CN104550730A - 一种石膏型铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种石膏型铸造工艺，包括以下步骤：（1）石膏型的制备：包括制模、修正、初加固、总加固；（2）烘干与焙烧：将制备好的石膏型装炉，以10-20℃/h的速度加热到120-200℃，然后以1-10℃/h的速度升温到250-300℃，再以1-5℃/h的速度升温到350-400℃，最后以2-10℃/h的速度升温到650-700℃，随炉冷却20-24h后进行下一工序；（3）熔炼与浇注：根据熔量选择熔炼炉，进行金属料的快速熔化和升温，同时保持浇包烘温300-400℃，然后采用浇包将金属液浇注到步骤（2）焙烧好的石膏型中。本发明采用石膏型废砂既能降低成本，又能解决石膏的透气性差及砂裂问题，应用广。

Description

一种石膏型铸造工艺

技术领域

本发明涉及一种浇注成型工艺，具体是一种石膏型铸造工艺。

背景技术

石膏在公元前25-35世纪，古埃及人将石膏用作建筑材料，不断的使用发展应用到1920年间，此项技术进一步发展形成生产规模，在法、意等国发展到金银饰品行业上。欧美、日各国工厂及作坊中，石膏型作为艺术铸造的一种方法得到广泛应用发展至今。

石膏型铸造是一种特种铸造工艺，其是指将金属溶液浇铸到以石膏为基料制成的铸型内的一种铸造方法，具有可以铸造表面精度高、形状复杂的有色金属铸件，浇注后容易清理等优点，常用于有色金属的模具制造。

石膏型铸造，存在以下问题：石膏型混合料粉中的主要材料较贵，铸造成本高；具有透气性低，收缩大，厚大部位散热慢易缩陷，易产生气孔、针孔、冷隔、砂裂等特点。这些问题大大限制了石膏型铸造的应用范围。

发明内容

本发明的目的在于提供一种成本低、应用广的石膏型铸造工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种石膏型铸造工艺，包括以下步骤：

(1)石膏型的制备：包括制模、修正、初加固、总加固；

(2)烘干与焙烧：将制备好的石膏型装炉，以10-20℃/h的速度加热到120-200℃，然后以1-10℃/h的速度升温到250-300℃，再以1-5℃/h的速度升温到350-400℃，最后以2-10℃/h的速度升温到650-700℃，随炉冷却20-24h后进行下一工序；

(3)熔炼与浇注：根据熔量选择熔炼炉，进行金属料的快速熔化和升温，同时保持浇包烘温300-400℃，然后采用浇包将金属液浇注到步骤(2)焙烧好的石膏型中。

作为本发明进一步的方案：根据模型的分类，所述石膏型的制备分为四种工艺：

1)泥塑：制阴模、制石膏子模、修正、制阴模、出蜡模、修蜡模、敷石膏、 加固、装炉；

2)泥塑与蜡型混合模：分解设计、插片分段、敷石膏、初加固、拆模清理、组装成型、外型贴蜡、制内芯、敷石膏、总加固、装炉；

3)混合木质蜡模型：分解设计、脱模剂、外敷石膏、初加固、拆模清理、组合贴蜡、浇注***、敷内芯石膏、总加固、装炉；

4)大型宝鼎类：设计规划、就地制模、精细塑模、综合验收、敷石膏外型、初加固、内芯清理、贴蜡壁、浇注***、敷石膏、总加固、就地装炉。

作为本发明进一步的方案：所述石膏型按照重量百分比的原料包括α石膏20-45％、12/40目石膏型废砂10-50％、矾土水泥10-25％、铝矾土10-20％、12/40目莫来砂0-40％、8/20目石英砂0-40％、煤粉0-5％、淀粉0-4％、氧化铁粉0-2％和氧化钙0.1-2％。

作为本发明进一步的方案：所述初加固是在每块模外敷石膏时，内部放钢筋使石膏装结成一体，所述总加固是在石膏型模硬之后，将所有的石膏型模拆开，按原制模的对接口拼合成整体，分型面要紧合无缝，采用钢筋把各石膏型模组焊成一体，直至全部焊接牢固。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：工艺简单，操作方便；复印性好，石膏析晶的同时发生膨胀，能盈满模型的微小细部纹饰及0.2mm间隔的凹凸清晰铸出来；石膏的导温系数低，冷却时间比砂型长3-6倍，对浇注非常有利，薄至0.5mm的壁厚均可铸出；溃散性好，对于细薄复杂件尤为有利，清砂方便又不损坏铸件；生产周期短，2m左右大的铜像可整体铸造，时间短；采用石膏型废砂既能降低成本，又能解决石膏的透气性差及砂裂问题，应用范围广。

