CN104526956A - 终端前盖的成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种所述终端前盖的成型工艺，包括步骤：提供一未加工的玻璃板件；加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板；将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室；加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态；将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件；在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜，获得终端前盖。所述边框与玻璃板件良好的结合，进而使得边框的外观面和玻璃板的外观面形成一个光滑表面，而且玻璃板和边框之间没有缝隙，结构稳固。

Description

终端前盖的成型工艺

技术领域

本发明涉及终端成型领域，尤其涉及一种终端前盖的成型工艺。

背景技术

随科技发展，各类终端，尤其如手机、平板电脑等可移动终端得到越来越广泛地使用，对其视觉体验要求也越来越高。现有技术中，终端前盖的成型工艺通常都是先制作好一块透明板件和一个边框，然后将透明板件装入边框内，通过粘胶工艺使得边框和透明板件进行结合形成稳固结构，此种工艺一方面会使得边框与透明板件的结合不良，导致前盖与边框之间存在缝隙，另一方面边框与透明板件的结构不稳固，透明板件容易脱离所述边框，同时，边框与透明板件之间还会渗入灰尘杂质影响终端的性能。

发明内容

有鉴于此，本发明的实施例提供一种终端前盖的成型工艺，以提高显示屏组件，以及具有该显示屏组件的终端的外观质量，以及解决手持终端时手掌不适和终端性能较差的问题。

第一方面，提供一种终端前盖的成型工艺，所述终端前盖的成型工艺包括步骤：

提供一未加工的玻璃板件；

加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板；

将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室；

加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态；

将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件；

在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜，获得终端前盖。

结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实现方式中，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削，所述预设形状的玻璃板具有一光滑的第一外观面，以及连接于所述第一外观面的第一内接面，所述第一内接面设置在所述玻璃板的周侧。

结合第一方面或第一方面的第一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，利用高精度的数控铣床加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，设置多道工序铣削所述玻璃板，多道工序的加工误差依次递减，所述多道工序的最后一道工序加工误差不超过0.003mm。

结合第一方面或第一方面的第一种至第二种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第三种可能的实现方式中，提供一玻璃板件原材料的步骤中，将所述玻璃板放置在边框成型模腔内的步骤中，将一模块经数控铣床加工后，获得具有一光滑内表面的所述边框成型模腔，所述内表面与所述第一外观面相贴合后，预留有一个成型面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第三种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第四种可能的实现方式中，利用高精度数控铣床加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内的步骤中，所述固体构成边框，所述成型面成型出所述边框的第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面平滑相接，所述玻璃板的第一内接面成型出所述边框的第二内接面，所述第二内接面设置在所述边框内侧，所述边框的第二内接面贴合于所述玻璃板的第一内接面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第四种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第五种可能的实现方式中，所述终端前盖的成型工艺还包括步骤：在所述玻璃板的周侧涂设粘胶。

结合第一方面的第五种可能的实现方式，在第一方面的第六种可能的实现方式中，在所述玻璃板周侧涂设粘胶的步骤中，先用薄膜覆盖所述玻璃板的周侧面邻近外观面处，然后用点胶器对所述玻璃板的周侧面进行点胶。

结合第一方面或第一方面的第一种至第六种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第七种可能的实现方式中，所述终端前盖的成型工艺还包括步骤：

将所述前盖组件放置在中框成型模腔内，获得具有中框形状的中框腔室；

加热中框原材料，使中框原材料熔融呈液态；

将所述液态的中框原材料注射至所述中框腔室中，获得所述前盖组件与中框的结合。

结合第一方面的第七种可能的实现方式，在第一方面的第八种可能的实现方式中，所述中框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。

结合第一方面或第一方面的第一种至第八种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第九种可能的实现方式中，所述边框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。

