CN104515954B - 二次电池的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种二次电池的制造方法。二次电池被配置为在电池封装体中容纳电极组。电极组包括正电极、负电极和分隔物。制造方法包括检查步骤，用于检测二次电池的微小短路。检查步骤包括第一步骤、第二步骤和第三步骤。第一步骤是这样的步骤：在与电极组的层叠方向平行的方向上的压缩力经由电池封装体被施加到电极组的状态下，测量随着时间的推移二次电池的第一电压下降量ΔV1(以下称为电压下降量ΔV1)。第二步骤是这样的步骤：在压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移二次电池的第二电压下降量ΔV2(以下称为电压下降量ΔV2)。第三步骤是这样的步骤：通过比较电压下降量ΔV1和电压下降量ΔV2来检测二次电池的微小短路。

Description

二次电池的制造方法

通过引用的方式纳入

2013年10月2日提交的申请号为2013-207123的日本专利申请的包括说明书、附图和摘要的公开内容通过引用的方式全文纳入于此。

技术领域

本发明涉及二次电池的制造方法。

背景技术

目前，可再充电和重复使用的二次电池被广泛地使用。制造此类二次电池的过程包括用于检测缺陷电池的检查过程(例如，公开号为2002-352864的日本专利申请(JP2002-352864 A))。

一般而言，二次电池具有作为基本要素的电极组，该电极组包括正电极、负电极和分隔物。在电极组中，正电极和负电极通过分隔物而完全地彼此分隔，以便相互不进行电接触。但是在某些情况下，在二次电池制造过程中由于各种原因，杂质混入电极组中，而正电极与负电极经由杂质相互接触。此现象被称为微小短路，并导致诸如容量下降之类的各种性能退化。

当杂质混入电极组中时，可能出现性能降低，即便该性能降低在最初使用时不会展现出来。出现此事件的原因如下面所述的那样。例如，当杂质存在于电极上时，由于该杂质，在局部产生其中电极间距离很小的部分。在此部分中，电流很容易在充电和放电时聚集，因此当重复充电和放电时，短路路径逐渐形成并达到微小短路。即，可以认为其中混入杂质的二次电池包括微小短路。

因此，其中混入杂质的二次电池应该作为缺陷产品被剔除。但是，在许多情况下，即使杂质被混入在电极组中，也不会在完成二次电池之后立即达到影响电池特性的短路。因此，初期的容量检查或电压检查不容易检测到短路。

已经提出多种检测微小短路的方法。例如，JP 2002-352864 A公开一种通过在预定条件下执行二次电池的充电和放电，然后在留置期间测量电池电压变化来检测微小短路的方法。

发明内容

近几年，二次电池已被用作车辆的电源。车辆的二次电池需要长时间具有高可靠性。即，有必要消除比在常规情况下更微小的短路因素。

微小短路可使用JP 2002-352864 A中公开的方法检测，但是存在一个问题：即，检查需要很长的时间。此外，在此方法中，很难检测在检查期间未达到微小短路的杂质混入。

当正常的二次电池在充电之后被留置时，其电压由于自放电而逐渐降低。杂质越小，其中混入有杂质的二次电池与正常的二次电池之间的电压变化的差异就越小，因此，很难区分正常的二次电池与其中混入有杂质的二次电池。

本发明的一方面是一种二次电池的制造方法。所述二次电池被配置为在电池封装体中容纳电极组。所述电极组包括正电极、负电极和分隔物。所述制造方法包括检查步骤，用于检测所述二次电池的微小短路。所述检查步骤包括第一步骤、第二步骤和第三步骤。所述第一步骤是这样的步骤：在与所述电极组的层叠方向平行的方向上的压缩力经由所述电池封装体被施加到所述电极组的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池的第一电压下降量ΔV1(下文称为电压下降量ΔV1)。所述第二步骤是这样的步骤：在所述压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池的第二电压下降量ΔV2(下文称为电压下降量ΔV2)。所述第三步骤是这样的步骤：通过比较所述电压下降量ΔV1和所述电压下降量ΔV2来检测所述二次电池的微小短路。

