CN104526328A - 气门导管的压装机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气门导管的压装机构，包括提供驱动力的动力源、与所述动力源相固定的压板以及与所述压板可拆卸连接的压头，所述压头的末端设置有用于容置所述气门导管的导管容纳孔。该压装机构工作时，首先将气门导管置于导管容纳孔中，然后由动力源驱动压板运动，压板即可带动压头向导管容纳孔中的气门导管施加作用力，从而将气门导管压入缸盖上的导管底孔中。上述压装机构中，压头与压板可拆卸连接，因此可针对不同规格的气门导管更换不同的压头，进而获得较宽的适用范围；同时，上述压装机构无须人工敲打，继而降低操作人员的劳动强度。

Description

气门导管的压装机构

技术领域

本发明涉及发动机装配技术领域，尤其涉及一种气门导管的压装机构。

背景技术

气门导管是发动机气门的导向装置，其对气门起导向作用，并使气门杆上的热量经气门导管传给缸盖。装配发动机时，通过外力作用将气门导管压入缸盖内的导管底孔，然后再进行导管孔的精加工，因此气门导管的压装质量将直接影响后续精加工的加工质量，若压装出现偏斜，就会导致导管孔壁厚加工不均匀，发动机在运行的过程中，气门与导管孔之间会出现异常接触，加速导管孔的磨损，同时会影响整机的性能参数。

传统技术中采用两种方式压装气门导管，一种是采用专用设备进行压装，另一种是采用人工方式进行压装。采用专用设备时，压头受到驱动后直接作用于气门导管，由于压头与动力源构成一体式结构，导致该专用设备仅能适用于一种规格的气门导管的压装。而采用人工方式时，则通过手工不断敲打的方式将气门导管打入导管底孔中，导致操作人员的劳动强度过大。

发明内容

本发明的目的是提供一种气门导管的压装机构，该压装机构能够适用于多种规格的气门导管的压装，同时能够降低操作人员的劳动强度。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种气门导管的压装机构，包括提供驱动力的动力源、与所述动力源相固定的压板以及与所述压板可拆卸连接的压头，所述压头的末端设置有用于容置所述气门导管的导管容纳孔。

优选地，在上述压装机构中，还包括与所述压板法兰连接的套筒，所述套筒内部具有呈阶梯状的第一通过孔和第二通过孔，所述压头的一端位于所述第一通过孔中，所述压头的中部与所述第二通过孔滑动配合，所述压头的法兰端与所述第一通过孔的内壁之间具有调整弹性件。

优选地，在上述压装机构中，还包括法兰连接于所述压板和所述套筒之间的按压块，所述按压块的末端与所述压头的端部相抵接，且所述按压块上与所述压头相接触的面为弧形面。

优选地，在上述压装机构中，所述压头包括本体以及套装于所述本体内的压杆，所述导管容纳孔开设于所述压杆的末端，所述本体上具有径向延伸的第一安装孔，所述压杆上具有径向延伸的第二安装孔，销轴穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔，所述第二安装孔的内壁与所述销轴的外表面之间具有缓冲间隙。

优选地，在上述压装机构中，所述本体的内孔上靠近所述导管容纳孔的一端铰接设置至少两个卡爪，所述卡爪的一端为导管卡紧端，且所述卡爪与所述压杆之间设置有复位弹性件。

优选地，在上述压装机构中，所述本体上靠近所述导管容纳孔的一端具有贯通槽，所述贯通槽沿着所述本体的径向自所述本体的外壁贯通至所述本体的内壁，所述卡爪位于所述贯通槽内。

优选地，在上述压装机构中，所述导管卡紧端位于所述压杆的末端的外侧。

优选地，在上述压装机构中，所述压杆的端部与所述本体的内孔的内壁之间设置缓冲弹性件。

优选地，在上述压装机构中，所述第一安装孔的外侧端固设挡圈，所述销轴位于所述挡圈的内侧。

优选地，在上述压装机构中，所述导管容纳孔中可拆卸地安装垫块，所述垫块的一侧表面为导管接触面。

在上述技术方案中，本发明提供一种气门导管的压装机构，其包括提供驱动力的动力源、与动力件相固定的压板以及与压板可拆卸连接的压头，压头的末端设置有用于容置气门导管的导管容纳孔。该压装机构工作时，首先将气门导管置于导管容纳孔中，然后由动力源驱动压板运动，压板即可带动压头向导管容纳孔中的气门导管施加作用力，从而将气门导管压入缸盖上的导管底孔中。相比于背景技术中所介绍的内容，上述压装机构中，压头与压板可拆卸连接，因此可针对不同规格的气门导管更换不同的压头，进而获得较宽的适用范围；同时，上述压装机构无须人工敲打，继而降低操作人员的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的压装机构的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的套筒的剖视图；

