CN107109570A - 无取向性电磁钢板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
将以质量％计含有C：0.0050％以下、Si：1.5～5.0％、Mn：0.20～3.0％、sol.Al：0.0050％以下、P：0.2％以下、S：0.0050％以下和N：0.0040％以下的板坯进行热轧而制成热轧板后，不对上述热轧板实施热轧板退火而进行冷轧，实施最终退火而制成无取向性电磁钢板，此时，使存在于上述板坯中的氧化物系夹杂物中的由CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)定义的CaO的组成比率为0.4以上，和/或，使由Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，使上述热轧中的卷材卷取温度为650℃以上，由此得到可回收性优异、且高磁通密度、低铁损的无取向性电磁钢板。
Description
技术领域
本发明涉及作为电气设备的铁芯材料等使用的无取向性电磁钢板及其制造方法。
背景技术
近年来，随着对节能的关心提高，对用于家庭用空调等的马达要求消耗电力少，能量损失小。因此，对在马达的铁芯材料中使用的无取向性电磁钢板，也开始强烈要求高性能的特性，例如，以减少马达的铁损的低铁损，以减少马达的铜损的高磁通密度。
作为减少无取向性电磁钢板的铁损的方法，以往一直使用增加Si或Al、Mn等提高钢的固有电阻的元素的添加量来减少涡流损耗的方法。但是，利用该方法，无法避免磁通密度的降低。因此，除减少铁损以外，还提出了一些提高无取向性电磁钢板的磁通密度的技术。
例如，在专利文献1中提出了通过在以wt％计含有C：0.02％以下、Si或Si+Al：4.0％以下、Mn：1.0％以下、P：0.2％以下的板坯中添加Sb、Sn，从而实现高磁通密度化的技术。然而，该技术存在如下问题：无法充分减少磁特性的偏差，需要在热轧后进一步进行***了短时间退火的2次冷轧，因而制造成本变高。
另外，在专利文献2中提出了如下技术：通过将在以wt％计含有C≤0.008％、Si≤4％、Al≤2.5％、Mn≤1.5％、P≤0.2％、S≤0.005％、N≤0.003％的热轧板中存在的氧化物系夹杂物的MnO组成比率(MnO/(SiO2+Al2O3+CaO+MnO))控制为0.35以下，从而减少在轧制方向延伸的夹杂物的数量，提高晶粒的生长性。但是，该技术存在如下问题：在Mn含量低时，由于微细的MnS等硫化物析出，反而使磁特性、特别是铁损特性降低。
然而，最近，从对铁资源进行回收的观点考虑，将铁芯材料的冲裁加工时产生的废料作为铸造生铁的原料再利用的情况开始增加。但是，如果铸造生铁中含有的Al含量为0.05质量％以上，则铸件中容易产生砂眼(气孔)，因而优选将废料中含有的Al的含量限制为小于0.05质量％。
作为降低了Al含量的无取向性电磁钢板，例如，在专利文献3中提出了如下技术：通过将Al含量减少为0.017质量％以下、优选0.005质量％以下，从而改善集合组织，提高磁通密度。但是，该方法在冷轧中采用室温下的1次轧制法，因此得不到足够的磁通密度的提高效果。该问题通过使上述冷轧成为***了中间退火的2次以上的冷轧而得以消除，但产生制造成本上升的其它问题。另外，使上述冷轧成为将板温升温到200℃左右而进行轧制的所谓的温轧也有效地提高磁通密度，但因此而存在需要新的设备对应、工序管理的问题。另外，在专利文献3中还记载了如下情况：在仅减少Al、不减少N的情况下，在热轧板退火的冷却中AlN微细析出而抑制再结晶退火时的晶粒生长，铁损劣化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第2500033号公报
专利文献2：日本专利第3378934号公报
专利文献3：日本专利第4126479号公报
发明内容
如上所述，实际情况是在为了以废铁为铸造生铁的原料进行再利用而减少Al含量时，难以在无需新的设备对应、工序管理的情况下低成本、生产率良好地制造高磁通密度且低铁损的无取向性电磁钢板。