所述二次电池的所述分隔物的作用在于阻止所述正电极和所述负电极相互进行电接触并且保持电解质(电解溶液)。因此，所述分隔物的内部具有大量间隙并且具有高弹性。因此，当压缩力如上述第一步骤中那样被施加到所述电极组时，所述压缩力主要由所述分隔物的弹性变形吸收。这样，所述正电极与所述负电极之间的距离减小。因此，在其中所述电极之间具有杂质的二次电池中，所述电压下降量ΔV1比在正常的二次电池中大。即，在所述第一步骤中，在其中所述电极之间具有杂质的电池中强制导致微小短路。

此方面包括所述第二步骤，该步骤在所述第一步骤之后，在所述压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移的电压下降量ΔV2。在所述第二步骤中，通过释放所述压缩力，所述分隔物的厚度几乎返回到其原始值，因此消除杂质引起的短路。当在此状态下测量电压下降量ΔV2时，其中在所述电极之间具有杂质的二次电池中的电压下降量比在正常的二次电池中小。其原因是：在包括杂质的二次电池中，在所述第一步骤中消耗的能量比在正常的二次电池中大，并且变为自放电驱动力的电化学电势降低。

此方面进一步包括所述第三步骤，该步骤通过比较所述电压下降量ΔV1和所述电压下降量ΔV2来检测微小短路。如上所述，其中混入有杂质的二次电池中的所述电压下降量ΔV1和所述电压下降量ΔV2反映出可与正常的二次电池的特性区分的特性。因此，通过结合使用所述电压下降量ΔV1和所述电压下降量ΔV2，其中混入有杂质的二次电池可通过比在常规情况下更高的精确度被检测到。即，根据本发明的二次电池的制造方法，可以制造具有高可靠性的二次电池。

在此方面，在所述第三步骤中，当通过将所述第一电压下降量除以所述第二电压下降量所获得的值大于预定值时，确定发生所述微小短路。在此方面，在所述第三步骤中，当确定发生所述微小短路时，确定所述二次电池为有缺陷产品。

如上所述，根据本发明的第二电池的制造方法，在其中混入有杂质的二次电池中，所述电压下降量ΔV1比在正常的二次电池中大，所述电压下降量ΔV2比在正常的二次电池中小。因此，在其中混入有杂质的二次电池中通过将所述电压下降量ΔV1除以所述电压下降量ΔV2所获得的值(下文称为ΔV1/ΔV2)是非常大的值。从而可容易地判定所述二次电池的质量。此外，由于ΔV1/ΔV2可非常有效地作为用于判定缺陷二次电池的标准，因此可容易地设定适当的参考值。

本发明的另一方面是一种二次电池的制造方法。所述二次电池被配置为容纳电极组，所述电极组包括正电极、负电极和分隔物。所述电极组包括的所述分隔物在受到50MPa的压力压缩时的厚度是所述分隔物在所述压缩前的厚度的70％或更少。所述制造方法包括检查步骤，用于检测所述二次电池的微小短路。所述检查步骤包括第一步骤、第二步骤和第三步骤。所述第一步骤是这样的步骤：在与所述电极组的层叠方向平行的方向上的压缩力经由所述电池封装体被施加到所述电极组的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池的电压下降量ΔV1。所述第二步骤是这样的步骤：在所述压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池的电压下降量ΔV2。所述第三步骤是这样的步骤：通过比较所述电压下降量ΔV1和所述电压下降量ΔV2来检测所述二次电池的微小短路。

使用此类分隔物，在所述电压下降量ΔV1、所述电压下降量ΔV2、以及其中混入有杂质的二次电池与正常的二次电池之间的ΔV1/ΔV2方面的差别变得更加明显。因此，可进一步增加检测缺陷产品的精确度。