本发明提供的终端前盖的成型工艺通过先将玻璃板加工成预设形状，然后将玻璃板放置入边框成型模腔内，经过注射成型，使得边框与玻璃板件良好的结合，进而使得边框的外观面和玻璃板的外观面形成一个光滑表面，而且玻璃板和边框之间没有缝隙，结构稳固。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的终端前盖的成型工艺的流程图；

图2是本发明提供的第一实施例中的终端前盖的截面示意图；

图3是本发明提供的第二实施例中的终端前盖的截面示意图；

图4是本发明提供的第三实施例中的终端前盖的截面示意图；

图5是本发明提供的第四实施例中的终端前盖的截面示意图；

图6是本发明提供的第五实施例中的终端前盖的截面示意图。

主要零部件标示：玻璃板20，边框10，所述第一外观面21，第二外观面11，第一内接面12，第二内接面22。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式，都应属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施方式提供的一种终端前盖的成型工艺。该方法包括以下步骤：

步骤101：提供一未加工的玻璃板件。

本实施方式中，未加工的玻璃板件可以是通过压辊成型工艺获得，也可以是通过切割工艺获得，还可以是通过浇筑延压工艺获得。未加工的玻璃板件的透光率需达到90％以上，从而使得终端的显示效果良好；未加工的玻璃板件的平面度在0.005mm～0.01mm，具体的优选0.005mm，从而使得终端前盖的表面平滑，外观良好。在其他实施方式中，未加工的玻璃板件的平面度还可以是0.008。

步骤102：加工玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板。

高精度数控铣床采用金刚石铣刀对玻璃板件进行铣削，并且可以金刚石铣刀的端面可以是球面，也可以是平面，还可以是锥面。以方便数控铣床对玻璃板件的周缘铣削出圆弧面或者是平面，或者锥面。在对玻璃板件进行加工时，需要选择最小加工误差为0.002mm的数控铣床，并预先对数控铣床的加工参数进行设定，以及预先对铣刀加工路径进行设定。

本实施方式中，数控铣床设置多道工序铣削玻璃板，给定每道工序对玻璃板件的加工尺寸；每道工序中又分多个周期循环加工，设定每一个周期的进给尺寸，从而实现每道工序中的加工尺寸。具体加工尺寸和进给尺寸计算，实际参照如下公式：

N＝L/1，其中N为每道工序中的周期数，L为加工尺寸，1为进给尺寸。例如：在一道工序中，未加工的玻璃板件宽度尺寸为80.105mm，加工后的玻璃板件宽度尺寸为80.005mm，则L＝0.1mm，设定1＝0.01，则N＝10。即在一道工序中数控铣床对玻璃板件的周缘分10个周期进行铣削，进而实现一道工序中的加工尺寸为0.1mm。

本实施方式中，多道工序的加工误差和进给尺寸依次递减。例如：在第一道工序中的加工尺寸为5mm，则可以设定进给尺寸为0.5，周期数为10次，控制加工误差为0.1；在第二道工序中的加工尺寸1mm，则可以设定进给尺寸为0.1，周期次数为10次，控制加工误差为0.5；在第三道工序中的加工尺寸为0.1mm，则可以设定进给尺寸为0.05，周期次数为20次，控制加工误差为0.01mm。通过多道工序的加工，并控制多道工序的误差递减，实现玻璃板的加工尺寸精确，以减小玻璃板周缘与边框型腔的配合公差，从而防止提供边框的成型质量，提高终端前盖的外观质量。在其他实施方式中，还可以是根据不同型号的数控铣床，设定不同的加工参数。

本实施方式中，多道工序中的最后一道工序加工误差不超过0.003mm。在多道工序中的最后一道工序中，设定进给尺寸为0.01mm，加工误差为0.002mm，从而使得玻璃板的尺寸与目标尺寸最大误差不超过0.002mm，同时控制边框成型模腔的尺寸误差不超过0.003，进而玻璃板与边框成型模腔的配合间隙不超过0.005mm，使得边框成型时，不会形成溢胶的缺陷，或者形成玻璃板压塌的缺陷，从而提高了玻璃板与边框的结合，改善了终端前盖的外观质量。

