CN104520450A - 无方向性电磁钢板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种无方向性电磁钢板的制造方法，通过如下一系列的工序来制造无方向性电磁钢板：利用连续铸造机对板坯进行铸造，使板坯加热后，进行热轧，然后实施热轧板退火，酸洗后，通过一次冷轧形成最终板厚，然后实施最终退火，其中，上述板坯以质量％表示，含有C：0.0050％以下、Si：超过3.0％且5.0％以下、Mn：0.10％以下、Al：0.0010％以下、P：超过0.040％且0.2％以下、N：0.0040％以下、S：0.0003％以上且0.0050％以下、Ca：0.0015％以上、以及从Sn和Sb中选出1种或者2种的合计：0.01％以上且0.1％以下，且剩余部分由Fe以及不可避免的杂质的组成成分构成，当制造上述无方向性电磁钢板时，在上述热轧板退火工序中，使均热温度在900℃以上且1050℃以下，使均热后的冷却速度在5℃/s以上，由此廉价稳定地得到高磁通密度且生产率优越的无方向性电磁钢板。

Description

无方向性电磁钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及作为将电动汽车、混合动力汽车的驱动用马达、发电机用马达作为典型例的马达铁芯的材料而优选的高磁通密度无方向性电磁钢板的制造方法。
背景技术
近年来，混合动力汽车、电动汽车的实用化正在进展，它们所使用的驱动用马达、发电机用马达强烈要求高效率化以及高输出化。
另外，因马达的驱动***的发展，能够进行驱动电源的频率控制，因此进行可变速运转、工业频率以上的高速旋转的马达在增加。
因此，用于上述那样的马达的铁芯用的无方向性电磁钢板也强烈要求高效率化以及高输出化，即、低铁损以及高磁通密度化。
作为减少无方向性电磁钢板的铁损的手段，以往一般使用提高Si、Al以及Mn等的含量，增加电阻，由此减少涡流损耗的方法。然而，在该方法中，存在无法避免磁通密度降低的问题。
在这样的状况下，针对提高无方向性电磁钢板的磁通密度的方法提出几个方案。
例如，专利文献1中提出使P含量为0.05～0.20％，Mn含量为0.20％以下来实现高磁通密度化的方法。然而，在将该方法用于工厂生产的情况下，在轧制工序等中容易产生板断裂等故障，从而存在合格率降低、生产线停止不可避免等问题。另外，Si含量低为0.1～1.0％，因此铁损较高，高频率的铁损尤其恶劣。
另外，专利文献2提出使Al含量为0.017％以下来实现高磁通密度化的方法。然而，在该方法中，在室温下的一次冷轧中，得不到充分提高磁通密度的效果。在该点上，若使冷轧成为板温为200℃左右的温轧，则磁通密度提高，但存在需要因用于温轧的设备应对、生产上的制约而产生的工序管理等问题。另外，在隔着中间退火的两次以上的冷轧中，存在制造成本增加的问题。
另外，公知有作为上述元素以外的元素，Sb、Sn的添加对高磁通密度化有效果，例如专利文献3记载有该主旨。
另一方面，作为制造方法，专利文献4公开如下技术：针对使P含量超过0.07％且在0.20％以下的材料，使热轧板退火为装箱退火，使冷轧前粒径在特定的范围。然而，在该方法中，为了使冷轧前粒径在特定的范围内，需要使热轧板退火的均热温度在恒定的范围内，因此在应用生产率优越的连续退火的情况下，特别是在使不同的钢种前后通过时，存在特性的差别变大的问题。此外，在专利文献4中记载有，热轧板退火在低温下长时间进行且使冷却速度缓慢能够得到优越的磁特性。
如上述的那样，在此之前的技术中，实际情况是，对于涡流损耗充分低的Si含量超过3.0％的材料，廉价稳定地提供高磁通密度且生产率(制造性)优越的无方向性电磁钢板是困难的。