图3为本发明实施例提供的按压块的仰视图；

图4为本发明实施例提供的压头的剖视图；

图5为本发明实施例提供的本体的结构示意图；

图6为图5所示结构的A-A向剖视图；

图7为本发明实施例提供的压杆的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的压装机构的工作示意图。

附图标记说明：

11-气门导管，12-压板，13-套筒，131-第一通过孔，132-第二通过孔，14-调整弹性件，15-按压块，16-本体，161-贯通槽，17-压杆，171-导管容纳孔，172-减重孔，18-销轴，19-缓冲弹性件，20-卡爪，21-复位弹性件，22-垫块，23-密封圈。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

如图1-8所示，本发明实施例提供一种气门导管的压装机构，其用于将气门导管11压入缸盖上的导管底孔中，包括提供驱动力的动力源、与动力源相固定的压板12以及与该压板12可拆卸连接的压头，该压头的末端设置有用于容置气门导管11的导管容纳孔。

上述动力源可采用油压机，压头可为一实心杆状件，其末端开设导管容纳孔即可。该压装机构工作时，首先将气门导管11置于导管容纳孔中，然后由动力源驱动压板12运动，压板12即可带动压头向导管容纳孔中的气门导管11施加作用力，从而将气门导管11压入缸盖上的导管底孔中。相比于背景技术中所介绍的内容，上述压装机构中，压头与压板12可拆卸连接，因此可针对不同规格的气门导管11更换不同的压头，进而获得较宽的适用范围；同时，上述压装机构无须人工敲打，继而降低操作人员的劳动强度。

上述各零部件工作时，容易因加工误差、安装误差等导致气门导管11与导管底孔之间的位置精度较差，最终致使气门导管11出现偏斜甚至压裂的情况。为了缓解这一问题，本发明实施例提供的压装机构还包括与压板12法兰连接的套筒13，该套筒13内部具有呈阶梯状的第一通过孔131和第二通过孔132，两者均可为圆孔，且第一通过孔131的孔径大于第二通过孔132的孔径。压头的一端位于第一通过孔131中，压头的中部与第二通过孔132滑动配合，压头的法兰端与第一通过孔131的内壁之间具有调整弹性件14，该调整弹性件14可采用弹簧。

采用上述结构后，即使各零部件存在误差，气门导管11与导管底孔接触后，两者之间的作用力使得气门导管11带动压头进行适度的位置调整，此时压头将相对于套筒13运动，进而防止气门导管11在位置误差较大的情况下强行被压入导管底孔中，以此提高气门导管11的压装精度。另外，套筒13的设置也可为气门导管11的压装过程提供导向作用。

可以理解地，上一方案中，压头与压板12的表面之间可具有一定的间隙，当气门导管11与导管底孔相接触时，压头将逐渐靠近压板12，并最终与压板12抵接，以此可靠地传递压力。然而，采用压板12与压头抵接的方式传递作用力时，两者之间的配合精度不容易保证，同样会对气门导管11的压装精度产生不良影响。因此，可进一步设置按压块15，该按压块15可通过螺纹紧固件法兰连接于压板12和套筒13之间，且其末端与压头的端部相抵接，该按压块15上与压头相接触的面为弧形面。此时，按压块15与压头的配合位置可根据两者之间的作用力自动进行调整，以此进一步提高气门导管11的压装精度。

更进一步地，本发明实施例提供的压头可包括本体16以及套装于该本体内的压杆17，压杆17的末端开设前述导管容纳孔171，本体16上具有径向延伸的第一安装孔，压杆17上具有径向延伸的第二安装孔，销轴18穿过第一安装孔和第二安装孔，第二安装孔的内壁与销轴18的外表面之间具有缓冲间隙。采用此种压头时，压板12带动压头运动，当气门导管11与导管底孔作用时，气门导管11将作用力传递至压杆17，压杆17即可相对于本体16移动，这一移动将缓冲压板12作用于气门导管11上的作用力，使得气门导管11与导管底孔之间的配合更加平稳，以此优化压装效果。

为了强化上述技术效果，压杆17的端部与本体16的内孔的内壁之间可设置缓冲弹性件19，该缓冲弹性件19可采用弹簧。气门导管11将作用力传递至压杆17，使压杆17相对于本体16移动时，缓冲弹性件19将发生变形，以此更大程度地缓冲作用力。另外，为了防止销轴18自第一安装孔和第二安装孔中脱落，可在第一安装孔的外侧端固设挡圈，销轴18整***于挡圈的内侧，进而阻挡销轴18沿自身轴向产生的运动。

