CN104560315B - 一种复合钠基润滑脂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合钠基润滑脂及其制备方法。以润滑脂重量为基准，该复合钠基润滑脂包括以下组分：65‑95%的润滑基础油，5‑30%的复合钠基稠化剂，0.2‑15%的石墨烯。本发明的复合钠基润滑脂具有优异的耐高温性、抗水性和粘附性、胶体安定性、极压抗磨性、润滑寿命、防腐蚀性和抗盐雾性等性能。

Description

一种复合钠基润滑脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种润滑剂材料，确切的说是涉及一种复合钠基润滑脂及其制备方法。

背景技术

在钠基润滑脂中引入少量低分子酸性化合物或其盐类可获得滴点高于单纯钠皂的复合钠基润滑脂。如脂肪酸钠皂润滑脂中添加少量水杨酸钠皂并加热至257℃，可使钠基润滑脂滴点升高。同时在含有5-35%脂肪酸钠皂的润滑脂里添加0.1-5%丙烯酸钠盐，可以降低钠皂在水中的溶解度如US2468098；US2591586中Morway等人发现丙烯醛及其衍生物也可与高分子酸制备复合钠基润滑脂。CN101153236A将不同粒径分布的固体粉末添加到润滑脂中，不仅增强了润滑脂的抗水性能，还提高了极压抗磨性；CN1557922A通过向钠基润滑脂中添加洁净水制备了含有8-30%洁净水的含水钠基润滑脂，该脂是一种对环境基本无污染，润滑效果好，对摩擦副基本无污染，润滑效果好，对摩擦副有热平衡作用而且成本低廉能够适用于重负荷滑动轴承的润滑材料；CN102021068A制备了一种船舰用铝钠基润滑脂，适用于船舶推进器及水上起重机和挖泥船，滴点75℃以上，具有良好的抗水性、防护性和防锈性，既有适当润滑作用，又有防腐蚀作用，并具有减低机械噪音的功能。

近年来为了改善复合钠基润滑脂的性能，在添加剂方面也做了大量的研究，例如抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂等。纳米材料也逐渐用于润滑脂的应用中，如纳米二氧化硅、纳米金刚石、纳米二氧化钛、纳米氧化锌等，但至今仍没有石墨烯在润滑脂中的应用的相关研究。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的复合钠基润滑脂及其制备方法。

本发明的发明人在研究中发现，将石墨烯作为稠化剂的一部分尤其是在反应初期加入到基础油中，与复合钠基稠化剂一起反应生成含石墨烯的复合钠基润滑脂，所得到的复合钠基润滑脂不仅具有良好的导电性能，而且该方法能够明显缩短复合钠基润滑脂的制备时间。

本发明的一方面提供了一种复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合钠基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合钠基稠化剂，1-10%的石墨烯。

本发明的第二方面提供了一种复合钠基润滑脂的制备方法，该方法包括：将石墨烯、复合钠基稠化剂和部分基础油混合均匀，在180-230℃恒温炼制，冷却，加入余量基础油，加入必要的添加剂，得到成品。

本发明的第三方面提供了一种复合钠基润滑脂的制备方法，该方法包括：

将石墨烯、基础油、高分子酸混合、加热，升温至80-105℃，加入氢氧化钠，进行皂化反应，然后加入低分子酸进行复合，升温至200-220℃，加入剩余的基础油冷却至90-130℃，之后加入必要的添加剂，碾磨成脂，得到成品。

本发明的第四方面提供了上述方法制得的复合钠基润滑脂。

本发明提供的复合钠基润滑脂，具有提高的抗氧化能力、高滴点、良好的机械安定性、高温可逆性、较好的泵送性、优异的热稳定性、抗水性和胶体安定性，并与其它润滑脂有良好的相容性。将该石墨烯在制脂的前期阶段加入时，其作为晶核使得稠化剂依附于其周围形成类胶团的结构，石墨烯与皂分子之间的这种协同作用增强了皂分子固化基础油的能力，大大提升了成脂速度，缩短了皂化时间。使得该脂能够胜任于各种电机、发电机、鼓风机、交通运输业、钢铁企业及其它各种工业设备的润滑，特别适用于各种较高温度潮湿条件下机械设备的摩擦部位的润滑。

具体实施方式

本发明的一方面提供了一种复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合钠基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合钠基稠化剂，1-10%的石墨烯。