本实施方式中，多道工序中的铣刀加工路径可以不同，在开始的工序中，可以是沿玻璃板的外轮廓粗铣削，刀速可以设定快速；在结尾的工序中，可以是沿玻璃板周缘的曲面精铣削，刀速可以设定慢速，从而获得良好质量的玻璃板。

本实施方式中，数控铣床的加工路径还需要根据玻璃板的周缘预设行程进行编程设定，具体的，利用计算机获得玻璃板周缘的预设形状的模拟图形，进而利用编程软件根据模拟图形输出为数字模型，进而确定加工路径，将数字模型输入至数控铣床中，从而使得数控铣床根据加工路径加工出预设形状的玻璃板。在其他实施方式中，若玻璃板周缘为简单的平面，则也可以是不提供数字模型至数控铣床，通过手动操作数控铣床的铣刀，从而加工出预设形状的玻璃板。

本实施方式中，未加工的玻璃板件经数控铣床铣削，预设形状的玻璃板具有一光滑的第一外观面，以及连接于第一外观面的第一内接面，第一内接面设置在玻璃板的周侧。

如图2所示，提供第一实施例，未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得玻璃板20。玻璃板20包括相对设置的第一外观面21和连接面23，以及位于第一外观面21和连接面23之间的侧壁20c。第一外观面21朝向使用者，连接面23背离使用者，第一内接面22设置于侧壁20c。连接面23与第一内接面22形成倒角23a。连接面23垂直第一内接面22，连接面23平行于第一外观面21。倒角23a为直角倒角。第一内接面22设有第一凹陷221。第一凹陷221邻近玻璃板20的第一外观面21，第一凹陷221沿玻璃板20的周向延伸。在玻璃板20加工时，只需进行切削工艺，而且对玻璃板20装夹方便，进而方便对玻璃板20的加工，减少终端前盖的制作成本。

如图3所示，提供第二实施例，未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得玻璃板20。玻璃板20与第一实施例中的玻璃板20大致相同，不同的是：玻璃板20的侧壁20c设有凸缘202，凸缘202设有连接于第二内接面22的台阶面130。台阶面130与第二内接面22形成内角130a。

如图4所示，提供第三实施例，未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得玻璃板20。玻璃板20与第一实施例中的玻璃板20大致相同，不同的是：第二内接面22设置两个第一凹陷221a和一个第一凸起221b。第一凸起221b位于两个第一凹陷221a之间。

如图5所示，提供第四实施例，未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得玻璃板20。玻璃板20与第一实施例中的玻璃板20大致相同，不同的是：第一内接面22设置第一凹陷222a和第一凸起222b。第二凹陷222a呈楔形凹槽，第二凸起222b为半圆形凸起。第一凸起122a邻近底部10b(见图1)，第一凹陷122b与第一凸起122a相邻设置。

如图6所示，提供第五实施例，未加工的玻璃板件经数控铣床铣削后，获得玻璃板20。玻璃板20与第一实施例中的玻璃板20大致相同，不同的是：第一内接面22呈波浪形，即第一内接面22上设置有一个第一凹陷223a和一个第一凸起223b。第一凹陷223a为半圆形凹槽，第一凸起223b为半圆形凸缘。第一凹陷223a和第一凸起223b相邻设置。

步骤103：在玻璃板的周侧涂设粘胶。

本实施方式中，在获得预设形状的玻璃板后，规定玻璃板朝向使用者一面为外观面，为提高玻璃板不被损坏，在对玻璃板的周侧面上涂设粘胶时，应对外观面以及内侧面贴设保护膜，从而保护玻璃板。同时，为了防止粘胶增大玻璃板和边框之间的间隙，粘胶应涂设在周侧面远离外观面处。具体的，先用薄膜覆盖玻璃板的周侧面邻近外观面处，然后用点胶器对玻璃板的周侧面进行点胶。在其他实施方式中，还可以是利用点胶器对玻璃板的周侧面的多点处，点射粘胶。