专利文献1：日本特公平6-80169号公报
专利文献2：日本专利第4126479号公报
专利文献3：日本专利第2500033号公报
专利文献4：日本专利第3870893号公报
发明内容
本发明是鉴于上述的实际情况而开发的，目的在于提供一种能够廉价稳定地得到磁通密度以及铁损优越的无方向性电磁钢板的制造方法。
发明人们为了解决上述的课题，将能够充分减少涡流损耗的Si量超过3.0％的钢板作为材料，为了提高磁通密度，减少Mn量，并且锐减Al量，添加Sn、Sb以及P，而且为了实现生产率的提高以及制造成本的减少，对由基于连续退火炉的热轧板退火以及一次冷轧的工序构成的无方向性电磁钢板的制造方法，进行了反复研究。
其结果，发现了：为了提高生产率，添加适量的Ca并且提高热轧板退火的冷却速度是有利的，另外特别是在连续退火中使用了弯曲式连续铸造机的情况下，对板坯刚通过了弯曲带之后的在矫正带的板坯宽度中央部的表面温度进行控制是有效的。
本发明立足于上述的见解。
即，本发明的主旨构成如下。
1.一种无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，
通过如下一系列的工序来制造无方向性电磁钢板：利用连续铸造机对板坯进行铸造，使板坯加热后，进行热轧，然后实施热轧板退火，酸洗后，通过一次冷轧形成最终板厚，然后实施最终退火，
其中，上述板坯以质量％表示，含有C：0.0050％以下、Si：超过3.0％且5.0％以下、Mn：0.10％以下、Al：0.0010％以下、P：超过0.040％且0.2％以下、N：0.0040％以下、S：0.0003％以上且0.0050％以下、Ca：0.0015％以上、以及从Sn和Sb中选出1种或者2种的合计：0.01％以上且0.1％以下，且剩余部分由Fe以及不可避免的杂质的组成成分构成，
当制造上述无方向性电磁钢板时，在上述热轧板退火工序中，使均热温度在900℃以上且1050℃以下，使均热后的冷却速度在5℃/s以上。
2.根据上述1所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，在上述连续铸造机为弯曲式连续铸造机的情况下，使上述板坯刚通过了弯曲带之后的在矫正带的板坯宽度中央部的表面温度在700℃以上。
3.根据上述1或2所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，在通过连续退火进行上述热轧板退火时，同一热轧板卷内的均热温度的最高温度与最低温度之差在10℃以上。
根据本发明，能够廉价稳定地得到磁通密度以及铁损优越的无方向性电磁钢板。
附图说明
图1是表示热轧板退火的均热温度给结晶粒径带来的影响的图表。
图2是表示热轧板退火的冷却速度给磁通密度B50带来的影响的图表。
图3是表示热轧板退火的冷却速度给铁损W10/400带来的影响的图表。
图4是表示热轧板退火的均热温度给磁通密度B50带来的影响的图表。
图5是表示热轧板退火的均热温度给铁损W10/400带来的影响的图表。
具体实施方式
以下，具体地对本发明进行说明。
首先，对本发明的解释经过进行说明。
为了充分降低铁损，本发明人们对Si量超过了3.0％的材料进行了研究。若Si量超过3.0％，则磁通密度降低，因此作为通过织构的改善来提高磁通密度的策略，参考现有技术，使Al量极低化，添加Sn以及/或者Sb，添加P，并减少Mn量。
