CN104524820B - 一种深锥浓密机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种深锥浓密机，包括槽体、大锥台、小锥台、耙架、进料装置、耙架提升驱动装置；槽体为圆柱形筒体结构，其上、下两端分别设有法兰，大锥台的大径端向上通过法兰与槽体的下端法兰相连接，大锥台的小径端向下与所述小锥台的大径端连接，小锥台的小径端设有排矿口并装有阀门装置；槽体的上端法兰与耙架提升驱动装置连接，耙架提升驱动装置的减速器的主轴与耙架的中心传动轴连接，进料装置的上端通过螺杆与耙架提升驱动装置的起降板相连。结构简单、动力消耗低、浓密效率高、底流浓度大、可调节性强，特别适应于不同矿物的干堆干排和尾矿充填作业。可实现高效浓缩、强化浓密机底流排出浓度，避免出矿口堵塞。
Description
技术领域
本发明涉及一种料浆浓缩设备，尤其涉及一种深锥浓密机。
背景技术
中国是世界上尾矿库数量和尾矿存放量最多的国家之一，尾矿的大量堆积带来资源、土地、环境和安全等诸多矿山企业必须面对和解决的问题。浓密机是矿山、冶金、化工、环保等领域广泛应用的料浆浓缩设备，随着矿山资源的贫化，有用矿物堪布粒度的细化，加剧了矿浆浓缩和脱水的难度。尾矿干堆干排和尾矿充填都需要高浓度的尾矿浓缩工艺，工业化规模的扩大和绿色矿山的建设，也需要高效率的浓密机浓缩作业。深锥浓密机(或膏体浓密机)可直接排出高浓度的浆体，成为实现这一工艺过程中的主要设备技术手段。
现有技术中，深锥浓缩机也称膏体浓密机，主要由深锥、给料装置、搅拌装置、控制箱、给药装置和自动控制***等组成；矿浆首先进入消气桶处理，然后进入旋流给料箱，经过给料桶絮凝后的矿浆进入浓相沉积层，通过浓相沉积层的再絮凝、过滤、压缩作用，澄清的溢流水从上部溢流堰排出，下部锥底排出高浓度的底流。主要用于料浆浓缩和澄清，达到脱水的目的。深锥浓密机除了具有高效浓密机的特点之外，最大的特点是深锥。高度要比其他浓密机高得多。压缩沉降带的结构也更复杂。
上述现有技术至少存在以下缺陷：
现有深锥浓密机主要靠小锥角、大高径比和絮凝沉降来实现矿浆的高浓度排放，在这一过程中，高径比和小锥角是促成高浓度沉降的物理过程，一般都是自然沉降。这就要求较大的高径比和小的锥角，造成设备高度过高，沉降效率低下。而目前浓密机主要采用的絮凝沉降方法为化学作用，常常在添加过程中分散不够均匀，造成絮凝药剂的浪费。沉降的泥层不能及时刮出，则会堵塞排矿口。设备参数可调节性差，无法适应不同矿种的生产需要。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单、动力消耗低、浓密效率高、底流浓度大、可调节性强的深锥浓密机。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的深锥浓密机，包括槽体、大锥台、小锥台、耙架、进料装置、耙架提升驱动装置；
所述槽体为圆柱形筒体结构，其上、下两端分别设有法兰，所述大锥台的大径端向上通过法兰与所述槽体的下端法兰相连接，所述大锥台的小径端向下与所述小锥台的大径端连接，所述小锥台的小径端设有排矿口并装有阀门装置；
所述槽体的上端法兰与所述耙架提升驱动装置连接，所述耙架提升驱动装置的主轴与所述耙架的中心传动轴连接，所述进料装置的上端通过螺杆与所述耙架提升驱动装置的起降板相连。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的深锥浓密机，由于包括槽体、大锥台、小锥台、耙架、进料装置、耙架提升驱动装置；槽体为圆柱形筒体结构，其上、下两端分别设有法兰，大锥台的大径端向上通过法兰与槽体的下端法兰相连接，大锥台的小径端向下与小锥台的大径端连接，小锥台的小径端设有排矿口并装有阀门装置；槽体的上端法兰与耙架提升驱动装置连接，耙架提升驱动装置的主轴与耙架的中心传动轴连接，进料装置的上端通过螺杆与耙架提升驱动装置的起降板相连。结构简单、动力消耗低、浓密效率高、底流浓度大、可调节性强，特别适应于不同矿物的干堆干排和尾矿充填作业。可实现高效浓缩、强化浓密机底流排出浓度，避免出矿口堵塞等。
