符合人体工学，增强了所述显示屏组件的外观效果，进而提高了所述显示屏组件的使用效率。另外，所述玻璃板20为透明的硬质板件，所述玻璃板20与所述边框10良好结合的同时，对终端内部零件起到良好的保护作用，并且实现良好的透光作用。

所述边框10包括设置于所述框体101内壁的凸缘102，所述凸缘102上设置有与所述第二内接面12相连接的台阶面13，所述台阶面13与所述第二内接面12之间形成内角13a，所述内角13a与所述倒角23a相配合。具体的，所述台阶面13垂直所述第二内接面12。所述凸缘102设置于所述内壁10d，所述凸缘102靠近所述底部10b，所述凸缘102的断面呈矩形。所述台阶面13设置于所述凸缘102的顶端表面，所述凸缘102的底端表面与所述底部10b的表面相平齐。所述内角13a设置于所述凸缘102和所述第一内接面12之间，所述内角13a为直角凹槽，从而容纳所述玻璃板20的倒角23a，从而所述倒角23a与所述凹角13a相嵌合，进而所述台阶面13与所述第一内接面12共同夹持所述玻璃板20的边缘，增加所述边框10与所述玻璃板20的结合强度，使得所述边框10稳固的承托所述玻璃板20，防止所述玻璃板20脱离所述边框10，提高所述无缝终端前盖100的使用寿命。

所述边框10与其第二内接面12设有所述第二凸起121。所述第二凸起121邻近所述边框10的顶部10a，所述第二凸起121沿所述边框10的内壁10d环向延伸，所述第二凸起121的横截面成三角形状。所述第二凸起121***所述第一凹陷221内，从而所述第二内接面12与所述第一内接面22相嵌合。由于所述第一凹陷221邻近于所述玻璃板20的第一外观面21，使得所述边框10在注塑时，所述第二凸起121的注射压力会呈梯度减小，从而防止所述边框10与所述玻璃板20的结合处产生毛刺或者多胶等缺陷。

如图3所示，提供第二实施例中，所述边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：所述边框10包括连接于所述第二内接面12的连接面230，所述连接面230与所述第二内接面12形成倒角230a，所述倒角230a与所述内角130a相配合。即所述凸缘202承托所述边框10的内边缘，进而可以进一步减小所述边框10尺寸，使得所述显示屏组件获得更大尺寸的显示区域。

如图4所示，提供第三实施例中，所述边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：所述第二内接面12设置一个所述第二凸起121a和两个所述第二凹陷121b。所述第二凸起121a靠近所述顶部10a，所述第二凹陷121b与所述第二凸起121a相隔。所述第一凹陷221a与所述第二凸起121a相对应，所述第一凸起221b与所述第二凹陷121b相对应。从而增加了所述第二内接面12与所述第一内接面22的接触面积，有利于所述边框10和所述玻璃板20的结合，保证了所述边框10和所述玻璃板20的整体化，进而有利于所述第二外观面11和所述第一外观面21的平滑相接。

如图5所示，提供第四实施例中，所述边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：所述第二内接面12设置所述第二凸起122a和所述第二凹陷122b。所述第二凸起122a呈楔形，所述第二凹陷122b为半圆形凹槽。所述第二凸起122a邻近所述底部10b(见图1)，所述第二凹陷122b与所述第二凸起122a相邻设置。所述第二凸起122a与所述第一凹陷222a相对应，所述第二凸起122a与所述第一凹陷222a相结合。从而更一步增加了所述第二内接面12与所述第一内接面22的接触面积，使得所述边框10和所述玻璃板20的结合强度更好，进而避免所述边框10与所述玻璃板20产生横向位移，防止所述第一外观面11与所述第二外观面12出现缝隙，有利于所述显示屏组件的外表面平滑。

如图6所示，提供第五实施例中，所述边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：所述第二内接面12呈波浪形，即所述第二内接面12上设置有一个所述第二凸起123a和一个所述第二凹陷123b。所述第二凸起123a为半圆形凸缘，所述第二凹陷123b为半圆形凹槽。所述第二凸起123a和所述第二凹陷123b相邻设置。所述第一凹陷223a与所述第二凸起123a相对应，所述第一凹陷322a与所述第二凸起123a相结合。所述第一凸起223b与所述第二凹陷123b相对应，所述第一凸起223b与所述第二凹陷123b相结合。从而增加了所述第二内接面12与所述第一内接面22的接触面积的同时，增加了所述边框10和所述玻璃板20之间的纵向抗剪切应力，进而避免所述边框10与所述玻璃板20形成纵向剪切运动，损坏所述无缝终端前盖的内侧零部件；防止所述第二外观面11与所述第一外观面21出现段差，并且也保证了所述第二外观面11与所述第一外观面21的平滑，有利于所述显示屏组件的外观良好。

步骤107：将所述前盖组件放置在中框成型模腔内，获得具有中框形状的中框腔室。

本实施方式中，提供一个中框成型模腔，所述中框成型模腔采用与所述边框成型模腔相同方式制成，所述中框成型模腔与所述边框成型模腔可以是共用一个型芯，也可以是使用各自的型芯。所述中框成型模腔与所述边框成型模腔可以是在同一注射机上进行注射成型，具体的，将所述边框成型模腔和所述中框成型模腔放置转盘上，在所述边框成型模腔完成注射后，获得所述前盖组件，所述前盖组件留在所述型芯上，通过转动所述转盘，使得所述中框成型模腔与所述具有前盖组件的型芯进行配合，从而获得具有中框形状的腔室。