根据本发明的二次电池的制造方法，可以高精确度检测微小短路，从而可制造具有高可靠性的二次电池。

附图说明

下面将参考附图描述本发明的示例性实施例的特征、优点，以及技术与工业意义，在所述附图中，相同的附图标记表示相同的部件，其中：

图1是示出根据本发明的实施例的二次电池的示意性剖面图；

图2是示出根据本发明的实施例的施压装置的示意图；

图3是示出根据本发明的实施例的电池特性的测量的第一实例的图形；

图4是示出根据本发明的实施例的电池特性的测量的第二实例的图形；

图5是示出根据本发明的实施例的电池特性的测量的第三实例的图形；以及

图6是示出根据本发明的实施例的检查过程的示意性流程图。

具体实施方式

在下文中，将详细地描述本发明的实施例(下文称为“该实施例”)，但是本发明不限于此。

本发明的发明人为解决问题已做了深入研究，结果，获取了以下新颖的知识。在其中混入有杂质的二次电池的外部被束缚(bind)的状态下测量二次电池的电压下降量ΔV1时，所测量的ΔV1比在正常的二次电池中大。随后，在对二次电池的束缚被解除的状态下测量二次电池的电压下降量ΔV2时，ΔV2比在正常的二次电池中小。本发明的发明人已根据上述知识进行进一步的深入研究并完成了本发明。

即，该实施例的制造方法是二次电池的制造方法，并且包括用于检测二次电池的微小短路的检查过程。二次电池包括位于电池封装体中的电极组，并且该电极组具有正电极、负电极和分隔物。

检查过程包括下面的第一、第二和第三过程。在第一过程中，在与电极组的层叠方向(lamination direction)平行的方向上的压缩力经由电池封装体被施加到电极组的状态下，测量随着时间的推移二次电池的电压下降量ΔV1。在第二过程中，在压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移二次电池的电压下降量ΔV2。在第三过程中，通过比较电压下降量ΔV1和ΔV2来检测微小短路。

在该实施例中，电压下降量ΔV1和ΔV2被用作确定缺陷产品的标准，因此可以高精确度检测其中混入有杂质的二次电池。

在下面的描述中，表述“其中混入有杂质的二次电池”可被简称为“缺陷产品”，表述“正常的二次电池”可被简称为“无缺陷产品”。电压下降量ΔV1可被简称为“ΔV1”，电压下降量ΔV2可被简称为“ΔV2”。

该实施例的制造方法可包括其它任何与电池制造相关的过程，只要其中包括检查过程即可。例如，可包括电极制备过程、电极组制备过程、将电极组***电池封装体的过程、液体注射过程、密封过程、充电和放电检查过程以及迄今为止已知的过程等。

将描述根据该实施例的二次电池。根据该实施例的二次电池可以是可再充电电池，并且电池***并不特别限定。例如，二次电池可以是锂离子二次电池或镍氢电池。电池形状也不特别限定，因此二次电池可以具有扁平形状、圆柱形状等。但是，从易于向电极组施加压缩力的角度来看，电池形状优选地为扁平形状。

图1是示出根据该实施例的二次电池的实例的示意性剖面图。图1所示的二次电池10配备电池封装体11和电极组12。电极组12具有正电极、负电极和分隔物，并且被容纳在电池封装体11中。

电池封装体11由盒形主体部11a和盖部11b形成。主体部11a和盖部11b使用诸如激光焊接之类的预定方式而相互接合。通常，电池封装体11的材料是诸如铝合金之类的金属。也可采用图1所示的配置之外的层压型(laminate-type)(也称为袋型(pouch-type))封装体作为电池封装体11。

电极组12是缠绕型电极组，其具有正电极、负电极和分隔物。例如，此类缠绕型电极组可通过缠绕来制备，从而使得均为片状的正电极和负电极彼此相对，并且在正电极和负电极之间***分隔物。在该实施例中，电极组不限于缠绕型电极组，例如可以是通过层叠正电极、分隔物和负电极而配置的堆叠型电极组。