附图说明
图1为本发明实施例提供的深锥浓密机的结构示意图；
图2为本发明实施例中深锥浓密机耙架结构示意图；
图3为本发明实施例中进料装置整体结构示意图；
图4为本发明实施例中浓密机耙架提升驱动装置结构示意图。
图中：
1-槽体；2-大锥台；3-小锥台；4-耙架；5-进料装置；6-耙架提升驱动装置。
4-1-中心传动轴；4-2-横杆；4-3-竖杆；4-4-上耙臂；4-5-楔形螺旋压片；4-6-下耙臂；4-7-连接杆；4-8-推送叶轮。
5-1-螺杆；5-2-进料管；5-3-螺旋底板；5-4-底板；5-5-径向导流紊流锥；5-6-筒壁；5-7-分散锥；5-8-调节垫圈；5-9-稳流底板；5-10-纵向紊流分散圈板；5-11-加药喷嘴；5-12-外圈板；5-13-内圈板。
6-1-主轴驱动电机；6-2-减速器；6-3-起降板；6-4-定位导向杆；6-5-螺母；6-6-液压千斤顶；6-7-主轴；6-8-支撑板。
具体实施方式
下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。
本发明的深锥浓密机，其较佳的具体实施方式是：
包括槽体、大锥台、小锥台、耙架、进料装置、耙架提升驱动装置；
所述槽体为圆柱形筒体结构，其上、下两端分别设有法兰，所述大锥台的大径端向上通过法兰与所述槽体的下端法兰相连接，所述大锥台的小径端向下与所述小锥台的大径端连接，所述小锥台的小径端设有排矿口并装有阀门装置；
所述槽体的上端法兰与所述耙架提升驱动装置连接，所述耙架提升驱动装置的主轴与所述耙架的中心传动轴连接，所述进料装置的上端通过螺杆与所述耙架提升驱动装置的起降板相连。
所述耙架包括中心传动轴，所述中心传动轴下部安装有一级或多级双螺旋楔形挤压片，所述中心传动轴下端部设置有细轴，所述细轴上安装有推送叶轮。
所述进料装置分为上部区域和下部区域，所述上部区域又分为内部旋流区和外部旋流区；
所述外部旋流区采用螺旋溜槽构造，所述内部旋流区设置有径向紊流导流锥，所述导流锥立面位置设置有絮凝剂添加用的药剂喷嘴，所述下部区域设有两级纵向紊流分散圈板和一级稳流底板；
所述进料装置设有调节进料装置高低位置的螺杆。
所述耙架提升驱动装置包括电机、减速器，所述电机、减速器整体被安装在起降板上，所述起降板设有千斤顶。
本发明的深锥浓密机，结构简单、动力消耗低、浓密效率高、底流浓度大、可调节性强，特别适应于不同矿物的干堆干排和尾矿充填作业。可实现高效浓缩、强化浓密机底流排出浓度，避免出矿口堵塞等。
具体实施例：
如图1至图4所示，主要由槽体1、大锥台2、小锥台3、耙架4、进料装置5、耙架提升驱动装置6等组成。
槽体1为圆柱形筒体结构，上下两端均设有连接法兰；大锥台2的大径端向上通过法兰与槽体1的下端相连接，大锥台2的小径端向下与小锥台3的大径端连接，小锥台3的小径端一般接有阀门装置。
耙架4的独立方案为：中心传动轴4-1为一竖直传动轴，其上端车有螺纹，与电机减速器相连接，下端为一段直径更细的细轴，使用时穿入浓密机槽体的排矿口；上锥台耙架分成左右两半，以中心传动轴4-1对称，耙架的一半由横杆4-2、竖杆4-3和上耙臂4-4组成，横杆4-2分上下两根水平放置，长度不一，一端与中心传动轴4-1相接，一端与上耙臂4-4相接，两根竖杆4-3垂直安装在两根横杆4-2之间，上耙臂4-4则与中心传动轴4-1成一定角度，其大小与所应用的浓密机大锥台2半角相同，耙臂上安装有若干个刮泥板；在中心传动轴下部对于小锥台的部位安装有下锥台耙架，它由一个连接杆4-7将下耙臂4-6和中心传动轴4-1相连接，下耙臂4-6与中心