本发明是鉴于以往技术所存在的上述问题点而进行的，其目的在于提供一种低Al含量、可回收性也优异、且高磁通密度、低铁损的无取向性电磁钢板，同时提出一种低成本、生产率良好地制造该钢板的方法。
发明人等为了解决上述课题，着眼于存在于钢板中的氧化物系夹杂物的成分组成与磁特性的关系而反复进行深入研究。其结果发现为了提高无取向性电磁钢板的磁通密度、减少铁损，有效的是在尽量减少sol.Al的基础上，将存在于钢坯材中的氧化物系夹杂物中的CaO和/或Al2O3的组成比率控制在适当范围，改善热轧板退火、最终退火的晶粒生长性，从而开发出本发明。
即，本发明是一种无取向性电磁钢板，具有如下成分组成：含有C：0.0050质量％以下、Si：1.5～5.0质量％、Mn：0.20～3.0质量％、sol.Al：0.0050质量％以下、P：0.2质量％以下、S：0.0050质量％以下和N：0.0040质量％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，存在于钢板中的氧化物系夹杂物中的、由下述(1)式定义的CaO的组成比率为0.4以上，和/或，由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)。
本发明的无取向性电磁钢板的特征在于，除上述成分组成以外，进一步含有下述A～D组中的至少1组成分，
A组：Ca：0.0005～0.0100质量％
B组：选自Sn：0.01～0.1质量％和Sb：0.01～0.1质量％中的1种或2种
C组：选自Mg：0.001～0.05质量％和REM：0.001～0.05质量％中的1种或2种
D组：选自Cu：0.01～0.5质量％、Ni：0.01～0.5质量％和Cr：0.01～0.5质量％中的1种或2种以上。
另外，本发明提出了一种无取向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，在将具有上述任一项所述的成分组成的板坯进行热轧而制成热轧板后，不对上述热轧板实施热轧板退火而进行冷轧，实施最终退火，使存在于上述板坯中的氧化物系夹杂物中的由下述(1)式定义的CaO的组成比率为0.4以上，和/或，使由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，使上述热轧中的卷材卷取温度为650℃以上，
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)。
另外，本发明提出了一种无取向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，将具有上述任一项所述的成分组成的板坯进行热轧而制成热轧板，实施热轧板退火后，进行冷轧，实施最终退火，使存在于上述板坯中的氧化物系夹杂物中的由下述(1)式定义的CaO的组成比率为0.4以上和/或使由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，以900～1150℃的温度进行上述热轧板退火，
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)。
根据本发明，能够在无需新的设备对应、工序管理的情况下低成本且生产率良好地提供高磁通密度、低铁损、且可回收性优异的无取向性电磁钢板。
附图说明
图1是表示存在于钢板中的氧化物系夹杂物的组成比率对铁损W15/50的影响的图。
具体实施方式
首先，发明人等为了研究改善集合组织、提高磁特性的对策，制造出以前述的专利文献3中公开的钢的成分组成为基础、尽量减少Al含量并添加P和Sn的成分体系的钢坯，具体而言，含有C：0.0030质量％、Si：1.6质量％、Mn：0.08质量％、P：0.06质量％、S：0.0020质量％、sol.Al：0.0006质量％、N：0.0015质量％和Sn：0.04质量％的成分组成的钢坯，再加热到1100℃的温度后，热轧至2.3mm厚，结果在一部分钢板中产生脆性开裂、断裂，不得不中止热轧。
因此，为了弄清上述开裂、断裂的原因而调查热轧中途的钢板，结果表明S在开裂、断裂部稠化。在该S稠化部看不到S和Fe以外的物质，因此推断该脆化是由于钢中的S在热轧时形成低熔点的FeS，引起热脆性。