附图说明

图1是石膏型的初加固示意图；

图2是石膏型的加固剖面结构图；

图3是石膏型的总加固示意图；

图4是石膏型的焙烧炉结构示意图；

图5是石膏型铸造的改进装置图；

图中：1-煤气炉、2-煤气管、3-二次风管、4-煤气喷咀、5、观察口。 

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中，一种石膏型铸造工艺，包括以下步骤：

(1)石膏型的制备：包括制模、修正、初加固、总加固；

(2)烘干与焙烧：将制备好的石膏型装炉，以10-20℃/h的速度加热到120-200℃，然后以1-10℃/h的速度升温到250-300℃，再以1-5℃/h的速度升温到350-400℃，最后以2-10℃/h的速度升温到650-700℃，随炉冷却20-24h后进行下一工序；

(3)熔炼与浇注：根据熔量选择熔炼炉，进行金属料的快速熔化和升温，同时保持浇包烘温300-400℃，然后采用浇包将金属液浇注到步骤(2)焙烧好的石膏型中。

根据模型的分类，所述步骤(1)分为四种工艺：

1)泥塑：制阴模、制石膏子模、修正、制阴模、出蜡模、修蜡模、敷石膏、加固、装炉；适合多件数雕塑，具体如下：A对子模雕塑进行分析：如何分段分块，哪些部件单独制模，确定好后划好线，把需要拿下来的部件，进行划线切割及对接线，然后进行制模，按活块制模工艺进行制作；B进行刷蜡及灌蜡成型，根据雕塑的大小，用刷蜡或贴蜡来定壁厚，刷蜡成型时，内部需敷石膏及木材，便于蜡模组装成型后能够拆开，再把分块的蜡模组合成一块，并且将组合的蜡膜的内部联结牢固后，拆除阴模，露出蜡模原形；C参照子模，对蜡模进行修理、补蜡，校正错位、变形，把割下来单独制模的雕塑部件，如手、花、衣袋之类部件，组装焊接到雕塑上去，成为一个整体蜡型雕塑，在蜡型上安装浇注***、冒口、流蜡口、工艺孔等，再转入下道工序；

2)泥塑与蜡型混合模：分解设计、插片分段、敷石膏、初加固、拆模清理、组装成型、外型贴蜡、制内芯、敷石膏、总加固、装炉；适合单件，且生产周期短，具体如下：A设计分段、分块、工艺孔插片，某些部件如手及托件、复杂部位，需要先翻制石膏硅胶活模，然后另外制模成型，做成蜡模，铸成铜的再组合焊接；B浇注***的安置，小型铸件的浇注***安装在外形上，其余的一般都安 装在内模上；C敷浆成型，先喷刷脱模剂，再敷石膏，采用钢筋插片方式加固；但是不能影响分块起合模；D按分块方法拆模，拆下后，把泥巴及骨架钢筋拿掉，用清洗水枪、棕刷把表面打理干净，注意不得损坏表面花纹等，对损坏部位进行修理成原样；E把清理干净及修理好的分块进行分段组装，然后再加固，把分块模焊在一起成为一个整体，对分块组合的合缝进行修补，对组装完工的分段模型进行刷蜡或贴软蜡，达到所需要产品的厚度，装浇注***进行敷石膏砂或灌浆，采用钢筋进行内外联结，加固敷浆，待焙烧；

3)混合木质蜡模型：分解设计、脱模剂、外敷石膏、初加固、拆模清理、组合贴蜡、浇注***、敷内芯石膏、总加固、装炉；适合大型座子、方鼎、长香炉等大型部件，具体如下：A按图纸尺寸略放缩水，做成1：1的木制胎模，再将产品的图案、字、花纹(蜡的)按尺寸方格粘贴上去进行修理，按图案、字、花纹的图纸先做好单件泥塑、石膏模、硅胶模、电脑制字等，把所需要图案部件修制刷蜡模出来，供修理贴模使用，对该模进行验收，待验收合格后，进行清洗、刷脱模剂，按工艺大小分段、分块、安装浇注***，在内模上装流蜡口、工艺孔、工艺钉，留出位置，然后敷石膏砂造外型，初加固；B从已敷石膏砂的外型模上拆下成型胎模的木质模架，拆去模板，然后修补模型、贴蜡做壁厚度，装浇注***制内芯敷石膏总加固；