根据以上内容，发明人们使用如下钢坯(钢A)进行了实验，其中，该钢坯的组成为3.3％的Si、0.03％的Mn、0.0005％的Al、0.09％的P、0.0018％的S、0.0015％的C、0.0017％的N、0.03％的Sn。此外，对于与成分相关的“％”的所指，只要没有特别说明，均指质量％。
然而，在将上述钢坯在1100℃下加热后，当热轧至2.0mm厚时，产生了一部分的材料断裂的问题。为了明确断裂的原因，对断裂了的热轧中途材料进行了调查，结果发现在裂纹部S富集。另外，在S的富集部无Mn的富集，因此推断：富集的S在热轧时成为液相的FeS，从而导致断裂。
因此，为了防止断裂，考虑只要减少S即可，但在制造上，降低S存在极限，脱硫引起的成本增加也成为问题。作为其他方法，考虑使Mn增加，但为了提高磁通密度，需要减少Mn。
因此，发明人们考虑若通过添加Ca，使S作为CaS析出，则减少液相的FeS，从而可能能够防止热轧中的断裂，在此基础上进行了以下实验。
即，在将如下钢坯(钢B)在1100℃下加热后，热轧至2.0mm厚，其中，该钢坯的组成为3.3％的Si、0.03％的Mn、0.0005％的Al、0.09％的P、0.0018％的S、0.0017％的C、0.0016％的N、0.03％的Sn、0.0030％的Ca。其结果，没有发生热轧中的断裂。
接下来，对未添加Ca的上述热轧板与添加Ca的上述热轧板，在900℃、950℃、1000℃、1050℃下实施了热轧板退火。此外，热轧板退火后的冷却速度为4℃/s。然后，在酸洗后，冷轧至板厚：0.25mm，但产生了一部分的材料断裂的问题。对于添加Ca的材料，无论热轧板退火的均热温度如何，一部分的材料均产生了断裂，但对于未添加Ca的材料，在热轧板退火的均热温度为1050℃的情况下，材料的一部分产生了断裂。
为了明确断裂的原因，对冷轧前的组织进行了调查，其结果如图1所示。图1表示热轧板退火的均热温度与退火后的热轧板的结晶粒径的关系，并用虚线包围来表示产生了断裂的情况。
从图1可知，产生了断裂的是冷轧前粒径粗大的材料。可以考虑为，在添加Ca的材料中，没有MnS的微细析出物，因此整体上冷轧前粒径粗大，从而在冷轧中产生了断裂。
从以上内容可知，对于热轧中的断裂防止，添加Ca是有效的，但对于冷轧中的断裂防止，添加Ca反而是有害的。因此，认为通过添加Ca同时防止热轧与冷轧中的断裂是困难的。
然而，发明人们认为P的晶界偏析与冷轧中的断裂有关，并认为若提高热轧板退火的冷却速度，减少P的晶界偏析量，则可能能够防止冷轧中的断裂。
考虑到提高热轧板退火的冷却速度如专利文献4记载的那样，存在磁特性劣化的担忧，但专利文献4中没有实际变更冷却速度的例子，因此发明人们实际进行了实验。
在将由表1所示的组成构成的钢坯C(未添加Ca的材料)以及钢坯D(添加Ca的材料)在1100℃下加热后，热轧至2.0mm厚，然后在均热温度：900℃、950℃、1000℃、1050℃下对这些热轧板进行了处理，之后，以冷却速度：32℃/s进行了冷却。另外，对钢坯C、D的热轧板，实施了使均热温度为1000℃并使冷却速度分别变化为4、8、16、32℃/s的热轧板退火。然后，将这些热轧板在酸洗后，冷轧至板厚：0.25mm，之后，在1000℃下实施了最终退火。
[表1]
表1
其结果，在热轧工序中，在未添加Ca的材料中的一部分材料产生了断裂。另外，在冷轧工序中，在热轧板退火的冷却速度为4℃/s的添加Ca的材料中的一部分材料产生了断裂，但在8℃/s以上的冷却速度下未产生断裂。
即，如上述的目标那样，查明了即使是添加Ca的材料，通过提高热轧板退火时的冷却速度，便能够防止冷轧中的断裂。