为了防止因FeS所致的脆性，有效的是减少S，但因此无法避免脱硫成本的上升。因此，发明人等考虑如果增加Mn或添加Ca而将以S高熔点的MnS、CaS的形式固定，则能够防止低熔点的FeS的生成，防止热轧中的脆性，制造在上述钢中增加Mn、添加Ca的成分组成(C：0.0030质量％、Si：1.6质量％、Mn：0.40质量％、P：0.07质量％、S：0.0020质量％、sol.Al：0.0008质量％、N：0.0015质量％、Sn：0.04质量％和Ca：0.0030质量％)的钢坯，再加热到1100℃的温度后，热轧至2.3mm厚，结果未看到开裂、断裂的产生。
由此，确认为了防止在低Al钢的热轧中的开裂、断裂，有效的是增加Mn、添加Ca。
接下来，发明人等利用扫描式电子显微镜(SEM)对以上述增加Mn、添加Ca的成分体系的钢坯为坯材而制造的产品板(最终退火板)的与轧制方向平行的截面(L截面)进行观察，分析存在于钢板中的氧化物系夹杂物的成分组成，对其结果与产品板的磁特性的关系进行调查。其结果确认了随着存在于钢板中的氧化物系夹杂物的成分组成、特别是随着CaO的组成比率和Al2O3的组成比率而磁特性变动的趋势。
因此，发明人等进一步对为了在上述成分体系的钢中改变氧化物系夹杂物的成分组成而各种改变用作脱氧剂的Al和Ca的添加量的成分体系的各种钢进行熔炼，连续铸造而制成板坯，具体而言，上述成分体系具有C：0.0015～0.0035质量％、Si：1.6～1.7质量％、Mn：0.40质量％、P：0.07质量％、S：0.0010～0.0030质量％、sol.Al：0.0001～0.0030质量％、N：0.0010～0.0020质量％、Sn：0.03质量％和Ca：0～0.0040质量％的成分组成。应予说明，上述C、Si、S和N具有组成范围是因熔炼时的偏差而产生的，并非有意的。
接下来，将上述板坯再加热到1100℃的温度后，进行热轧而制成板厚2.3mm的热轧板，酸洗后，进行冷轧而制成最终板厚0.50mm的冷轧板，在1000℃的温度下实施最终退火。
对于这样得到的最终退火后的钢板，从轧制方向(L)和轧制直角方向(C)切出Epstein试验片，按照JIS C2552来测定铁损W15/50(磁通密度1.5T，以频率50Hz进行励磁时的铁损)。
另外，利用扫描式电子显微镜(SEM)对最终退火板的轧制方向的截面(L截面)进行观察，分析氧化物系夹杂物的成分组成，求出由下述(1)式定义的CaO的组成比率(质量％比率)和由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率(质量％比率)。
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)
应予说明，上述CaO和Al2O3的组成比率(质量％比率)都是200个以上的氧化物系夹杂物的平均值。另外，在氧化物系夹杂物中除上述SiO2、Al2O3、CaO以外，还看到了MnO、MgO等，但是少量的，因此在组成比率的计算中不予考虑。
在图1中示出氧化物系夹杂物的CaO的组成比率和Al2O3的组成比率与铁损W15/50的关系。根据该图，可知在CaO的组成比率(CaO/(SiO2+Al2O3+CaO))小于0.4且Al2O3的组成比率(Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO))小于0.3的范围内铁损W15/50差，相反地，在CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)为0.4以上和/或Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)为0.3以上的范围内，铁损W15/50良好。
接下来，对于上述铁损W15/50差的最终退火板，利用光学显微镜对在轧制方向截面(L截面)观察到的氧化物系夹杂物进行观察，结果看到都显示在轧制方向伸长的形态。对于该结果，发明人等推测如下。