4)大型宝鼎类：设计规划、就地制模、精细塑模、综合验收、敷石膏外型、初加固、内芯清理、贴蜡壁、浇注***、敷石膏、总加固、就地装炉；适合大型圆宝鼎、大型响钟，用铁架铁板，按图纸尺寸做成车板成型方法，具体如下：A响钟，在泥巴上车成等大的钟，再翻制石膏活外阴模，进行刷蜡，厚度不定，敷上模具石膏骨架固定蜡模，再拆除外阴模，蜡模出来后，再在蜡模钟体上贴字、装图案线条，预先制好蜡型配件，装铜甫牢，该甫牢是预先单铸好的，整体定型后，装浇注***，进行敷石膏砂浆外型，钢材加固后把大钟外模放倒，对内型处理，拆除大钟内的石膏托层支架，把原刷好的一层随意蜡层去掉或加热溶掉，洗扫干净修补后，按设计钟体壁厚做好标高点进行软蜡贴附，达到标准壁厚，内芯用树脂造型后分开，外型装炉焙烧；B大的宝鼎，直径在两米以上，就地制型在泥巴上车成鼎的外形，尺寸按照比实际鼎外形减壁厚尺寸做样板，目的是为贴蜡留出厚度，把蜡贴上去正好是鼎的需要厚度大小尺寸，在此泥塑上塑1/8或1/6 花纹、图案，翻制阴模再进行刷蜡，厚度要达标，待蜡模没有完全冷足之前把1/8或1/6蜡模贴到车成泥塑上，把数块贴完成为一个整体，全面检查纹饰、图案、字体是否对称，线条直不直，对照图纸设计方案等，经验收合格后，再敷石膏砂浆成型，初步加固，内芯工艺按流程实施完后总加固，筑炉焙烧。

请参阅图1-3，石膏型铸造的加固工艺：以圆鼎的制作为例，有一鼎石膏质的四周都有花纹，字样。要浇制一只铜的实物鼎，先要做一只蜡鼎才能制出。因此先要出一只制蜡模的活模又称阴模，此鼎Φ3m高2m，必须要分成四块来做，先从1/4块模上敷石膏浆，内部必须要放钢筋起到与石膏装结成一体，待四块都做好，这就叫初加固。待硬后拆开其中一块石膏型模，内部放了钢筋，防断裂，把四块全部拆下，按原制模的对接口拼合成一圆鼎。分型面要紧合无逢用钢筋把四块模组焊成一体，若有差错不断加固焊结牢，这就叫总加固。如果该鼎是泥塑的就用不着分型，整体成型，也不要蜡模，在内部可掏泥巴整理。直径＜800mm，高度＜800mm的就必须要做分开模，有二次加固钢筋。其中初加固钢筋，只要考虑能承受石膏型起模拆开的力量不断裂，不变形为原则。总加固要考虑铜水压力、涨力、吊运的冲击力等，钢材大小、间距数量等都要根据面积经验来衡量、确定。特别槽钢的运用很重要。

所述石膏型按照重量百分比的原料包括α石膏20-45％、12/40目石膏型废砂10-50％、矾土水泥10-25％、铝矾土10-20％、12/40目莫来砂0-40％、8/20目石英砂0-40％、煤粉0-5％、淀粉0-4％、氧化铁粉0-2％和氧化钙0.1-2％。

具体操作为： 

1、首先检查模具质量、浇注***、工艺孔、工艺钉、分型插片等，拌浆用水量控制在1：3左右水量少了流动性差，复印性差、气泡多、硬化快，水量多了硬化慢，不利操作，发裂因素多，强度也有影响。

2、面层采用喷涂二次2-3mm厚，拌浆用水量在1：3左右不严重流失，第一层基本硬后，再喷第二次，第二层基本硬后用手敷比喷涂要浓的浆料，敷上模型不流下，往下沉能粘上为原则，反复多次达到25mm左右止，再用手敷加固层石膏料至25mm左右，此时总厚约50mm停下来，进行钢筋加固。