另外，对得到的制品板的磁特性进行了调查。磁特性通过在轧制方向(L)以及轧制直角方向(C)切出爱泼斯坦试件进行测定，基于(L+C)特性的B50(磁化力：5000A/m的磁通密度)以及W10/400(以磁通密度：1.0T、频率：400Hz励磁时的铁损)进行了评价。
图2、图3分别表示针对热轧板退火的冷却速度给磁通密度B50以及铁损W10/400带来的影响，进行了调查的结果。
如图2、图3所示，对于未添加Ca的材料，存在随着冷却速度的增加而磁特性稍微劣化的倾向，但对于添加Ca的材料，即使冷却速度增加也不认为磁特性劣化。
该原因不一定清楚，但发明人们如下考虑。
根据专利文献4，可以考虑为由于冷却速度的降低而微细的析出物减少，从而磁特性改善。
一般，在Al含量极低的情况下，可以考虑为微细的析出物是MnS，但对于本发明那样的添加Ca的材料，可以考虑为S作为CaS粗大地析出，因此微细的MnS不存在。因此，可以考虑为仅在未添加Ca的材料中，随着冷却速度的增加，而磁特性劣化。即，在本发明的添加Ca的材料中，可以考虑为即使提高热轧板退火的冷却速度也不会产生磁特性的劣化，另一方面，也能够防止冷轧中的断裂。
接下来，图4、图5表示针对热轧板退火的均热温度给磁通密度B50以及铁损W10/400带来的影响，进行了调查的结果。
如图4、图5所示，在未添加Ca的材料中，磁特性的均热温度依存性极强，与此相对，在添加Ca的材料中，几乎不认为有均热温度依存性。
该理由不一定清楚，但发明人们如下考虑。
如上述的那样，在添加Ca的材料中，不存在MnS等微细的析出物，因此可以考虑为析出物的析出形态几乎不会因均热温度而变化，如图1所示的那样，冷轧前的粒径变化较小。另一方面，在未添加Ca的材料中，可以考虑为MnS等微细的析出物因均热温度而固溶等，由此析出形态产生变化，如图1所示的那样，若均热温度变化则冷轧前粒径也大幅变化。冷轧前粒径给磁特性带来影响，因此可以考虑为在未添加Ca的材料中均热温度依存性较强。
即，在本发明的添加Ca的材料中，因热轧板退火的均热温度的变动而产生的磁特性的变化几乎没有，因此即使在如在连续退火中使不同的钢种前后通过而均热温度变动的情况那样在一个卷材中均热温度的变化产生10℃以上的情况下(最高温度与最低温度之差在10℃以上的情况下)，特性的差别也较小，而能够得到稳定的磁特性。尽管如此，若均热温度的变动量超过20℃，特性的偏差还是变大，因此优选均热温度的变动量在20℃以下。
基于上述的见解，进行了多次使用添加Ca的材料的实验。其结果，在利用弯曲式连续铸造机进行了板坯的铸造的情况下，在热轧工序不会导致断裂，但一部分热轧板产生了裂纹。
因此，发明人们针对在热轧板产生了裂纹的材料的制造条件，进一步进行了深入研究。其结果，如表2所示，明确了在弯曲式连续铸造机中的板坯刚通过了弯曲带之后的在矫正带的板坯宽度中央部的表面温度不足700℃的热轧板，裂纹的产生率较高。
[表2]
表2
基于以上的见解，成功开发了廉价稳定地制造磁通密度以及铁损优越的高磁通密度电磁钢板的方法，而完成本发明。
接下来，对在本发明中将钢成分限定为上述的组成范围的理由进行说明。
C：0.0050％以下
C使铁损劣化，因此越少越好。若C超过0.0050％，则铁损增加特别显著，因此C限定为0.0050％以下。由于C越少越好，因此下限没有特别限定，但考虑到脱碳成本，优选为0.0005％左右。
Si：超过3.0％且5.0％以下
Si除了一般作为钢的脱氧剂使用，还具有提高电阻减少铁损的效果，因此是构成电磁钢板的主要元素。在本发明中，未使用Al、Mn等其他提高电阻的元素，因此Si作为成为提高电阻的主体的元素，超过3.0％而积极进行添加。然而，若Si量超过5.0％，则在冷轧中产生裂纹等，制造性降低，因此其上限为5.0％。优选在4.5％以下。