CaO的组成比率(CaO/(SiO2+Al2O3+CaO))小于0.4且Al2O3的组成比率(Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO))小于0.3的氧化物系夹杂物的熔点低，因此在热轧时有在轧制方向伸长的趋势。在轧制方向伸长的夹杂物阻碍热轧之后的自退火、热轧板退火、最终退火中的晶粒生长而减小晶体粒径，或者阻碍磁壁的移动，因此铁损劣化。因此，认为为了提高最终退火后的钢板(产品板)的磁特性，有效的是将存在于钢中的氧化物系夹杂物的成分组成控制在适当范围，防止在热轧时沿轧制方向伸长，改善晶粒生长性。
本发明是基于上述见解而开发出来的。
接下来，对本发明的无取向性电磁钢板(产品板)的成分组成进行说明。
C：0.0050质量％以下
C是引起磁时效而增加铁损的元素，特别是，如果超过0.0050质量％，则铁损的增加变得显著，因此限制在0.0050质量％以下。优选为0.0030质量％以下。应予说明，下限越少越优选，因而没有特别规定。
Si：1.5～5.0质量％
Si是对提高钢的电阻而减少铁损有效的元素。特别是，在本发明中，为了减少具有与Si相同的效果的Al，Si添加1.5质量％以上。但是，如果Si超过5.0质量％，则不仅磁通密度降低，而且钢脆化而在冷轧中产生龟裂等，使制造性大大降低。因此，上限为5.0质量％。优选为1.6～3.5质量％的范围。
Mn：0.20～3.0质量％
Mn具有与S结合而形成MnS、防止因FeS所致的热脆性的效果。另外，与Si同样也是对提高钢的电阻而减少铁损有效的元素。因此，在本发明中，含有0.20质量％以上的Mn。另一方面，如果超过3.0质量％，则磁通密度降低，因此上限为3.0质量％。优选为0.25～1.0质量％的范围。
P：0.2质量％以下
P是通过微量添加而提高钢的硬度的效果较大的有用的元素，根据要求的硬度而适当地添加。但是，过量添加P导致冷轧性降低，因此上限为0.2质量％。优选为0.040～0.15质量％的范围。
S：0.0050质量％以下
S变成硫化物而形成析出物、夹杂物，使制造性(热轧性)、产品板的磁特性降低，因此越少越优选。在本发明中，通过Mn、Ca来抑制上述S的不良影响，因此上限允许为0.0050质量％以下，但重视磁特性时，优选为0.0025质量％以下。应予说明，S越少越优选，因此下限没有特别规定。
sol.Al：0.0050质量％以下
Al与Si同样是对提高钢的电阻而减少铁损有效的元素。但是，如上所述，从将废料作为铸造生铁的原料而回收的观点考虑，优选Al小于0.05质量％，越低越优选。
此外，在本发明中，为了改善集合组织而提高磁通密度，进一步减少Al，sol.Al(酸溶铝)限制为0.0050质量％以下。优选为0.0020质量％以下。
N：0.0040质量％以下
N与前述C同样是使磁特性劣化的元素，特别是在低Al材料中，上述不良影响显著，因此限制在0.0040质量％以下。优选为0.0030质量％以下。应予说明，下限越少越优选，因此没有特别规定。
本发明的无取向性电磁钢板除上述必需成分以外，可以进一步在下述范围内含有下述A～D组中的至少1组成分。
A组：Ca：0.0005～0.0100质量％
Ca与Mn同样具有固定钢中的S而防止生成低熔点的FeS、改善热轧性的效果，但在本发明中，因为增加了Mn，所以无需添加Ca。但是，Ca具有抑制热轧中的起皮的产生，因此优选添加0.0005质量％以上。但是，添加超过0.0100质量％时，Ca硫化物、Ca氧化物的量增加而阻碍晶粒生长，反而使铁损特性劣化，因此优选上限为0.0100质量％。更优选为0.0010～0.0050质量％的范围。
B组：选自Sn：0.01～0.1质量％和Sb：0.01～0.1质量％中的1种或2种
Sn和Sb都具有改善集合组织、提高磁特性的效果。为了得到上述效果，优选单独或复合地分别添加0.01质量％以上。但是，如果过量添加，则钢脆化，在钢板的制造过程中引起板断裂、起皮等表面缺陷，因此上限优选分别为0.1质量％。更优选分别为0.02～0.05质量％的范围。
C组：选自Mg：0.001～0.05质量％和REM：0.001～0.05质量％中的1种或2种