此类二次电池可通过上述的已知制造方法获取。通过使二次电池受到该实施例的检查过程，可以安全地检测并剔除缺陷产品，因此可增加二次电池的可靠性。

图6是示出该实施例的检查过程的示意性流程图。如图6所示，该实施例的检查过程包括第一过程(S1)、第二过程(S2)和第三过程(S3)。在下文中，将描述包括在检查过程中的各个过程。

第一过程是这样的过程：在与电极组12的层叠方向平行的方向上的压缩力经由电池封装体11被施加到电极组12的状态下，测量随着时间的推移二次电池10的电压下降量ΔV1。

在第一过程中，与电极组12的层叠方向平行的方向上的压缩力被施加到电极组12以压缩分隔物，从而在其中混入有杂质的二次电池10中，经由杂质发生微小短路。因此，缺陷产品中的ΔV1比在无缺陷产品中大。在此，表述“与电极组12的层叠方向平行的方向”例如是图1中箭头的方向。

在测量ΔV1中，使用预定量的电流给二次电池10充电。此时，可执行充电，使得例如在约0.2It到3.0It的电流值下，充电状态(state of charge，SOC)约为80％到100％。在此，从增加检查精确度的角度来看，SOC优选地为90％到100％。其原因在于：在某些情况下，当二次电池处于其中SOC为低的状态下时，电压下降量的变化增加。符号“It”指示这样的电流值，在该电流值下，电池的额定容量被放电一小时。

经由电池封装体11将与电极组12的层叠方向平行的方向上的压缩力施加到电极组12的方法不特别限定。在图1所示的扁平电池实例中，例如，可优选地使用图2所示的施压装置20。

图2是示出根据该实施例的施压装置的示意图。图2所示的施压装置20被配置为同时束缚多个二次电池10并且对多个二次电池10的侧面15施压。施压装置20对二次电池10的侧面15施压，以经由电池封装体11将与电极组12的层叠方向平行的方向上的压缩力施加到电极组12。在此，表述“束缚二次电池”指示“对二次电池施压”和“将压缩力施加到电极组”中的至少一者。

压板21被优选地插在二次电池10之间，以使二次电池10相互不直接接触。压板21例如是由具有高机械强度的合成树脂制成的平板型构件。二次电池10的侧面15中要被施压的表面可根据压板21的大小(面积)调整。为了有效地将压缩力施加到电极组12，要被施压的表面优选地被调整为，大于电极组12的平面部分，并且位于相较于电池封装体11的端部(例如，在图1中，主体部11a与盖部11b之间的接合部或主体部11a的弯曲部分)的内侧。

在施压装置20中，束缚板22沿着图2中的箭头方向移动，以将均匀的压力施加到***在成对的束缚板22之间的多个二次电池10中的每一者。在此，尽管依赖于封装体的材料，但是被施加到二次电池10的压力优选地为0.1MPa至5MPa，更优选地为0.5MPa至2.5MPa，甚至更优选地为0.5MPa至1.5MPa，例如约为1MPa。其原因在于：通过施加该范围中的压力，可在不使电池封装体11和电极组12过分变形(遭受损害)的情况下将压缩力施加到电极组12。

根据该实施例的二次电池10的分隔物在受到50MPa的压力压缩时的厚度优选地为压缩之前的厚度的70％或更少。本发明的发明人已调查了电池可靠性与杂质混入之间的因果关系，并且获取了下面的知识。例如，为了确保车辆的电池所需的长期可靠性，有效的做法是消除在电极组12中混入的直径约为100μm至200μm的杂质。本发明的发明人已根据该知识进行了检验，并且发现这样的事实：在具有此大小的杂质位于电极之间的状态下，当约为1MPa的压力被施加到二次电池10时，约为50MPa的压力被施加到杂质的周围。此外，在同样的检验期间，本发明的发明人已经确认当分隔物的厚度局部为70％或更少时，电压下降量由于微小短路的原因而增加。