根据前述内容，当气门导管11的规格发生变化时，可直接更换压头以实现气门导管11的压装。然而，针对规格变化较小的气门导管，频繁更换压头将导致气门导管11的压装成本过高。有鉴于此，本发明实施例在本体16的内孔上靠近导管容纳孔的一端铰接设置至少两个卡爪20，该卡爪20的一端为导管卡紧端，且卡爪20与压杆17之间设置有复位弹性件21，该复位弹性件21可采用弹簧。如此设置后，当气门导管11的外径在稍小于导管容纳孔的内径范围内变化时，可通过各卡爪20的转动，实现气门导管11的可靠定位，进而无须频繁更换压头。

需要说明的是，卡爪20的实际数量可以灵活调整，例如根据本体16的尺寸考虑可以设置几个卡爪20，各卡爪20的设置是否会削弱本体16的结构强度。综合各因素，本发明实施例将卡爪20的数量设置为两个。

上述卡爪20可整体置于本体16的内孔中，但此时本体16的内壁将限制卡爪20的运动，使得卡爪20能够适用的规格范围较窄。在一种实施例中，本体16上靠近导管容纳孔的一端可开设贯通槽161，该贯通槽161沿着本体16的径向自本体16的外壁贯通至本体16的内壁，卡爪20则位于该贯通槽161内。由此，卡爪20的运动也就不受到本体16内壁的影响，使得卡爪20的运动幅度更大。

优选的实施例中，卡爪20的导管卡紧端可位于压杆17的末端的外侧，该外侧指的是靠近导管底孔的一侧。相比于导管卡紧端穿入导管容纳孔的侧壁的方式，导管卡紧端靠近导管底孔，使得导管卡紧端尽量作用于气门导管11的中部，使得卡爪20对气门导管11的限位更加可靠。

为了更大程度地拓宽上述压装机构的适用范围，还可在导管容纳孔中可拆卸地安装垫块22，该垫块22的一侧表面为导管接触面。导管容纳孔的一端可设置台肩，以便于垫块22在导管容纳孔中的定位。显然，垫块22能够改变气门导管11伸入导管容纳孔的深度，以此根据不同长度的气门导管11灵活设置不同厚度的垫块22，以满足气门导管11的压装深度要求。

更优地，压杆17的外表面上可开设凹槽，该凹槽内可放置密封圈23，该密封圈23为弹性件，其可弥补压杆17与本体16之间的间隙，进而减小压杆17与本体16之间的磨损。另外，还可在压杆17上沿压杆17的轴向开设减重孔172，以减小整个压装机构的重量。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种气门导管的压装机构，其特征在于，包括提供驱动力的动力源、与所述动力源相固定的压板以及与所述压板可拆卸连接的压头，所述压头的末端设置有用于容置所述气门导管的导管容纳孔。

2.根据权利要求1所述的压装机构，其特征在于，还包括与所述压板法兰连接的套筒，所述套筒内部具有呈阶梯状的第一通过孔和第二通过孔，所述压头的一端位于所述第一通过孔中，所述压头的中部与所述第二通过孔滑动配合，所述压头的法兰端与所述第一通过孔的内壁之间具有调整弹性件。

3.根据权利要求2所述的压装机构，其特征在于，还包括法兰连接于所述压板和所述套筒之间的按压块，所述按压块的末端与所述压头的端部相抵接，且所述按压块上与所述压头相接触的面为弧形面。

4.根据权利要求1所述的压装机构，其特征在于，所述压头包括本体以及套装于所述本体内的压杆，所述导管容纳孔开设于所述压杆的末端，所述本体上具有径向延伸的第一安装孔，所述压杆上具有径向延伸的第二安装孔，销轴穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔，所述第二安装孔的内壁与所述销轴的外表面之间具有缓冲间隙。

5.根据权利要求4所述的压装机构，其特征在于，所述本体的内孔上靠近所述导管容纳孔的一端铰接设置至少两个卡爪，所述卡爪的一端为导管卡紧端，且所述卡爪与所述压杆之间设置有复位弹性件。

6.根据权利要求5所述的压装机构，其特征在于，所述本体上靠近所述导管容纳孔的一端具有贯通槽，所述贯通槽沿着所述本体的径向自所述本体的外壁贯通至所述本体的内壁，所述卡爪位于所述贯通槽内。

7.根据权利要求5所述的压装机构，其特征在于，所述导管卡紧端位于所述压杆的末端的外侧。

8.根据权利要求4所述的压装机构，其特征在于，所述压杆的端部与所述本体的内孔的内壁之间设置缓冲弹性件。

9.根据权利要求4所述的压装机构，其特征在于，所述第一安装孔的外侧端固设挡圈，所述销轴位于所述挡圈的内侧。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的压装机构，其特征在于，所述导管容纳孔中可拆卸地安装垫块，所述垫块的一侧表面为导管接触面。