Mg和REM是具有因在高温下生成比MnS或Cu2S更稳定的硫化物而粗大化、微细的硫化物减少而改善晶粒生长性、提高磁特性的效果的元素。为了得到上述效果，优选分别含有0.001质量％以上的Mg和REM中的1种以上。另一方面，Mg和REM即便添加超过0.05质量％，效果也饱和，在经济上不利，因此上限各自优选为0.05质量％。
D组：选自Cu：0.01～0.5质量％、Ni：0.01～0.5质量％和Cr：0.01～0.5质量％中的1种或2种以上
Cu、Ni和Cr是对提高钢板的比电阻而减少铁损有效的元素。为了得到上述效果，优选各自添加0.01质量％以上。另一方面，这些元素比Si、Al更昂贵，各自的添加量优选为0.5质量％以下。
本发明的无取向性电磁钢板除上述成分以外的剩余部分为Fe和不可避免的杂质。但是，只要是在不损害本发明的作用效果的范围内，就不阻止含有其它元素，例如，作为不可避免的杂质而含有的含量可以允许V为0.004质量％以下，Nb为0.004质量％以下，B为0.0005质量％以下，Ti为0.002质量％以下。
接下来，对在本发明的无取向性电磁钢板中存在的夹杂物进行说明。
为了本发明的无取向性电磁钢板具有优异的磁特性，需要在产品板(最终退火板)中、进而在作为其坯料的热轧板或板坯中存在的氧化物系夹杂物的CaO的组成比率(CaO/(SiO2+Al2O3+CaO))为0.4以上和/或Al2O3的组成比率(Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO))为0.3以上。这是由于如果偏离上述范围，则氧化物系夹杂物因热轧而伸展，阻碍热轧后的自退火、热轧板退火、最终退火中的晶粒生长性，使磁特性劣化。优选CaO的组成比率为0.5以上和/或Al2O3的组成比率为0.4以上，更优选CaO的组成比率为0.6以上或Al2O3的组成比率为0.5以上。应予说明，存在于钢板中的氧化物系夹杂物的CaO的组成比率和Al2O3的组成比率是利用SEM(扫描式电子显微镜)对200个以上存在于钢板的与轧制方向平行的截面(L截面)的氧化物系夹杂物进行观察，由分析这些成分组成时的平均值算出的值。
接下来，对将在本发明的无取向性电磁钢板中存在的夹杂物的成分组成控制在上述范围的方法进行说明。
为了将夹杂物的成分组成控制在上述范围，需要使作为二次精炼工序的脱氧剂的Si、Al的添加量或Ca的添加量、脱氧时间等适当，将板坯中的氧化物系夹杂物控制在上述的适当范围。
具体而言，为了提高Al2O3的组成比率，有效的是增加作为脱氧剂的Al的添加量。但是，如果增加Al的添加量，则sol.Al也增加，因此需要在sol.Al为0.0050质量％以下的范围增加Al的添加量。另一方面，为了提高CaO的组成比率，有效的是除添加CaSi等Ca源以外，还减少作为脱氧剂的Si的添加量而使SiO2减少。
利用上述方法，能够将存在于钢中的氧化物系夹杂物的组成比率控制在上述范围。应予说明，Al是形成氮化物的元素，Ca是形成硫化物的元素，因此重要的是作为脱氧剂添加的Al、Ca源的量根据N、S的含量而适当调整。
接下来，对本发明的无取向性电磁钢板的制造方法进行说明。
本发明的无取向性电磁钢板在省略热轧板退火进行制造时需要限制热轧后的卷材的卷取温度，在实施热轧板退火进行制造时，可以利用适于通常的无取向性电磁钢板的制造设备和制造工序进行制造。
即，本发明的无取向性电磁钢板的制造方法首先利用脱气处理设备等对用转炉或电炉等熔炼的钢进行二次精炼，制备成规定的成分组成后，通过连续铸造法或铸锭－开坯轧制法而制成钢坯材(板坯)。
这里，如上所述，在本发明的制造方法中重要的是需要将存在于钢中的氧化物系夹杂物的成分组成控制在适当范围，即，将CaO的组成比率(CaO/(SiO2+Al2O3+CaO))控制在0.4以上和/或将Al2O3的组成比率(Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO))控制在0.3以上。其方法如上所述。
接下来，如上所述制造的板坯之后进行热轧，但再加热板坯的温度(SRT)优选为1000～1200℃的范围。如果SRT超过1200℃，则不仅能量损失变大而变得不经济，而且板坯的高温强度降低，可能产生板坯下垂等制造上的障碍。另一方面，由于低于1000℃时，热变形阻力增大，难以进行热轧。
