CN1045198A - 普通灯泡芯柱的新型制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到100瓦以下的普通灯泡芯柱的制造方法，其特点是采用白料或铅料制成玻管或玻梗后，混合组合压扁制成充气泡或真空泡或充气泡和真空泡的芯柱。用该方法生产的芯柱使用寿命超过部颁标准，废品率低于铅料芯柱的废品率，生产成本大大降低，是一种较为理想的普通灯泡芯柱的制造方法，适用于灯泡制造厂推广应用。

Description

本发明涉及到100瓦以下的普通灯泡芯柱的制造方法。

普通灯泡芯柱是由喇叭杆（1）、排气管（2）、实芯梗（3）、玻结（4）、钼丝钩（5）、导线（7）组成。通常喇叭杆（1）、排气管（2）、实芯梗（3）均采用铅料（红丹料）材料制成。由于铅料价格高，目前中国市场低铅料一般3000元/吨。为了降低成本，人们寻找廉价的材料，采用白料（白云石料），其价格为1400-1500元/吨，用它制造喇叭杆（1）和排气管（2）及实芯梗（3），其结果1、常出现炸喇叭杆（1），断排气管（2）和实芯梗（3）现象，造成芯柱废品率高达3%以上。2、灯泡寿命短。因为用它生产的充气泡，在玻结处因温度高，电位差大，易发生电解，引起“热击穿”，产生跳电，从而烧坏灯丝（6）。用它生产充气泡和真空泡时，在制造芯柱调火时难控制，容易发生假烧透现象，造成灯泡漏气。

本发明的目的在于克服上述不足之处，提供生产100瓦以下的价廉普泡芯柱的新型制造方法。

结合附图详细叙述本发明的技术方案如下：

附图：普通灯泡结构示意图。

本发明的特点是采用白料（白云石料）或铅料（红丹料）制成玻管和玻梗即喇叭杆（1）和排气管（2）及实芯梗（3）后，混合组合压扁制成充气泡或真空泡或充气泡和真空泡的芯柱。其组合形式和工艺条件如下：1、充气泡和真空泡的芯柱是用白料喇叭杆（1）、铅料排气管（2）、铅料实芯梗（3）组合压扁制成。2、充气泡的芯柱是用白料喇叭杆（1）、白料排气管（2）、铅料实芯梗（3）组合压扁制成。3、真空泡的芯柱是用白料喇叭杆（1）、白料实芯梗（3）、铅料排气管（2）组合压扁制成。白料喇叭杆（1）采用薄壁管，其管径控制为φ12.2-13.0mm，管壁为0.86-1.0mm。因白料比铅料冷却快，若壁厚太厚，容易产生内应力，致使炸喇叭和“开五”现象发生。喇叭的角度为65°±5°，喇叭的大头直径控制为φ20-22mm。喇叭角度α由原来的90°变成65°±5°，可以使喇叭的扩口面与玻壳颈部的距离近一些，喇叭在与玻壳颈在粘合时，喇叭内外温差减小，内应力也同时减小，从而炸喇叭的现象大为减少。白料排气管（2）管径控制为φ3.5-3.8mm，壁厚为0.58-0.66mm。白料实芯梗（3），按原铅材料制作技术要求。

制造芯柱的工艺条件：

1、制造芯柱火焰控制在烧熟，而又不烧坏杜镁丝的前提下，调火时偏硬即采用氧化火焰。

2、在压扁以前第二道火工位才加氧气，其作用一方面使玻璃烧透，另一方面使前几道工位上被还原出黄褐色的物质，再次被氧化为原物质。原铅料工艺是采用在压扁以前四道工位均采用加火加氧，所以耗氧量是本发明的3倍。

3、压扁以后，延长机器上的火位，减少芯柱到退火炉前的温差，产品内应力减少，废品率大为减少。

4、芯柱退火的火焰位置，以喇叭置于链条上，并进炉口处为标准，两边火焰调到高于喇叭下端面3mm的地方，两火焰之间的夹角为70°-80°，在炉中退火温度控制在540-620℃。