在本发明的复合钠基润滑脂中，石墨烯的用量较大，与复合钠基稠化剂共同作为稠化剂，而非常规的导电剂，一方面使得所得复合钠基润滑脂保持了一般钠基润滑脂的优点，如良好的胶体安定性、高温性、低温性、极压抗磨性等，同时石墨烯的加入更提高了其抗氧化能力。另一方面通过将石墨烯在制脂的前期阶段加入，使得大大提升了成脂速度，缩短了皂化时间，而且还使得得到的复合钠基润滑脂能够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

石墨烯是一种由碳原子构成的单层片状结构的新材料，是目前世上最薄却也是最坚硬的纳米材料，其导热系数高达5300W/m·K，高于碳纳米管和金刚石，而其电阻率比铜或银更低，为目前世界上电阻率最小的材料。由于石墨烯实质上是一种透明、良好的导体，也适合用来制造透明触控屏幕、光板、甚至是太阳能电池，其广泛应用于纳米电子学、纳米复合物、电池、超级电容器、氢贮藏以及生物应用等领域。

本发明中，所述石墨烯可以是现有的各种规格的石墨烯，可以通过商购获得，也可以通过现有的各种方法获得。优选情况下，所述石墨烯通过包括以下步骤的方法获得：

将石墨鳞片和硝酸钠、浓硫酸在冰浴中混合均匀，搅拌下缓慢加入高锰酸钾，在5-20℃下搅拌反应，升温至30-45℃继续搅拌反应，然后加入去离子水稀释。向体系中加入过氧化氢溶液还原高锰酸钾，然后经酸洗、水洗、干燥得到氧化石墨烯。将制得的氧化石墨烯加入水中进行超声波处理后，加入水合肼，油浴反应充分后，得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥，最后得到的粉末即为石墨烯。

所述超声波的频率优选为25-40kHz。

采用上述方法得到的石墨烯（称作自制石墨烯）与市售石墨烯在粒径分布、导电性、稳定性和分散性上有显著优势，具体性能指标见下表1。

表1

	市售石墨烯	自制石墨烯
			粒径，nm	100～3000	80～800
电导率，S/cm	500	700-900
			分解温度，℃	410	430-480
1ml基础油中能够分散而不沉淀的最大量，mg	5	8-12

注：上述基础油为下述实施例1所用基础油，是否沉淀以分散后60分钟计。上述粒径采用动态光散射粒度分析仪Dynapro Titan TC（厂家：Wyatt Technology）测得。电导率采用贝尔BEC-950实验室电阻率仪测得。分解温度采用热重分析仪SDT-Q600（厂家：美国TAinstrument公司）测得。以下相同。

本发明的复合钠基稠化剂可以通过酸与氢氧化钠反应生成，所述酸为高分子酸和低分子酸的混合酸，所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，可以是月桂酸、棕榈酸、硬脂酸、12-羟基硬脂酸中的一种或多种混合物，优选硬脂酸、12-羟基硬脂酸；所述低分子酸可以是碳原子数为4-12的羧酸，优选为苯甲酸、对苯二甲酸、己二酸、壬二酸、癸二酸中的一种或几种的混合酸。高分子酸与低分子酸的摩尔比优选为1:0.1-2。

本发明所用的润滑基础油可以是矿物油、植物油、合成油或它们的混合物，100℃运动粘度为5-60mm²/s，优选10-30mm²/s。植物油可以是蓖麻油、菜籽油、花生油、豆油等中的一种或多种。合成油可以是聚α烯烃油（PAO）、酯类油、氟油、硅油等中的一种或多种。