接着的热轧的条件可以以通常的条件进行。从确保生产率的观点考虑，热轧过的钢板的板厚优选为1.5～2.8mm的范围。因为小于1.5mm时，热轧中的轧制障碍增加，另一方面，因为超过2.8mm时，冷轧压下率过于变高，集合组织劣化。更优选的热轧板厚为1.7～2.4mm的范围。
热轧后的热轧板退火可以实施，也可以省略，从降低制造成本的观点考虑，省略是有利的。
这里，省略热轧板退火的情况下，需要使热轧后的卷材的卷取温度为650℃以上。因为如果热轧板卷材的自退火不充分且冷轧前的钢板未充分再结晶，则产生起皱(ridging)，或者磁通密度降低。优选为670℃以上。
另一方面，在进行热轧板退火的情况下，优选使热轧板退火的均热温度为900～1150℃的范围。均热温度小于900℃时，轧制组织残留，无法充分得到磁特性的改善效果。另一方面，因为超过1150℃时，晶体颗粒粗大化，在冷轧中容易产生开裂，另外经济性也不利。
应予说明，进行热轧板退火的情况下也当然可以使卷材卷取温度为650℃以上。
接下来，上述热轧后或热轧板退火后的钢板通过1次或***中间退火的2次以上的冷轧而制成最终板厚的冷轧板。此时，为了提高磁通密度，优选采用将板温上升到200℃左右的温度进行轧制的所谓的温轧。另外，冷轧板的厚度(最终板厚)没有特别规定，但优选为0.10～0.60mm的范围。因为小于0.10mm时，生产率降低，超过0.60mm时，铁损减少效果小。为了提高铁损减少效果，更优选0.10～0.35mm的范围。
上述的冷轧过的钢板(冷轧板)随后通过连续退火来实施最终退火。该最终退火的均热温度优选为700～1150℃的范围。均热温度小于700℃时，再结晶无法充分进行，得不到良好的磁特性，另外也得不到由连续退火带来的形状矫正效果。另一方面，如果超过1150℃，则能量损失变大，变得不经济。
接下来，上述最终退火后的钢板为了进一步减少铁损，优选在钢板表面涂布、烧上绝缘被膜。应予说明，在要确保良好的冲裁性的情况下，上述绝缘被膜优选为含有树脂的有机涂层。另外，在重视焊接性的情况下，优选为半有机或无机涂层。
实施例1
对表1中示出的成分组成不同的A～Q的钢进行熔炼，利用连续铸造法来制成板坯。应予说明，在上述钢的熔炼时，主要使用Si和Al作为脱氧剂，另外，添加CaSi作为Ca源。这些脱氧剂、CaSi的添加量根据钢水中的N或O、S的含量进行调整。
接下来，将上述板坯再加热到1050～1130℃的温度后，进行热轧而制成板厚2.3mm的热轧板。此时，卷材卷取温度都为680℃。
接着，将上述热轧板酸洗后，进行冷轧而制成最终板厚0.50mm的冷轧板，以均热温度1000℃进行最终退火后，被覆形成绝缘被膜，制成无取向性电磁钢板(产品板)。应予说明，上述表1中示出的钢J在热轧中产生开裂，钢E和Q在冷轧中产生开裂，因此其后的工序中止。
[表1]
接下来，利用扫描式电子显微镜(SEM)对如上得到的产品板的与轧制方向平行的截面(L截面)进行观察，对200个以上的氧化物系夹杂物的成分组成进行分析，求出平均值，算出CaO的组成比率和Al2O3的组成比率。
另外，从上述产品板的轧制方向(L)和轧制直角方向(C)切出Epstein试验片，按照JIS C2552测定磁通密度B50(磁化力5000A/m的磁通密度)和铁损W15/50(以磁通密度1.5T、频率50Hz进行励磁时的铁损)。
将上述测定的结果一并记载于表1。根据该结果可知适合本发明的条件的钢板能够在不引起在热轧或冷轧中的障碍的情况下进行制造，而且，铁损W15/50为3.28W/kg以下这样的低铁损，且磁通密度B50为1.722T以上这样的高磁通密度，具有优异的磁特性。相反，可知不适合本发明的条件的钢板的磁特性的铁损W15/50和/或磁通密度B50处于劣势。应予说明，钢C是因为作为钢熔炼时的脱氧剂的Al添加量少且也未添加CaSi，所以夹杂物的组成比率在本发明的范围外的例子。
实施例2