108：加热中框原材料，使中框原材料熔融呈液态。

所述中框框原材料可以是颗粒状的塑胶，也可以是颗粒状的金属，还可以是颗粒状的硅胶。本实施方式中，所述中框原材料采用塑胶。所述中框的注射方式与所述边框的注射方式相同设置。

109：将所述液态的中框原材料注射至所述中框腔室中，获得所述前盖组件与中框的结合。

本实施方式中，本实施方式中，为了不影响所述边框的外观效果，所述液态原材料的射入口设置在所述中框型芯上，从而避免了在所述中框的外观面上留下注射痕迹，影响所述中框的外观效果。

110：在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜。

本实施方式中，所述功能膜覆盖所述玻璃板和所述边框的结合处，从而弱化所述玻璃板和所述边框之间的缝隙。所述功能膜还可以是感光材料，在强光下，所述功能膜呈高透光性能，使得所述无缝终端前盖的透光性能良好；在弱光下，所述功能膜呈现半透明性，从而掩盖所述玻璃板和所述边框的结合处。所述功能膜还可以是防***，用以防止指纹留在所述无缝终端前盖上。

111：在所述玻璃板的内侧面上涂设光学粘胶。

本实施方式中，所述光学粘胶可以是OCA(Optically ClearAdhesive，光学透明胶粘剂)胶，还可以是LOCA(Liquid Optical Clear Adhesive，液体光学透明胶)胶。在涂设所述光学粘胶之前，需清结所述玻璃板的内侧面，保证所述玻璃板的内侧面上无杂物，无刮痕。所述光学粘胶的涂设是在无尘空间中完成。

112：将液晶显示模组粘贴于所述玻璃板的内侧面上，获得显示屏组件。

本实施方式中，所述液晶显示模组为LCM(Liquid Crystal Display Module，液晶显示模块)。在无尘空间内粘贴所述液晶显示模组。所述液晶显示模组依次层叠有上偏光片、液晶显示板、下偏光片和背光板，所述液晶显示板上连接有集成芯片，集成芯片连接有软性电路板。在粘贴所述液晶显示模组之前，需要将所述上偏光片背离所述液晶显示板的一面清洁干净，保证所述上偏光片上无杂物，无刮痕。当然，在其他实施方式中，所述液晶显示模组还可以在所述偏光片背离所述液晶显示板一面上层叠触摸屏。

本发明提供的无缝终端前盖的成型工艺通过先将玻璃板加工成预设形状，然后将玻璃板放置入边框成型模腔内，经过注射成型，使得边框与玻璃板件良好的结合，进而使得边框的外观面和玻璃板的外观面形成一个光滑表面，而且玻璃板和边框之间没有缝隙，结构稳固。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种显示屏组件制作方法，其特征在于，所述显示屏组件制作方法包括步骤：

提供一未加工的玻璃板件；

加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板；

将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室；

加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态；

将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜；

在所述玻璃板的内侧面上涂设光学粘胶；

将液晶显示模组贴设于所述玻璃板的内侧面上，获得显示屏组件。

2.根据权利要求1所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削，所述预设形状的玻璃板具有一光滑的第一外观面，以及连接于所述第一外观面的第一内接面，所述第一内接面设置在所述玻璃板的周侧。

3.根据权利要求1或2所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内的步骤中，所述固体构成边框，所述成型面成型出所述边框的第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面平滑相接，所述玻璃板的第一内接面成型出所述边框的第二内接面，所述第二内接面设置在所述边框内侧，所述边框的第二内接面贴合于所述玻璃板的第一内接面。

4.根据权利要求1至3所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，设置多道工序铣削所述玻璃板，多道工序的加工误差依次递减，所述多道工序的最后一道工序加工误差不超过0.003mm。

5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，将所述玻璃板放置在边框成型模腔内的步骤中，将一模块经数控铣床加工后，获得具有一光滑内表面的所述边框成型模腔，所述内表面与所述第一外观面相贴合后，预留有一个成型面。

6.根据权利要求1至5中的任意一项所述的显示屏组件制作方法，其特征 在于，所述无缝终端前盖的成型工艺还包括步骤：在所述玻璃板的周侧涂设粘胶。

7.根据权利要求6所述的无缝终端前盖的成型工艺，其特征在于，在所述玻璃板周侧涂设粘胶的步骤中，先用薄膜覆盖所述玻璃板的周侧面邻近外观面处，然后用点胶器对所述玻璃板的周侧面进行点胶。

8.根据权利要求1至7中的任意一项所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，所述无缝终端前盖的成型工艺还包括步骤：

将所述前盖组件放置在中框成型模腔内，获得具有中框形状的中框腔室；

加热中框原材料，使中框原材料熔融呈液态；

将所述液态的中框原材料注射至所述中框腔室中，获得所述前盖组件与中框的结合。

9.根据权利要求8所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，所述中框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。

10.根据权利要求1至9所述的任意一项所述的显示屏组件制作方法，其特征在于，所述边框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。