3、在钢筋加固好后再敷加固层石膏砂浆，约40-50mm厚，总厚度在100mm左右，此砂厚度为2m左右高的铜像为一标准，铜像尺寸大，面积大，厚度要加 大，钢筋也要加粗，加多，石膏型壳做到不漏铜水，特别是模型下部铜水的胀力很大，铜水的压力是铜的质量5-8倍，因此凸出面，尖角处的石膏浆尤其要确认敷到位。

4、石膏型全部完成，要经24小时自然凝固及蒸发水分，才能装炉脱蜡焙烧。

脱蜡：石膏型经24小时自然反应蒸发水分后，把石膏型包裹的蜡型料加热溶化出来，进行回收。石蜡的溶点在52℃左右，小件硅溶胶结壳只要在铁箱水箱中把水加热到95-100℃放入模壳停留20-30分钟即可完成脱蜡工作。大型石膏型铸件体形大都在以m来计算，重量都在几百公斤到数吨重，型壳厚度都在100mm左右，如果用水箱法是无法完成的。必须就地装炉在炉内加热至160℃左右，时间在8小时内才能流完，从石膏型下部设的数个流蜡口中流出，炉底构回收。炉底必须筑成耐火骨料或用耐热铸铁板，组成斜坡流蜡构才能把蜡流光回收。或者流向炉底被吸收，被炉加热后慢慢烧掉。耐火骨料筑好的炉底回收少20-30％，因耐火骨料炉加热后有裂缝，本身骨料会吸收蜡料。如用耐热铸铁浇注成炉底板回收率可大大提高可达85％以上。而且稳定，蜡的质量也好。

烘干、焙烧：熔模石膏，脱蜡加热时石膏表层会吸收一部分石蜡，为了把石膏内的残蜡烧尽，而必须焙烧至650-750℃，石蜡在200℃左右开始大量烧失，350℃时烧失量达91％，至610℃烧尽。石膏加热收缩大，为防止石膏型裂纹，加热必须十分缓慢进行。焙烧除消除石蜡中残留蜡外，还必须把石膏型中的无水硫酸钙与氧化钙加水后反应成二水石膏中的自由水、结晶水去除。300-400℃正是石膏发生剧热收缩的温度范围，过大的温度梯度显然会造成很大的内压力，故在低温阶段必须严格控制加热速度。石膏型模壳都是大块头，在m以上，重量百公斤至数吨，而且装炉后就地浇注。因此炉型是独特的，半活动性的，下半部固定，上半部围挡，炉盖都是活动的，加高根据石膏型的大小高低来加高围档砖，砖是用耐火骨料浇制的，砖的大小，长150×高50×宽30(公分)炉膛在5m×3m×固定高度1.5m，可随意加高。燃料可用煤气发生炉也可用天然管道煤气。

请参阅图4，焙烧炉的设计，应考虑以下几个方面：

1)煤气喷咀要多排放，喷咀安装应离炉底40公分，出火口向上斜45度往上喷火，炉底要设计流蜡槽构，同时也是引风机的槽构，必须要装引风机，使炉 内空气流动，炉温才能均匀；

2)每个喷咀***墙上都要设计一个观察口，供点火、供氧用，大小在250×250mm左右，可关闭，打开；

3)往炉内装石膏型必须考虑稳妥牢固及浇注工序，同时要对靠近喷咀的石膏型面用耐高温铸铁板挡住石膏面，否则喷火会烧坏石膏面，装完炉，封了炉盖，点火加温，要注意安全操作；

4)要设计多处测温口。

浇注：是石膏型最后的一关，也是石膏型铸造工艺的最关键的缓解，必须做好如下几点：

1)对浇注的铜水质量温度是否合格，脱氧是否到位，进行测温检查，铜水是否清洁等；

2)浇包要准备多只，吨数是否够，耐水层是否完好，浇包是否烧干，必须保持浇包烘温在出铜水前有300-400℃，机械部件是否正常；

3)检查石膏型装炉是否稳牢，浇注时不会松动，流蜡口封住，石膏型是否发裂烧坏，一旦出现问题，应及时补好加固，对大的高的件在浇注前要加固，以防万一漏水，特别要注意内芯部位，必要时加树脂砂来填实加固；