因此，通过使用这样的分隔物，可以进一步增加检测微小杂质的精确度：该分隔物在受到50MPa的压力压缩时的厚度是压缩前的厚度的70％或更少。从增加无缺陷产品与缺陷产品之间的电压下降量ΔV1之差的角度来看，分隔物在受到50MPa的压力压缩时的厚度优选地是压缩前的厚度的10％至70％，更优选地是20％至60％，甚至更优选地是30％至50％。当压力被释放时，该实施例的分隔物的厚度更优选地恢复达到压缩前的厚度的80％至100％。

分隔物在受到50MPa的压力压缩时的厚度可使用能够在向样本增加负载的同时测量负载与压缩移位之间关系的压缩测试设备来测量。此类设备的实例包括ShimadzuCorporation(Shimadzu公司)制造的精密万能试验机“Autograph”。

分隔物的材料不特别限定。例如，可使用由聚丙烯或聚乙烯制成的多微孔膜或无纺织物。分隔物的厚度也不特别限定。例如，该厚度约为5μm至50μm，优选地约为10μm至35μm。分隔物的孔径和孔隙度可根据二次电池的规格适当地更改。

在第一过程中，测量随着时间的推移的电压下降量ΔV1的时段优选地为0.5天(12小时)或更长，更优选地为1.0天(24小时)或更长。一般来说，二次电池10在充电之后需要一定量的时间，直到电极的整个充电状态均匀化。在此时段，二次电池10的电压具有容易波动的趋势。因此，当测量电压下降量的时段较短时，所测量的值包括在充电之后立即出现的电压波动，因此测量值的可靠性可能降低。当第一过程的测量时间为上述的12小时或更长时，测量值被期望具有足够的可靠性。

第一过程中的温度条件不特别限定。例如，第一过程可以在室温(25℃)上执行，或者在40℃至70℃的恒温环境下执行以增加ΔV1。此外，第一过程可以在-10℃至10℃的恒温环境下执行。当二次电池10处于此低温环境下时，ΔV1减少，但是无缺陷产品与缺陷产品之间的ΔV1之差增加，从而可增加检测精确度。

该实施例的检查过程包括第一过程之后的第二过程。第二过程是这样的过程：在压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移二次电池的电压下降量ΔV2。在此，表述“压缩力被释放”指示“解除对二次电池的束缚”和“减弱被施加到二次电池的压力”中的至少一者。

在第二过程中，压缩力被释放，因此消除缺陷产品中由于杂质导致的微小短路。在第一过程中，由于缺陷产品消耗的能量大于无缺陷产品消耗的能量，因此在第二过程中，缺陷产品的ΔV2小于无缺陷产品的ΔV2。使用此现象，二次电池的质量在该实施例的检查过程中确定。

通过在第一过程之后执行第二过程，例如可以检测由于在第一过程中电极组12遭受无法恢复的变形而后变为缺陷产品的二次电池。

在第二过程中，测量随着时间的推移的电压下降量ΔV2的时段优选地为0.5天(12小时)或更长，更优选地为1.0天(24小时)或更长，这点与第一过程相同。其原因在于：当施加压力的状态转换为释放压力的状态时，二次电池也需要一定量的时间，直到电压稳定。此外，第二过程中的温度条件也不特别限定。例如，可采用与第一过程相同的条件。

在该实施例的第三过程中，分别在第一和第二过程中获取的电压下降量ΔV1和ΔV2被进行比较以检测微小短路，并确定二次电池的质量。无缺陷产品的ΔV1和ΔV2在检查批(inspection lot)中以及检查批之间波动。因此，当使用ΔV1和ΔV2中的任一者判定二次电池的质量时，无缺陷产品可能作为缺陷产品而被剔除。在该实施例中，这两者组合使用作为判定缺陷产品的标准，因此与一般情况相比，可增加检查精确度。