传动轴4-1成一定夹角，其大小与小锥台半角相同，也是对称安装；在下锥台及上锥台下部区域的中心传动轴4-1上安装有楔形螺旋压片4-5，楔形螺旋压片4-5是一上端宽下端窄、具有螺旋曲面特征的薄片构件，两个楔形螺旋压片4-5对称布置，其长边焊接在中心传动轴4-1上，中心传动轴4-1上下可角度相错地布置多对楔形螺旋压片4-5，以贯通整个沉积层区域；中心传动轴4-1的最下端的细轴部位安装有一套推送叶轮4-8，推送叶轮4-8上有3～6个叶片，其倾斜方向与中心传动轴转向一致，推送叶轮的位置处于浓密机锥台的排矿口入口处，其直径略小于排矿口内径。
进料装置5的独立方案为：进料装置5主要由进料管、进料筒、径向紊流导流锥、纵向紊流分散圈板、稳流底板、分散锥和提升杆等组成。进料筒分为上下两个区域，上部区域主要以混合为主，下部区域主要以分散为主。上部区域又分为两个旋流区，外圈板5-12、内圈板5-13和螺旋底板5-3之间构成的溜槽形成了第一旋流区，进料管5-2切向***外圈板5-12，出口与螺旋底板5-3的上端部相接；内圈板5-13和底板5-4形成第二旋流区，螺旋圈板5-3螺旋下降，下端与底板5-4相接，从而过渡到第二旋流区；在第二旋流区内靠着内圈板5-13内侧的圆周上分布着若干个径向导流紊流锥5-5，径向导流紊流锥5-5斜面倾向装置中心方向，在径向导流紊流锥5-5的立面一侧紧挨着安装有加药喷嘴5-11；外圈板5-12的上端部法兰上安装有可调节整个装置上下位置的4个螺杆5-1。下部区域通过筒壁5-6与上部区域相连接，在下部区域的垂直空间上设置有两级纵向紊流分散圈板5-10，纵向紊流分散圈板5-10上安装有若干个成一定角度的扇板，下部区域的底端设置有一稳流底板5-9，稳流底板5-9上开有若干个长条形狭缝空隙，纵向紊流分散圈板5-10稳流底板5-9可根据需要进行拆卸；下部区域的底端通过螺栓连接着一个分散锥5-7，分散锥7与下部区域的筒壁5-6之间的间隙可以通过增加或减少调节垫圈5-8进行调节。
耙架提升驱动装置6的独立方案为：主轴驱动电机6-1连接减速器6-2，减速器6-2通过法兰垂直固定在起降板6-3的上方；起降板6-3放置在两个(或多个)液压千斤顶6-6上，液压千斤顶6-6固定在支撑板6-8上；支撑板6-8上设置有四个相同且均布的定位导向杆6-4，定位导向杆6-4的一端穿过起降板6-3上的导向孔；定位导向杆6-4上设有固定螺栓6-5，液压千斤顶维修更换时可用固定螺栓6-5固定支撑起降板位置；主轴6-7一端连接刮泥耙一端直接与减速器6-2相连接。
槽体1的上端法兰面上安装有耙架提升驱动装置6；耙架提升驱动装置6的减速器6-2的主轴6-7与耙架4的中心传动轴4-1直接相连；进料装置5通过上端的螺杆5-1与耙架提升驱动装置6上的起降板6-3相连。
本发明采用了特有的耙架提升驱动装置，传动装置在提耙时被整体提起，避免单独提升主轴引起的结构复杂，运行不稳等缺点；采用了特有的进料装置，进料装置分上下两部分区域，上部区域又分为内外旋流区，下部区域设置有多级紊流分散装置；外部旋流区采用螺旋溜槽构造，内部旋流区设置有径向紊流导流锥，导流锥立面位置设置有絮凝剂添加用的药剂喷嘴；下部区域设有两级纵向紊流分散圈板和一级稳流底板；进料装置设有调节进料装置高低位置的螺杆；采用了特有的耙架结构，中心传动轴下部安装有一级或多级双螺旋楔形挤压片；中心传动轴下端部设置有细轴，细轴上安装有推送叶轮。
本发明的工作原理及技术效果：
料浆以一定速度从进料管切向给入进料装置，在离心力、导向力和惯性力等作用下完成脱气，药剂添加、混合分散。最后弱絮凝状态的料浆会被切割成具有网状特性的片状絮体，由分散锥再分散到整个浓密机槽体内，小片状絮体在絮凝剂的作用下，在槽体内进一步联接为一层较大的网状絮体，从而达到网捕效果。