4)浇注速度要计划好，厚簿分别对待，浇注温度也要区别；

5)要准备浇注时发生意外漏铜水的堵漏材料工具等；

6)工人操作要穿戴好安全保护用品。注意安全操作，听从指挥，不乱套。

本发明实施例中，采用石膏型铸造工艺仿故宫太和殿铜雄狮，其规格为2.90m*2.13m*3.15m，重7.5吨重锡青铜1对。具体步骤为：

一、分二部份放样，狮身为一体，铜狮座为一体

1、狮身放样，按套板泥塑1：1略放缩水，放样中狮头圈毛不细做，只做园朵，小花图案也单独做；狮子足下的彩球，小狮崽也单独塑型；待配件浇成蜡型组装成一体验收后取下来单独铸铜，再将全部铜件装配；

2、铜狮座，用木模结构方式做，先把铜座全部花纹摄影下来按比例略放缩水画好图案另外雕塑；大框用杉木条、五合板、夹花板进行按实物做模具，凹形直线条，园弧，直角等；放缩水表面光滑，尺寸准，强度符合敷石膏要求，但要拆模时好拆，不损坏石膏型；铜座花纹全部在外做翻成硅胶模，浇成蜡质的后并 装成图案排列成形；检查合格后，按工艺要求，部分花在木座上固定下来与大座一同敷浆铸造；有些花纹取下单独结壳浇注；最后在铜件上组合装配；

二、放样符合要求后，进行翻制石膏型阴模

1、把狮身模、狮彩球、小狮崽样翻制成可拆做蜡模型的阴模、活模，复杂件要做硅胶模，同时为了后续的敷石膏刷蜡步骤，要考虑工艺孔活块模，狮身头部留200mm*200mm工艺孔；然后翻制大块模来固定，使之不变形走样，采用强度高的石膏、牢固的麻丝及牢固的木条或钢质；

2、因铜狮座造型制模简单，故不需要翻制阴模，直接做放样模；

3、把狮身阴模拆下，修理清洗后，组装成狮身空壳模进行刷蜡，将模具蜡或部分回收蜡溶清后用棕刷进行刷蜡，刷至3mm左右，保证平面花纹清晰，不走形，鼓起；刷蜡完工后，敷模具石膏一层很薄的麻丝及木条加固能支撑住整个狮身座立平面板上或地面上；再拆除阴模型显出狮身形态；

4、对狮身蜡模进行修理，刻花，缺陷修理，头发丝进行疏理，把一些花纹安装在狮身上，完成后进行抹光清扫，加固用工艺孔也要处理；

三、对狮身及座子全部验收后，全面敷铸造用α型石膏及加固钢筋

1、配制铸造用α型石膏，包括面层和加固层，面层按照重量百分比的原料包括α型石膏35％、矾土水泥12％、铝矾土10％、20/40目石膏型废砂25％和20/40目莫来砂18％；加固层按照重量百分比的原料包括α型石膏35％、矾土水泥12％、铝矾土10％20/40目石膏型废砂25％和20/40目石英砂18％；

2、在模型上刷脱模剂，硅油、黄油均可，由于木质体上会吸掉，应多刷些脱模剂；同时装好陶瓷管加固孔，及开启必要工艺孔，狮身头部留有工艺孔，供敷石膏，倒立用；

3、开始喷晒第一层浆，用20/40目莫来砂浆，比较浓，待数分钟后不流喷第二层，同上，约4-5mm左右厚，不流后再用粗砂配石膏浆10/15目砂敷成约50-60mm厚；进行初加固，用Φ12元钢布列，距离约120mm左右，一根交叉进行并焊结牢，狮身要焊结成圆周形，铜座四周要用穿透孔的拉杆，且其上下左右都要用10#槽钢压紧；