具体而言，例如，当通过将ΔV1除以ΔV2所获得的值(ΔV1/ΔV2)大于预定值时，二次电池可被确定为缺陷产品(即，存在微小短路)。如上所述，在该实施例中，在缺陷产品中，ΔV1比在无缺陷产品中大，ΔV2比在无缺陷产品中小。因此，缺陷产品中的ΔV1/ΔV2是比在无缺陷产品中显著更大的值。这样，可以有把握地区分无缺陷产品与缺陷产品。

更具体地说，例如，当ΔV1/ΔV2为10.0或更大值时，二次电池优选地被确定为缺陷产品。根据本发明的发明人的检验，可通过采用此用于确定缺陷产品的标准，以高精确度有把握地剔除缺陷产品。

在下文中，将使用实例进一步描述本发明，但是本发明并不限于这些实例。

首先，使用公知的制造方法制备1到10号扁平状锂离子二次电池。接下来，通过与1到10号相同的方式制备11号和12号扁平状锂离子二次电池，只是故意在电极组12中混入小杂质(直径约为100μm的金属片)。锂离子二次电池1到12号具有图1所示的配置。

在锂离子二次电池1到12号中使用由多微孔膜形成的分隔物，该多微孔膜由初始厚度为20μm的聚丙烯制成。当使用Shimadzu Corporation制造的精密万能试验机“Autograph”测量该分隔物在压缩时的厚度时，分隔物在受到50MPa的压力压缩时的厚度为14μm(即，压缩前的厚度的70％)。在该分隔物中，当在释放50MPa的压力之后再次测量厚度并且留置一小时之时，分隔物的厚度为19μm，并且与压缩前的厚度相比，厚度恢复达到95％。

将描述第一过程。首先，每个电池在0.33It的电流值下被放电达到SOC 0％。接下来，每个电池在0.5It的电流值下被充电达到SOC 90％。在室温下留置两小时之后，测量每个电池的初始电压V₀。

接下来，将充电后的电池固定在施压装置20中。此时，电池被设置为，通过在电池之间***压板21，使得电池不能相互直接接触。通过使用束缚板22，1MPa的压力被施加到电池的侧面15，这样电池被束缚。即，与电极组12的层叠方向平行的方向上的压缩力被经由每个电池的电池封装体11施加到电极组12。在此束缚状态下，电池在室温下被留置24小时。24小时之后，在束缚状态下测定每个电池的电压V₁。通过表达式“ΔV1＝|V₁-V₀|/1日”计算随着时间的推移的电压下降量ΔV1(单位：mV·日^-1)。结果在图3中示出。

将描述第二过程。接下来，通过解除电池的束缚，释放被施加到电极组的压缩力。在室温下留置两小时之后，测量每个电池的电压V₂。随后，在室温下进一步留置24小时之后，测量每个电池的电压V₃。通过表达式“ΔV2＝|V₃-V₂|/1日”计算随着时间的推移的电压下降量ΔV2(单位：mV·日^-1)。结果在图4中示出。

在第一过程中，基于所测量的ΔV1执行无缺陷产品与缺陷产品之间的比较。图3是示出各个电池中的ΔV1测量结果的图形。该图中的水平轴指示电池编号。如图3所示，当比较1号到10号(无缺陷产品)以及11号和12号(缺陷产品)的ΔV1时，缺陷产品具有较大的ΔV1。即，可以基于ΔV1检测微小短路。获取此结果的原因是：由于分隔物在第一过程中被压缩，并且正电极与负电极之间的距离因此而减小，因此微小短路经由缺陷电池中的杂质发生。

如上所述，缺陷产品中的ΔV1比在无缺陷产品中大。但是，差别很小并且缺陷产品的ΔV1值比无缺陷产品的ΔV1值大近似0.16(mV·日^-1)。当假设作为检查目标的电池数量增加时，此差别可能被检查批中或检查批之间的变化所掩盖。此外，认为有必要设定长期测量，以便仅基于ΔV1判定缺陷产品。