对表2所示的成分组成不同的R～V的钢与实施例1同样地进行熔炼，利用连续铸造法来制成板坯。接着，将上述板坯再加热到1050～1110℃的温度后，进行热轧而制成板厚2.3mm的热轧板后，进行酸洗、冷轧而制成最终板厚0.50mm的冷轧板，其后，以均热温度1000℃进行最终退火，被覆形成绝缘被膜，制成无取向性电磁钢板(产品板)。此时，如表2中所示，使上述热轧后的卷材卷取温度在600～720℃的范围在4个阶段变化。这里，钢V在制成热轧板后，在连续退火中实施均热温度1000℃的热轧板退火后，实施酸洗。
接下来，对于如上得到的产品板与实施例1同样地算出CaO的组成比率和Al2O3的组成比率，并且测定磁通密度B50和铁损W10/15。
[表2]
将上述测定的结果一并记载在表2中。根据该结果可知适合本发明的条件的钢板具有铁损W15/50为3.05W/kg以下、磁通密度B50为1.726T以上的优异的磁特性。
实施例3
对表3中示出的成分组成不同的W～AG的钢与实施例1同样地进行熔炼，利用连续铸造法来制成板坯。接着，将上述板坯再加热到1090～1220℃的温度后，进行热轧而制成板厚2.1mm的热轧板后，进行酸洗、冷轧而制成最终板厚0.50mm的冷轧板，其后，以均热温度1010℃进行最终退火，被覆形成绝缘被膜，制成无取向性电磁钢板(产品板)。此时，上述热轧后的卷材卷取温度都为670℃。
接下来，对于如上得到的产品板与实施例1同样地算出CaO的组成比率和Al2O3的组成比率，并且测定磁通密度B50和铁损W10/15。
[表3]
将上述测定的结果一并记载在表3中。根据该结果可知具有适合本发明的成分组成的钢板具有铁损W15/50为3.13W/kg以下、磁通密度B50为1.725T以上的优异的磁特性。
Claims (4)
1.一种无取向性电磁钢板，具有如下成分组成：含有C：0.0050质量％以下、Si：1.5～5.0质量％、Mn：0.20～3.0质量％、sol.Al：0.0050质量％以下、P：0.2质量％以下、S：0.0050质量％以下和N：0.0040质量％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，
存在于钢板中的氧化物系夹杂物中的由下述(1)式定义的CaO的组成比率为0.4以上，和/或，由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)。
2.根据权利要求1所述的无取向性电磁钢板，其特征在于，除所述成分组成以外，进一步含有下述A～D组中的至少1组成分，
A组：Ca：0.0005～0.0100质量％
B组：选自Sn：0.01～0.1质量％和Sb：0.01～0.1质量％中的1种或2种
C组：选自Mg：0.001～0.05质量％和REM：0.001～0.05质量％中的1种或2种
D组：选自Cu：0.01～0.5质量％、Ni：0.01～0.5质量％和Cr：0.01～0.5质量％中的1种或2种以上。
3.一种无取向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，在将具有权利要求1或2所述的成分组成的板坯进行热轧而制成热轧板后，不对所述热轧板实施热轧板退火而进行冷轧，实施最终退火，
其中，使存在于所述板坯中的氧化物系夹杂物中的由下述(1)式定义的CaO的组成比率为0.4以上，和/或，使由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，
使所述热轧中的卷材卷取温度为650℃以上，
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)。
4.一种无取向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，将具有权利要求1或2所述的成分组成的板坯进行热轧而制成热轧板，实施热轧板退火后进行冷轧，实施最终退火，
其中，使存在于所述板坯中的氧化物系夹杂物中的由下述(1)式定义的CaO的组成比率为0.4以上，和/或，使由下述(2)式定义的Al2O3的组成比率为0.3以上，
以900～1150℃的温度进行所述热轧板退火，
CaO/(SiO2+Al2O3+CaO)…(1)
Al2O3/(SiO2+Al2O3+CaO)…(2)。
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