本发明润滑脂中还可以含有各种添加剂，如抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂等等。其中，抗氧剂优选芳胺类抗氧剂，占润滑脂总重量的0.01-5%，优选0.1-2.5%，可以是二苯胺、苯基-α-萘胺和二异辛基二苯胺中的至少一种，优选二异辛基二苯胺。极压抗磨剂占润滑脂总重量的0.5-12%，优选0.5-5%，可以是二硫代二烷基磷酸锌、二硫代二烷基氨基甲酸钼、二硫代二烷基氨基甲酸铅、三苯基硫代磷酸酯、有机钼络合物、硫化烯烃、二硫化钼、聚四氟乙烯、硫代磷酸钼、氯化石蜡、二丁基二硫代氨基甲酸锑、二硫化钨、二硫化硒、氟化石墨、碳酸钙和氧化锌中的至少一种；防锈剂占润滑脂总重量的0.01-4.5%，优选0.1-2%，可以是石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯骈噻唑、苯骈三氮唑、环烷酸锌和烯基丁二酸中的至少一种。本发明中，复合钠基润滑脂各成分的含量根据投料量计算来确定，其中，复合钠基稠化剂的含量=100%×（高分子酸钠的重量+低分子酸钠的重量）/润滑脂总重量。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种复合钠基润滑脂的制备方法，该方法包括：将石墨烯、复合钠基稠化剂和部分基础油混合均匀，在180-230℃恒温炼制，冷却，加入余量基础油，加入必要的添加剂，得到成品。

其中，石墨烯、复合钠基稠化剂、基础油的用量使得所得的复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合钠基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，石墨烯、复合钠基稠化剂、基础油的用量使得所得的复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合钠基稠化剂，1-10%的石墨烯。

根据本发明的第三方面，本发明提供了一种复合钠基润滑脂的制备方法，该方法包括：

将石墨烯、部分基础油、高分子酸混合、加热，升温至80-105℃，加入氢氧化钠，进行皂化反应，然后加入低分子酸进行复合，升温至200-220℃，加入剩余基础油冷却至90-130℃，之后加入必要的添加剂，碾磨成脂，得到成品。

其中，所述皂化反应的温度优选为80-105℃，高分子酸进行的皂化反应和低分子酸进行的皂化反应的时间均优选为1-3小时。

所述氢氧化钠优选使用液碱。

所述炼制的时间优选为5-25分钟。

其中，石墨烯、复合钠基稠化剂、基础油的用量使得所得的复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合钠基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，石墨烯、复合钠基稠化剂、基础油的用量使得所得的复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合钠基稠化剂，1-10%的石墨烯。

部分基础油：剩余基础油=50-75:25-50。

高分子酸与低分子酸的摩尔比为1：0.1-2。

根据本发明的一种优选实施方式，本发明提供的润滑脂可以通过以下方法制备：

将石墨烯、2/3左右的基础油和高分子酸加入制脂釜中，搅拌升温至80-90℃，加入液碱，升温至100-110℃皂化反应1h-3h，再加入低分子酸皂化反应1h-3h；继续升温脱水，待升至最高炼制温度200-220℃后保持5-20min；加入剩余基础油放入冷却盘中使其快速冷却至80-100℃时加入添加剂，通过三辊机碾磨2-4次成脂。

本发明提供的复合钠基润滑脂的制备方法与现有技术提供的复合钠基润滑脂的制备方法主要的区别在于皂化反应在石墨烯存在下进行，因此关于该制备过程的其他操作和条件可以参照现有技术进行。

本发明第四方面提供了由上述第三方面的制备方法制得的复合钠基润滑脂。

与由第二方面提供的制备方法制得的复合钠基润滑脂相比，第四方面提供的复合钠基润滑脂具有更好的耐高温性、抗水性和粘附性、胶体安定性和极压抗磨性。

以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。以下实施例中，滴点采用GB/T3498方法测得，锥入度采用GB/T269方法测得，氧化安定性采用SH/T0325方法测得，钢网分油采用SH/T0324方法测得，防腐蚀性采用GB/T5018方法测得，水淋流失量采用SH/T0109方法测得，四球机试验PB采用SH/T0202方法测得，四球机试验PD采用SH/T0202方法测得，铜片腐蚀性能采用GB/T7326方法测得，导电性采用SH/T0596方法测得，摩擦系数采用SH/T0847测得。

实施例1

氧化石墨烯的制备：

将1g石墨鳞片和0.5g硝酸钠与23ml浓硫酸在冰浴中混合均匀，搅拌下缓慢加入3g高锰酸钾，温度保持在10℃以下搅拌1h，接着混合物在35℃搅拌0.5h，然后加入50ml去离子水稀释，过程中放出大量的热，在冰浴中进行使温度低于100℃，加完50ml水，混合物搅拌0.5h，再加入200ml去离子水进一步稀释。之后加入10ml的30重量%的过氧化氢水溶液还原高锰酸钾。最后，混合物用质量浓度为5%的盐酸（400ml）洗涤过滤，以去除金属离子。接着用0.5L去离子水去除酸，60℃干燥24h，制得氧化石墨烯。