无缺陷产品与缺陷产品之间的比较基于在第二过程中测量的ΔV2来执行。图4是示出各个电池中的ΔV2的测量结果的图形。该图中的水平轴指示电池编号。如图4所示，当比较1号到10号(无缺陷产品)以及11号和12号(缺陷产品)的ΔV2时，缺陷产品具有稍微较小的ΔV2。但是，其差别非常小并且约为0.04(mV·日^-1)。因此，认为仅基于ΔV2检测微小短路稍微有些难度。

作为第三过程，无缺陷产品与缺陷产品之间的比较基于ΔV1与ΔV2之间的比较执行。即，通过将ΔV1除以ΔV2计算值(ΔV1/ΔV2)以比较无缺陷产品与缺陷产品。结果在图5中示出。

图5是示出各个电池中的ΔV1/ΔV2的计算结果的图形。该图中的水平轴指示电池编号。如图5所示，11号和12号(缺陷产品)中的ΔV1/ΔV2值显著比在无缺陷产品中大，并且差别非常明显。即，可以高精确度检测其中混入有杂质的缺陷产品。在该实例中，11号和12号(缺陷产品)中的ΔV1/ΔV2为10.0或更大值。因此，在该实例中，表述“ΔV1/ΔV2≥10.0”可被用作用于判定缺陷产品的标准。

尽管上面已经描述了本发明的实施例和实例，但是本公开中的实施例和实例只是所有方面的示例，不应被视为具有限制性。本发明的范围应该被权利要求，而非上述描述定义，并且本发明旨在涵盖所有处于与权利要求的含义和范围等同的含义和范围内的修改。

Claims (3)

1.一种二次电池(10)的制造方法，所述二次电池(10)被配置为在电池封装体(11)中容纳电极组(12)，所述电极组(12)包括正电极、负电极和分隔物，所述制造方法包括：

检查步骤，用于检测所述二次电池(10)的微小短路，其中

所述检查步骤包括第一步骤(S1)、第二步骤(S2)和第三步骤(S3)，

所述第一步骤(S1)是这样的步骤：在与所述电极组(12)的层叠方向平行的方向上的压缩力经由所述电池封装体(11)被施加到所述电极组(12)的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池(10)的第一电压下降量(ΔV1)，

所述第二步骤(S2)是这样的步骤：在所述压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池(10)的第二电压下降量(ΔV2)，以及

所述第三步骤(S3)是这样的步骤：通过比较所述第一电压下降量(ΔV1)和所述第二电压下降量(ΔV2)来检测所述二次电池(10)的微小短路，其中

在所述第三步骤(S3)中，当通过将所述第一电压下降量除以所述第二电压下降量所获得的值大于预定值时，确定发生所述微小短路。

2.根据权利要求1的制造方法，其中

在所述第三步骤(S3)中，当确定发生所述微小短路时，确定所述二次电池为有缺陷产品。

3.一种二次电池(10)的制造方法，所述二次电池(10)被配置为在电池封装体(11)中容纳电极组(12)，所述电极组(12)包括正电极、负电极和分隔物，所述分隔物在受到50MPa的压缩力压缩时的厚度是所述分隔物在所述压缩前的厚度的70％或更少，所述制造方法包括：

检查步骤，用于检测所述二次电池(10)的微小短路，其中

所述检查步骤包括第一步骤(S1)、第二步骤(S2)和第三步骤(S3)，

所述第一步骤(S1)是这样的步骤：在与所述电极组(12)的层叠方向平行的方向上的压缩力经由所述电池封装体(11)被施加到所述电极组(12)的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池(10)的第一电压下降量(ΔV1)，

所述第二步骤(S2)是这样的步骤：在所述压缩力被释放的状态下，测量随着时间的推移所述二次电池(10)的第二电压下降量(ΔV2)，以及

所述第三步骤(S3)是这样的步骤：通过比较所述第一电压下降量(ΔV1)和所述第二电压下降量(ΔV2)来检测所述二次电池(10)的微小短路，其中

在所述第三步骤(S3)中，当通过将所述第一电压下降量除以所述第二电压下降量所获得的值大于预定值时，确定发生所述微小短路。