步骤104：将玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室。

本实施方式中，边框成型模腔采用数控铣床铣削加工方式制成，边框成型模腔的加工精度等级与玻璃板的加工精度等级相同，使得边框成型模腔与玻璃板良好配合。具体的，撕掉外观面上保护膜，以及周侧面上的薄膜；对玻璃板在边框成型模腔的位置进行定位；将玻璃板的第一外观面与边框成型模腔的第一内表面相贴合；将边框成型模腔与边框型芯合模，从而获得具有边框形状的腔室。

具体的，将一模块经数控铣床加工后，获得具有一光滑内表面的边框成型模腔，内表面与第一外观面相贴合后，预留有一个成型面。同时将边框成型模腔与边框成型型芯相配合，成型面和第一内接面，以及边框成型型芯的外表面共同围合成具有边框形状的腔室。

步骤105：加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态。

边框原材料可以是颗粒状的塑胶，也可以是颗粒状的金属，还可以是颗粒状的硅胶。本实施方式中，边框原材料采用塑胶。边框原材料的加热可以是在注射机中完成，利用注射机的螺杆对边框原材料做剪切运动，使得边框原材料呈熔融的液态，并且增加了边缘原材料的粘结力，使得边框原材料与玻璃板可以更好的结合。

步骤106：将液态的中框原材料注射至边框腔室内，待液态原材料冷却成固体，获得前盖组件。

本实施方式中，为了不影响边框的外观效果，液态原材料的射入口设置在边框型芯上，从而避免了在边框的外观面上留下注射痕迹，影响边框的外观效果。

本实施方式中，固体构成边框，成型面成型出边框的第二外观面，第二外观面与第一外观面平滑相接，玻璃板的第一内接面成型出边框的第二内接面，第二内接面设置在边框内侧，边框的第二内接面贴合于玻璃板的第一内接面。

如图2所示，提供第一实施例中，边框10为塑胶边框，边框10呈矩形环状。边框10包括框体101，框体101的断面呈矩形状，框体101包括相对设置的顶部10a和底部10b，以及相对设置的外壁10c和内壁10d。第二外观面11设置于顶部10a，第二内接面12设置于内壁10d。当终端前盖100应用于手机时，底部10b可以是固定于手机的中框上，也可以是固定于手机的后盖上，还可以是固定于手机前盖的另一边框上。外壁10c可以是设置外观面，也可以是贴合于手机的中框内侧或者后盖内侧。

边框10围合于玻璃板20四周，侧壁20c与内壁10d相互抵靠，第二内接面22与第一内接面12相贴合，从而玻璃板20与边框10之间无缝隙。第二外观面11与第一外观面21平滑相接形成光滑表面，从而实现边框10与玻璃板20之间无缝隙，实现终端前盖表面光滑，符合人体工学，增强了终端前盖的外观效果，进而提高了终端前盖的使用效率。另外，玻璃板20为透明的硬质板件，玻璃板20与边框10良好结合的同时，对终端内部零件起到良好的保护作用，并且实现良好的透光作用。

边框10包括设置于框体101内壁的凸缘102，凸缘102上设置有与第二内接面12相连接的台阶面13，台阶面13与第二内接面12之间形成内角13a，内角13a与倒角23a相配合。具体的，台阶面13垂直第二内接面12。凸缘102设置于内壁10d，凸缘102靠近底部10b，凸缘102的断面呈矩形。台阶面13设置于凸缘102的顶端表面，凸缘102的底端表面与底部10b的表面相平齐。内角13a设置于凸缘102和第一内接面12之间，内角13a为直角凹槽，从而容纳玻璃板20的倒角23a，从而倒角23a与凹角13a相嵌合，进而台阶面13与第一内接面12共同夹持玻璃板20的边缘，增加边框10与玻璃板20的结合强度，使得边框10稳固的承托玻璃板20，防止玻璃板20脱离边框10，提高终端前盖100的使用寿命。