Mn：0.10％以下
为了提高磁通密度，Mn越少越好。另外，若作为MnS析出，则不仅妨碍磁畴壁移动，还阻碍晶粒生长，由此成为使磁特性劣化的有害元素。因此，从磁特性的观点出发Mn限制在0.10％以下。此外，由于Mn越少越好，因此下限没有特别限定，但优选为0.005％左右。
Al：0.0010％以下
Al与Si相同，一般作为钢的脱氧剂使用，且增加电阻减少铁损的效果明显，因此是无方向性电磁钢板的主要构成元素之一。然而，在本发明中，为了提高制品的磁通密度，Al量限制在0.0010％以下。Al越少越好，因此下限没有特别限定，但优选为0.00005％左右。
P：超过0.040％且0.2％以下
P具有提高磁通密度的效果，为了得到该效果，需要添加超过0.040％的P，但另一方面，过度地添加P带来轧制性的降低，因此P量限制在0.2％以下。
N：0.0040％以下
N与上述的C相同，使磁特性劣化，因此限制在0.0040％以下。N越少越好，因此下限没有特别限定，但优选为0.0005％左右。
S：0.0003％以上且0.0050％以下
S形成析出物、夹杂物而使制品的磁特性劣化，因此越少越好。在本发明中，由于添加Ca，因此S的负面影响比较小，但为了不使磁特性劣化，限制在0.0050％以下。另外，为了抑制因脱硫引起的成本增加，下限为0.0003％。
Ca：0.0015％以上
在本发明中，Mn比通常的无方向性电磁钢板低，因此Ca在钢中固定S来防止液相的FeS的生成，而使热轧时的制造性良好。另外，在Mn量较低的本发明中，Ca具有使磁通密度提高的效果。另外，也具有使由热轧板退火的均热温度的变动引起的磁特性的变动减小的效果。为了得到上述效果，需要添加0.0015％以上的Ca。然而，过大量的添加使Ca氧化物等Ca类夹杂物增加，由此存在铁损劣化的担忧，因此优选上限为0.005％左右。
从Sn以及Sb中选出的1种或者2种的合计：0.01％以上且0.1％以下
Sn以及Sb均具有改善织构提高磁特性的效果，为了得到该效果，在单独添加Sn、Sb或者复合添加Sn、Sb的任一情况下，均需要添加0.01％以上。另一方面，若过度添加则钢脆化，钢板制造中的板断裂、结疤增加，因此Sn、Sb在单独添加或者复合添加的任一情况下均为0.1％以下。
采用如上述那样的必需成分以及抑制成分，从而能够廉价稳定地制造磁通密度以及铁损优越的无方向性电磁钢板。
此外，在本发明中，其他元素使制品的磁特性劣化，因此希望减少至在制造上不产生问题的等级。
接下来，对基于本发明的制造方法的限定理由进行阐述。
本发明的高磁通密度电磁钢板的制造工序能够使用在一般的无方向性电磁钢板中应用的工序以及设备来实施。
例如，为如下工序：通过脱气设备对在转炉或者电炉等中熔炼为规定的组成成分而得的钢进行二次精炼，并通过连续铸造形成钢坯，之后，进行热轧、热轧板退火、酸洗、冷轧、最终退火以及绝缘覆膜涂覆烧制。
然而，在通过弯曲式连续铸造机进行连续铸造的情况下，优选使刚通过了弯曲带之后的在矫正带的板坯表面温度在板坯宽度中央部的温度为700℃以上。这是因为，若在刚通过了弯曲带之后的在矫正带的板坯宽度中央部的表面温度不足700℃，则在热轧板容易产生裂纹。此外，在板坯宽度中央部的表面温度的上限优选为900℃左右。此处，在矫正带的板坯宽度中央部的表面温度例如能够通过对在弯曲带的冷却水的冷却条件等进行变更来控制。
接下来，在热轧时，优选板坯加热温度在1000℃以上且1200℃以下。若板坯加热温度变高，则不仅能量损失变大而不经济，还使板坯的高温强度降低而容易产生板坯下垂等制造上的故障，因此优选在1200℃以下。