石墨烯的制备：

将0.1g上述制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为30kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合钠基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯10.4g；500SN基础油720g（100℃粘度为10mm²/s）；氢氧化钠11.28g；苯甲酸16.84g；12-羟基硬脂酸41.14g；抗氧剂T5015.6g；将10.4克石墨烯、540克基础油和41.14克12-羟基硬脂酸加入制脂釜中，加热搅拌，当温度升至80℃，加入含11.28克氢氧化钠的碱液，皂化反应0.1h后；再向体系中加入16.84克苯甲酸皂化反应0.1h；升温至190℃后保持5min；加入180克基础油并放入冷却盘中使其快速冷却至100℃时加入5.6克抗氧剂T501并搅拌均匀，通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸钠5.5重量%；苯甲酸钠2.5重量%；石墨烯1.3重量%；润滑基础油90重量%；抗氧剂0.7重量%。

实施例2

氧化石墨烯的制备同实施例1。

石墨烯的制备：

将0.1g制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为35kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合钠基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯31.2g；150BS基础油420g（100℃粘度为31mm²/s）；氢氧化钠23.26g；对苯二甲酸13.40g；12-羟基硬脂酸121.18g；二异辛基二苯胺1.8g；

将31.2克石墨烯、210克基础油和121.18克12-羟基硬脂酸加入制脂釜中，加热搅拌，当温度升至90℃，加入含23.26克氢氧化钠的碱液，皂化反应0.1h后；再向体系中加入13.40克对苯二甲酸皂化反应0.1h；升温至200℃后保持15min；加入210克基础油并放入冷却盘中使其快速冷却至110℃时加入1.8克二异辛基二苯胺搅拌均匀，通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸钠21.68重量%；对苯二甲酸钠2.82重量%；石墨烯5.2重量%；润滑基础油70重量%；抗氧剂0.3重量%。

实施例3

氧化石墨烯的制备同实施例1。

石墨烯的制备：

将0.1g制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为40kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合钠基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯60g；PAO6合成烃油444g（100℃粘度为5.8mm²/s）；氢氧化钠17.26g；癸二酸21.19g；硬脂酸59.6g；苯基-α-萘胺6g；

将60克石墨烯、296克基础油和59.6克硬脂酸加入制脂釜中，加热搅拌，当温度升至100℃，加入加入含17.26克氢氧化钠的碱液，皂化反应0.1h；再向体系中加入21.19克癸二酸皂化反应0.1h；待升温至210℃后保持5min；加入148克基础油并放入冷却盘中使其快速冷却至120℃时加入6克苯基-α-萘胺并搅拌均匀，通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸钠10.7重量%；癸二酸钠4.3重量%；石墨烯10重量%；润滑基础油74重量%；抗氧剂1重量%。

实施例4

氧化石墨烯的制备同实施例1。

石墨烯的制备：将0.1g制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为25kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合钠基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯56g；150BS与500SN的混合油644g（100℃粘度为14mm²/s）；氢氧化钠19.89g；苯甲酸39.59g；硬脂酸45.79g；抗氧剂T5014g；

将56克石墨烯、444克基础油和45.79克硬脂酸加入制脂釜中，加热搅拌，当温度升至95℃，加入含19.89克氢氧化钠的碱液，皂化反应0.1h；再向体系中加入39.59克苯甲酸皂化反应0.1h；待升温至200℃后保持10min；加入200克基础油并放入冷却盘中使其快速冷却至115℃时加入4克抗氧剂T501并搅拌均匀，通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸钠10.7重量%；癸二酸钠4.3重量%；石墨烯10重量%；润滑基础油74重量%；抗氧剂1重量%。