边框10与其第二内接面12设有第二凸起121。第二凸起121邻近边框10的顶部10a，第二凸起121沿边框10的内壁10d环向延伸，第二凸起121的横截面成三角形状。第二凸起121***第一凹陷221内，从而第二内接面12与第一内接面22相嵌合。由于第一凹陷221邻近于玻璃板20的第一外观面21，使得边框10在注塑时，第二凸起121的注射压力会呈梯度减小，从而防止边框10与玻璃板20的结合处产生毛刺或者多胶等缺陷。

如图3所示，提供第二实施例中，边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：边框10包括连接于第二内接面12的连接面230，连接面230与第二内接面12形成倒角230a，倒角230a与内角130a相配合。即凸缘202承托边框10的内边缘，进而可以进一步减小边框10尺寸，使得终端前盖100获得更大尺寸的显示区域。

如图4所示，提供第三实施例中，边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：第二内接面12设置一个第二凸起121a和两个第二凹陷121b。第二凸起121a靠近顶部10a，第二凹陷121b与第二凸起121a相隔。第一凹陷221a与第二凸起121a相对应，第一凸起221b与第二凹陷121b相对应。从而增加了第二内接面12与第一内接面22的接触面积，有利于边框10和玻璃板20的结合，保证了边框10和玻璃板20的整体化，进而有利于第二外观面11和第一外观面21的平滑相接。

如图5所示，提供第四实施例中，边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：第二内接面12设置第二凸起122a和第二凹陷122b。第二凸起122a呈楔形，第二凹陷122b为半圆形凹槽。第二凸起122a邻近底部10b(见图1)，第二凹陷122b与第二凸起122a相邻设置。第二凸起122a与第一凹陷222a相对应，第二凸起122a与第一凹陷222a相结合。所第二凹陷述与第一凸起222b122b相对应，第二凸起222b与第一凹陷122b相结合。从而更一步增加了第二内接面12与第一内接面22的接触面积，使得边框10和玻璃板20的结合强度更好，进而避免边框10与玻璃板20产生横向位移，防止第一外观面11与第二外观面12出现缝隙，有利于终端前盖的表面平滑。

如图6所示，提供第五实施例中，边框10与第一实施例中的边框10大致相同，不同的是：第二内接面12呈波浪形，即第二内接面12上设置有一个第二凸起123a和一个第二凹陷123b。第二凸起123a为半圆形凸缘，第二凹陷123b为半圆形凹槽。第二凸起123a和第二凹陷123b相邻设置。第一凹陷223a与第二凸起123a相对应，第一凹陷322a与第二凸起123a相结合。第一凸起223b与第二凹陷123b相对应，第一凸起223b与第二凹陷123b相结合。从而增加了第二内接面12与第一内接面22的接触面积的同时，增加了边框10和玻璃板20之间的纵向抗剪切应力，进而避免边框10与玻璃板20形成纵向剪切运动，损坏终端前盖的内侧零部件；防止第二外观面11与第一外观面21出现段差，并且也保证了第二外观面11与第一外观面21的平滑，有利于终端前盖的外观良好。

步骤107：将前盖组件放置在中框成型模腔内，获得具有中框形状的中框腔室。

本实施方式中，提供一个中框成型模腔，中框成型模腔采用与边框成型模腔相同方式制成，中框成型模腔与边框成型模腔可以是共用一个型芯，也可以是使用各自的型芯。中框成型模腔与边框成型模腔可以是在同一注射机上进行注射成型，具体的，将边框成型模腔和中框成型模腔放置转盘上，在边框成型模腔完成注射后，获得前盖组件，前盖组件留在型芯上，通过转动转盘，使得中框成型模腔与具有前盖组件的型芯进行配合，从而获得具有中框形状的腔室。