5、玻结（5）的直径为φ6.5mm，加大钼丝钩的距离可以避免和减少“热击穿”现象，一般控制钼丝钩间角度为45°为宜。

6、为了使喇叭与泡壳（7）达到较好的熔封状态，下面以24头自动封口车为例，以定型夹模作零位向左方向，操作时注意以下几点调火要点：

a、第4、5两个工位从排气管处加微风，有利于自动脱壳，第3工位继续加风，避免喇叭边与玻壳形成过多的死玻璃，第2工位继续加风，风量大小以封接处不往里凹陷为原则。

b、封口火焰呈软、蓬大状，同时泡壳与喇叭封拢以后的每一个工位加一小支吹风，并对准泡壳上半部，用冷风来降低泡壳内外的温度。同时：减小红磷的颗粒度，增加红磷与灯丝的粘附能力。

本发明的与现有技术相比具有如下效果：

表1：1988年1-3月18日使用铅料制作芯柱的报废情况

生产时间	包装总数（只）	芯柱报废情况
					炸喇叭	开五	断杆
		88年1－3月18日	374090	3595				520	1395
废品率（％）					0.96	0.14	0.37

表2：使用本发明的方法生产的芯柱报废情况

生产时间	包装总数（只）	芯柱报废情况
					炸喇叭	开五	断杆
		89年8月23-9月15日	130975	859				144	476
废品率（％）					0.66	0.11	0.36

1、芯柱报废率低于铅料芯柱废品率。

2、节约氧气：以年产1500万只计，每年可节约2500瓶，价值20000元。

3、使用寿命长达1123小时（部颁标准为1000小时）。

4、降低了成本：

铅料喇叭管0.012元/根，白料喇叭管0.0057元/根，每年生产需用喇叭管按10吨计，一年可节约12万元，铅料实芯梗0.007元/根，白料实芯梗0.0037元/根，每公斤的白料实芯梗均比铅料实芯梗低1.8元，全年按900万只真空泡计，每年可节约3万元。

本发明是一种较为理想的普通灯泡芯柱的制造方法，广泛适用于灯泡厂家推广应用。

Claims (4)

1、普通灯泡芯柱的新型制造方法，其特征是喇叭杆(1)、排气管(2)、实芯梗(3)采用白料(白云石料)或铅料(红丹料)制成玻管或玻梗后，混合组合压扁制成充气泡或真空泡或充气泡和真空泡的芯柱。其组合形式和工艺条件如下：

A、充气泡和真空泡的芯柱是用白料喇叭杆(1)、铅料排气管(2)、铅料实芯梗(3)组合压扁制成；

B、用于充气泡的芯柱，可用白料喇叭杆(1)、白料排气管(2)、铅料实芯梗(3)组合压扁制成；

C、用于真空泡的芯柱可用白料喇叭管(1)、白料实芯梗(3)、铅料排气管(2)组合压扁制成；

D、制造芯柱的工艺条件：

a、制造芯柱的火焰控制在烧熟，而又不烧坏杜镁丝的前提下，调火时偏硬，即采用氧化火焰；

b、组合压扁以前的第二道火加氧气至玻璃烧透、压扁以后，并延长机器上的火位；

c、芯柱退火时，控制两边的火焰应调到高于喇叭下端面3mm的地方，两火焰之间夹角为70°～80°，且退火温度控制在540°-620℃；

d、玻结(4)的直径为φ6.5mm，钼丝钩(5)之间角度45°。

2、根据权利要求1所述的普通灯泡芯柱的新型制造方法，其特征是：白料喇叭杆（1）管径为φ12.2-13.0mm，管壁为0.88-1.0mm，喇叭角度为65°±5°，喇叭上的大口端为φ20.0-22.0mm。

3、根据权利要求1或2所述的普通灯泡芯柱的新型制造方法，其特征是芯柱上的喇叭杆上端的两导线（7）之中心距控制为8.5±0.1mm。

4、根据权利要求1所述的普通灯泡芯柱的新型制造方法，其特征是白料排气管（2），管径为φ3.5-3.8mm，管壁厚为0.58-0.66mm。

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