热轧板的厚度没有特别限制，但优选为1.5～2.8mm，更优选为1.7～2.3mm。
在本发明中，热轧板退火的均热温度需要在900℃以上且1050℃以下。这是因为，若热轧板退火的均热温度不足900℃则导致磁特性的劣化，另一方面，若超过1050℃则在经济上不利。优选在950℃以上且1050℃以下的范围。
在本发明中，上述的热轧板退火的均热处理后的冷却速度特别重要。即，需要将热轧板退火的冷却速度控制在5℃/s以上。这是因为，若热轧板退火的冷却速度不足5℃/s℃，则之后的冷轧中容易产生断裂。更优选的冷却速度在25℃/s以上。此外，该冷却速度的上限值优选为100℃/s左右。
此外，该控制冷却处理至少进行至650℃即可。这是因为，P的晶界偏析在700～800℃变得显著，因此为了防止冷轧中的断裂，若在上述的条件下进行控制冷却至少至650℃，则上述的问题得以消除。
这样，在本发明中，使热轧板退火的冷却速度在5℃/s以上，因此热轧板退火适合使用连续退火。另外，从生产率、制造成本方面来看，与装箱退火相比也优选连续退火。
此处，在将从850℃至650℃进行冷却的时间设为t(s)的情况下，冷却速度通过
200(℃)÷t(s)
来计算。
接下来，在上述的热轧板退火后，应用通过一次冷轧而形成最终板厚的、所谓的一次冷轧法来实施冷轧。一次冷轧法用于提高生产率、制造性。即，在隔着中间退火的两次以上的冷轧中，制造成本增加，生产率降低。此外，若使冷轧成为板温在200℃左右的温轧，则磁通密度提高。因此，若在用于温轧的设备应对、生产率上的制约、经济性上没有问题，则在本发明中也可以实施温轧。
冷轧板的厚度没有特别限制，但优选为0.20～0.50mm左右。
接下来，实施最终退火，但优选此时的均热温度在700℃以上且1150℃以下。这是因为，若均热温度不足700℃，则存在再结晶无法充分进行使磁特性大幅度劣化的情况，除此之外连续退火中的板形状的矫正效果不会充分地发挥，另一方面若超过1150℃，则导致晶粒极其粗大化，特别是高频域中的铁损增加。
在上述的最终退火后，为了减少铁损，对钢板的表面实施绝缘涂层是有利的。此时，为了确保良好的冲裁性，优选含有树脂的有机涂层，另一方面，在重视可焊性的情况下，优选应用半有机、无机涂层。
此外，在本发明中，为了减少铁损，使Si含量超过3.0％，之后，为了提高磁通密度，进行Al含量的极低化、Mn含量的低化、Sn以及/或者Sb的添加、以及P的添加，但这些复合效果不一定明确。
实施例
实施例1
在使用弯曲式连续铸造机在表4所示的条件下对由表3所示的组成成分构成的钢坯进行了铸造之后，相同地在表4所示的条件下，进行板坯再加热后，实施热轧、热轧板退火，进行酸洗后，实施冷轧至板厚：0.25mm，之后，进行了最终退火。
但是，钢种E在热轧时产生了断裂，因此热轧板退火以后的工序未实施。另外，在钢种F的No.3的条件下，在热轧板产生了裂纹。另一方面，在钢种F的No.4～7的条件以及钢种G的No.8～11的条件下，未在热轧板产生裂纹。
另外，在之后的冷轧中，在钢种F的No.4的条件以及钢种G的No.8的条件下，产生了断裂。另一方面，在钢种F的No.5～7的条件以及钢种G的No.9～11的条件下，未在冷轧板产生裂纹。
另外，对得到的制品板的磁特性进行了调查。磁特性通过在轧制方向(L)以及轧制直角方向(C)切出爱泼斯坦试件进行测定，基于(L+C)特性的B50(磁化力：5000A/m的磁通密度)以及W10/400(以磁通密度：1.0T，频率：400Hz励磁时的铁损)进行了评价。
得到的结果一并记在表4。
[表3]
表3
[表4]