108：加热中框原材料，使中框原材料熔融呈液态。

中框框原材料可以是颗粒状的塑胶，也可以是颗粒状的金属，还可以是颗粒状的硅胶。本实施方式中，中框原材料采用塑胶。中框的注射方式与边框的注射方式相同设置。

109：将液态的中框原材料注射至中框腔室中，获得前盖组件与中框的结合。

本实施方式中，本实施方式中，为了不影响边框的外观效果，液态原材料的射入口设置在中框型芯上，从而避免了在中框的外观面上留下注射痕迹，影响中框的外观效果。

110：在前盖组件的外表面上贴设功能膜，获得终端前盖。

本实施方式中，功能膜覆盖玻璃板和边框的结合处，从而弱化玻璃板和边框之间的缝隙。功能膜还可以是感光材料，在强光下，功能膜呈高透光性能，使得终端前盖的透光性能良好；在弱光下，功能膜呈现半透明性，从而掩盖玻璃板和边框的结合处。

本发明提供的终端前盖的成型工艺通过先将玻璃板加工成预设形状，然后将玻璃板放置入边框成型模腔内，经过注射成型，使得边框与玻璃板件良好的结合，进而使得边框的外观面和玻璃板的外观面形成一个光滑表面，而且玻璃板和边框之间没有缝隙，结构稳固。

以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种终端前盖的成型工艺，其特征在于，所述终端前盖的成型工艺包括步骤：

提供一未加工的玻璃板件；

加工所述玻璃板件的周缘，获得预设形状的玻璃板；

将所述玻璃板放置在边框成型模腔内，获得具有边框形状的边框腔室；

加热边框原材料，使边框原材料熔融呈液态；

将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内，待所述液态原材料冷却成固体，获得前盖组件；

在所述前盖组件的外表面上贴设功能膜，获得终端前盖。

2.根据权利要求1所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，所述未加工的玻璃板件经数控铣床铣削，所述预设形状的玻璃板具有一光滑的第一外观面，以及连接于所述第一外观面的第一内接面，所述第一内接面设置在所述玻璃板的周侧。

3.根据权利要求1至2中任意一项所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，加工所述玻璃板件的周缘的步骤中，设置多道工序铣削所述玻璃板，多道工序的加工误差依次递减，所述多道工序的最后一道工序加工误差不超过0.003mm。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，将所述玻璃板放置在边框成型模腔内的步骤中，将一模块经数控铣床加工后，获得具有一光滑内表面的所述边框成型模腔，所述内表面与所述第一外观面相贴合后，预留有一个成型面。

5.根据权利要求1至4中的任意一项所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，将所述液态的边框原材料注射至所述边框腔室内的步骤中，所述固体构成边框，所述成型面成型出所述边框的第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面平滑相接，所述玻璃板的第一内接面成型出所述边框的第二内接面，所述第二内接面设置在所述边框内侧，所述边框的第二内接面贴合于所述玻璃板的第一内接面。

6.根据权利要求1至5中的任意一项所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，所述终端前盖的成型工艺还包括步骤：在所述玻璃板的周侧涂设粘胶。

7.根据权利要求6所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，在所述玻璃板周侧涂设粘胶的步骤中，先用薄膜覆盖所述玻璃板的周侧面邻近外观面处，然后用点胶器对所述玻璃板的周侧面进行点胶。

8.根据权利要求1至7中的任意一项所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，所述终端前盖的成型工艺还包括步骤：

将所述前盖组件放置在中框成型模腔内，获得具有中框形状的中框腔室；

加热中框原材料，使中框原材料熔融呈液态；

将所述液态的中框原材料注射至所述中框腔室中，获得所述前盖组件与中框的结合。

9.根据权利要求8所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，所述中框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。

10.根据权利要求1至9中的任意一项所述的终端前盖的成型工艺，其特征在于，所述边框原材料为颗粒状的金属、或者塑胶、或者硅胶。