4、外层敷完石膏后，翻转进行内部敷浆，进行内层工艺工作，蒸气脱蜡，清除石膏加固层，木条麻丝，然后进行软蜡贴制工作，确定狮身及铜座厚度，用 软蜡贴成8-10mm厚，完成后进行浇注***的设置，狮身头部朝下，浇口用阶梯式浇注，离下部300mm开始往上放，由内浇口、横浇口、直浇口组成二只浇包；狮铜座侧立浇注略斜倾20/30°，二只浇包浇注；浇口同样用阶梯式，冒口全部设在高处，便于充分跑气；漏蜡口在底部二、三只，烘完壳后封闭，检查合格后，敷20/40目细石膏浆，工艺同外层，加粗砂后布钢筋与外层钢筋要对接焊牢，同时把10#槽钢上下内外焊牢；狮身槽钢为四根，内芯也要四根；铜座平面及四侧要设置八根槽钢和八根内芯；槽钢互相焊牢，Φ12钢筋压在槽钢下，然后敷满石膏浆，基本把槽钢复盖；

四、装炉脱蜡焙烧烘干，浇注

装完炉后最好24小时点火，煤气发生炉，升温时间表如表1所示，随炉冷20小时后浇注。 

表1 石膏型烘干与焙烧的升温时间表

时间(h)	1-12	13-24	25-36	37-48	49-60
						温度(℃)	120-200	250-300	350-450	500-600	650-700

此外，在实际石膏型制造过程中，配制石膏型混合料粉时，粉尘很大，由于搅拌器在运输中扬起石膏粉等，操作环境中粉尘大，对操作工人的身体健康带来不良的影响，因此未来改善工作环境，将石膏型混合料粉的配制置于密室中进行，采用皮带输送加料，操作工人不再直接接触搅拌器，如图5所示。

本发明具有以下特点：工艺简单，操作方便；复印性好，石膏析晶的同时发生膨胀，能盈满模型的微小细部纹饰及0.2mm间隔的凹凸清晰铸出来；石膏的导温系数低，冷却时间比砂型长3-6倍，对浇注非常有利，薄至0.5mm的壁厚均可铸出；溃散性好，对于细薄复杂件尤为有利，清砂方便又不损坏铸件；生产周期短，2m左右大的铜像可整体铸造，时间短；采用石膏型废砂既能降低成本，又能解决石膏的透气性差及砂裂问题，应用范围广。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种石膏型铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）石膏型的制备：包括制模、修正、初加固、总加固；

（2）烘干与焙烧：将制备好的石膏型装炉，以10-20℃/h的速度加热到120-200℃，然后以1-10℃/h的速度升温到250-300℃，再以1-5℃/h的速度升温到350-400℃，最后以2-10℃/h的速度升温到650-700℃，随炉冷却20-24h后进行下一工序；

（3）熔炼与浇注：根据熔量选择熔炼炉，进行金属料的快速熔化和升温，同时保持浇包烘温300-400℃，然后采用浇包将金属液浇注到步骤（2）焙烧好的石膏型中。

2.根据权利要求1所述的石膏型铸造工艺，其特征在于，根据模型的分类，所述石膏型的制备分为四种工艺：

1）泥塑：制阴模、制石膏子模、修正、制阴模、出蜡模、修蜡模、敷石膏、加固、装炉；

2）泥塑与蜡型混合模：分解设计、插片分段、敷石膏、初加固、拆模清理、组装成型、外型贴蜡、制内芯、敷石膏、总加固、装炉；

3）混合木质蜡模型：分解设计、脱模剂、外敷石膏、初加固、拆模清理、组合贴蜡、浇注***、敷内芯石膏、总加固、装炉；

4）大型宝鼎类：设计规划、就地制模、精细塑模、综合验收、敷石膏外型、初加固、内芯清理、贴蜡壁、浇注***、敷石膏、总加固、就地装炉。

3.根据权利要求1-2任一所述的石膏型铸造工艺，其特征在于，所述石膏型按照重量百分比的原料包括α石膏20-45%、12/40目石膏型废砂10-50%、矾土水泥10-25%、铝矾土10-20%、12/40目莫来砂0-40%、8/20目石英砂0-40%、煤粉0-5%、淀粉0-4%、氧化铁粉0-2%和氧化钙0.1-2%。

4.根据权利要求1-2任一所述的石膏型铸造工艺，其特征在于，所述初加固是在每块模外敷石膏时，内部放钢筋使石膏装结成一体，所述总加固是在石膏型模硬之后，将所有的石膏型模拆开，按原制模的对接口拼合成整体，分型面要紧合无缝，采用钢筋把各石膏型模组焊成一体，直至全部焊接牢固。