对比例1

原料组份：除不含石墨烯外，其余同实施例4

按照实施例4的方法制备复合钠基润滑脂，不同的是，复合钠基润滑脂的制备过程中不加入石墨烯。产品性能如表3所示。

对比例2

原料组分同实施例4

按照实施例4的方法制备复合钠基润滑脂，不同的是，全部石墨烯随抗氧剂T501一起加入。产品性能如表3所示。

对比例3

按照实施例4的方法制备复合钠基润滑脂，不同的是，石墨烯由相同重量的鳞片石墨代替。产品性能如表3所示。

实施例5

石墨烯的制备同实施例1

原料组份：同实施例4

将444克基础油和45.79克硬脂酸加入制脂釜中，加热搅拌，当温度升至95℃，加入含19.89克氢氧化钠的碱液，皂化反应0.1h；向体系中加入39.59克苯甲酸皂化反应0.1h；再向体系中加入56克石墨烯，待升温至200℃后保持10min；加入200克基础油并放入冷却盘中使其快速冷却至115℃时加入4克抗氧剂T501并搅拌均匀，通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表3所示。

实施例6

按照实施例4的方法制备复合钠基润滑脂，不同的是，石墨烯使用商购自北京吉安信科贸有限责任公司的型号规格为G20的石墨烯产品（纯度>95%，石墨烯尺寸100-200nm），所得润滑脂产品性能如表3所示。

表2

表3：润滑脂性能

从上述表3的结果可以看出，本发明的复合钠基润滑脂具有优异的耐高温性、抗水性和粘附性、胶体安定性、极压抗磨性、润滑寿命、防腐蚀性和抗盐雾性等性能。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (15)

1.一种复合钠基润滑脂，其特征在于，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95％的润滑基础油，5-30％的复合钠基稠化剂，0.2-15％的石墨烯，该复合钠基润滑脂的制备方法包括：将石墨烯、基础油与高分子酸混合、加热，升温至80-105℃，加入氢氧化钠，进行皂化反应，然后加入低分子酸进行复合，升温至200-220℃，加入剩余的基础油冷却至90-130℃，之后加入必要的添加剂，碾磨成脂，得到成品，所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，所述低分子酸为碳原子数为C4-C12的羧酸。

2.根据权利要求1所述的复合钠基润滑脂，其中，润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90％的润滑基础油，8-25％的复合钠基稠化剂，1-10％的石墨烯。

3.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，所述石墨烯在1ml基础油中能够分散而不沉淀的最大量为8-12mg。

4.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，所述石墨烯的粒径为80-800nm，电导率为700-900S/cm，分解温度为430-480℃。

5.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，所述皂化反应的温度为80-105℃，高分子酸进行的皂化反应和低分子酸进行的皂化反应的时间均为1-3小时。

6.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，所述高分子酸与与低分子酸的摩尔比为1:0.1-2。

7.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，所述高分子酸为月桂酸、棕榈酸、硬脂酸、12-羟基硬脂酸中的一种或多种；所述低分子酸为苯甲酸、对苯二甲酸、壬二酸、癸二酸中的一种或多种。

8.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，所述润滑基础油的100℃运动粘度为5-60mm²/s。

9.根据权利要求1或2所述的复合钠基润滑脂，其中，该复合钠基润滑脂还含有0.5-15重量％的添加剂。

10.一种复合钠基润滑脂的制备方法，该方法包括：

将石墨烯、基础油与高分子酸混合、加热，升温至80-105℃，加入氢氧化钠，进行皂化反应，然后加入低分子酸进行复合，升温至200-220℃，加入剩余的基础油冷却至90-130℃，之后加入必要的添加剂，碾磨成脂，得到成品，所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，所述低分子酸为碳原子数为C4-C12的羧酸；

石墨烯、基础油、高分子酸、氢氧化钠和低分子酸的用量使得所得的复合钠基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95％的润滑基础油，5-30％的复合钠基稠化剂，0.2-15％的石墨烯。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其中，所述皂化反应的温度为80-105℃，高分子酸进行的皂化反应和低分子酸进行的皂化反应的时间均为1-3小时。

12.根据权利要求10或11所述的制备方法，其中，以摩尔比计，高分子酸：低分子酸＝1：0.1-2。

13.根据权利要求10或11所述的制备方法，其中，所述高分子酸为月桂酸、棕榈酸、硬脂酸、12-羟基硬脂酸中的一种或多种；所述低分子酸为苯甲酸、对苯二甲酸、壬二酸、癸二酸中的一种或多种。

14.根据权利要求10或11所述的制备方法，其中，所述石墨烯在1ml基础油中能够分散而不沉淀的最大量为8-12mg。

15.根据权利要求10或11所述的制备方法，其中，所述石墨烯的粒径为80-800nm，电导率为700-900S/cm，分解温度为430-480℃。