进入浓密机槽体内的料浆在絮凝剂和重力作用下向下沉积，同时在刮泥板和锥角导向的作用下使得沉积泥层向中心聚集挤压，随着中心传动轴的转动，楔形螺旋压片会对沉积的泥层向外形成周期性的二次挤压，泥层在被机械作用压实的过程中水分被挤出，同时在楔形螺旋压片的背面会形成低压区和低浓度区，水分子会透过颗粒物的缝隙继续向低压区移动。中心传动轴下端采用细轴***排矿口，由于轴的转动特性，相当于排矿口内的料浆处于一个动态的管道内，这样就不易出现堵塞排矿口的情况。同时在细轴的排矿口入口处安装有推送叶轮，同样利用中心的转动特性，高浓度矿浆会被不断地推入排矿口并被继续向前推送，由于叶轮不断地旋转，故矿浆在排矿口始终处于动态的流动过程中，因而也不会形堵塞。
电机驱动减速机带动直联的中心传动轴进行回转运动，当需要提耙时，液压千斤推动活塞将起降板及其上的电机减速器整体顶起；需要落耙时，液压千斤顶回油，起降板靠重力自然回落；定位导向杆对起降板起到水平定位和上下导向作用，借助上下限位开关及扭矩传感器可实现自动提落耙过程。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (2)
1.一种深锥浓密机，其特征在于，包括槽体、大锥台、小锥台、耙架、进料装置、耙架提升驱动装置；
所述槽体为圆柱形筒体结构，其上、下两端分别设有法兰，所述大锥台的大径端向上通过法兰与所述槽体的下端法兰相连接，所述大锥台的小径端向下与所述小锥台的大径端连接，所述小锥台的小径端设有排矿口并装有阀门装置；
所述槽体的上端法兰与所述耙架提升驱动装置连接，所述耙架提升驱动装置的主轴与所述耙架的中心传动轴连接，所述进料装置的上端通过螺杆与所述耙架提升驱动装置的起降板相连；
所述耙架包括中心传动轴，所述中心传动轴下部安装有一级或多级双螺旋楔形挤压片，所述中心传动轴下端部设置有细轴，所述细轴上安装有推送叶轮；
所述进料装置分为上部区域和下部区域，所述上部区域又分为内部旋流区和外部旋流区；
所述外部旋流区采用螺旋溜槽构造，所述内部旋流区设置有径向紊流导流锥，所述导流锥立面位置设置有絮凝剂添加用的药剂喷嘴，所述下部区域设有两级纵向紊流分散圈板和一级稳流底板；
所述进料装置设有调节进料装置高低位置的螺杆。
2.根据权利要求1所述的深锥浓密机，其特征在于，所述耙架提升驱动装置包括电机、减速器，所述电机、减速器整体被安装在起降板上，所述起降板设有千斤顶。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
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Effective date of registration: 20231024 Address after: Room 1412, Shipping Center Building, Bohai New Area, Cangzhou City, Hebei Province, 061000 Patentee after: Beikuang Electromechanical (Cangzhou) Co.,Ltd. Address before: 065500 north of Gu'an Town, Gu'an County, Langfang City, Hebei Province Patentee before: BEIJING GENERAL RESEARCH INSTITUTE OF MINING & METALLURGY GUAN MACHINERY CO.,LTD. Patentee before: BGRIMM MACHINERY & AUTOMATION TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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