如表4所示的那样，在根据本发明制造的情况下，在热轧以及冷轧中没有断裂，而且能够得到良好的磁特性。
实施例2
通过弯曲式连续铸造机，在矫正带进入侧的板坯宽度中央部的表面温度：750～850℃的条件下，对由表5所示的组成成分构成的钢坯进行铸造，在SRT(板坯再加热温度)：1050～1110℃的条件下热轧至厚度：2.0mm，之后，在热轧板退火的均热温度：990℃、且热轧板退火的冷却速度：30～50℃/s的条件下通过连续退火实施热轧板退火，在冷轧至厚度：0.25mm后，在均热温度：1000℃的条件下实施最终退火，从而制造了电磁钢板。此时，钢种J以及U在冷轧中产生了裂纹，因此中止了以后的处理。
关于得到的电磁钢板，将对磁特性(L+C特性)进行了调查的结果一并记在表5。此外，磁特性的评价通过与实施例1相同的方法进行。
[表5]
从表5可知，满足本发明的组成成分的发明例均为W10/400在12.3W/kg以下并且B50在1.737T以上，从而显示良好的磁特性。
实施例3
通过弯曲式连续铸造机，在矫正带进入侧的板坯宽度中央部的表面温度：770℃的条件下，对由表6所示的组成成分构成的钢坯进行铸造，在SRT(板坯再加热温度)：1090℃的条件下热轧至厚度：2.0mm，之后，在热轧板退火的均热温度：950～990℃、且热轧板退火的冷却速度：47℃/s的条件下通过连续退火实施热轧板退火，在冷轧至厚度：0.25mm后，在均热温度：1000℃的条件下实施最终退火，从而制造了电磁钢板。此处，热轧板退火的均热温度在热轧板卷前端部为950℃，然后使温度上升，在热轧板卷尾端部为990℃。
关于得到的电磁钢板，将对磁特性(L+C特性)进行了调查的结果表示在表7。此外，评价通过与实施例1相同的方法进行。
[表6]
表6
[表7]
表7
从表7可确认到，满足本发明的组成成分的发明例无论热轧板退火温度如何变动，磁特性几乎都没有变动，制造稳定性优越。

Claims (3)

1.一种无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，
通过如下一系列的工序来制造无方向性电磁钢板：利用连续铸造机对板坯进行铸造，使板坯加热后，进行热轧，然后实施热轧板退火，酸洗后，通过一次冷轧形成最终板厚，然后实施最终退火，
其中，所述板坯以质量％表示，含有C：0.0050％以下、Si：超过3.0％且5.0％以下、Mn：0.10％以下、Al：0.0010％以下、P：超过0.040％且0.2％以下、N：0.0040％以下、S：0.0003％以上且0.0050％以下、Ca：0.0015％以上、以及从Sn和Sb中选出1种或者2种的合计：0.01％以上且0.1％以下，且剩余部分由Fe以及不可避免的杂质的组成成分构成，
当制造所述无方向性电磁钢板时，在所述热轧板退火工序中，使均热温度在900℃以上且1050℃以下，使均热后的冷却速度在5℃/s以上。
2.根据权利要求1所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，
在所述连续铸造机为弯曲式连续铸造机的情况下，使所述板坯刚通过了弯曲带之后的在矫正带的板坯宽度中央部的表面温度在700℃以上。
3.根据权利要求1或2所述的无方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，
在通过连续退火进行所述热轧板退火时，同一热轧板卷内的均热温度的最高温度与最低温度之差在10℃以上。
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