CN104513890B - 循环式高效淬火回火设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种循环式高效淬火回火设备，该设备包括淬火炉体和回火炉体、第一电热元件、第二电热元件、炉门及炉门升降机构、钢轨以及电器控制***，若干载料小车和密封压紧装置，两炉体轴向平行设置，淬火炉体的首端对应回火炉体的尾端，且两炉体首尾两端均设置横向转移平台，两炉体尾端底部均设置过渡转移平台，两炉体进料前端均固定设置液压推杆机构；每辆载料小车由车架、车面钢板、边框板、车轮、耐火砌体、耐热钢炉底板、加热元件组成，且在每辆载料小车车面上设置若干耐热钢垫块；密封压紧装置由气动推杆、连杆机构以及密封压条组成，本发明的有益效果是：热处理时间短、效果好，热损失小，自动化程度高，操作方便，减少人力物力。

Description

循环式高效淬火回火设备
技术领域
本发明属于热处理设备领域，尤其设计一种用于空气淬火钢、白心铁淬火、回火的热处理设备。
背景技术
在一个工业化急速发展的时代，钢铁行业已经成为工业行业不可替代的行业，而且钢铁的制造运用于社会的各个角落，对钢铁的需求与日俱增，钢铁能够被广泛的应用，主要的原因是钢铁在不同的高温下会有不同的状态，能够满足不同的钢铁要求。
但是，还有一部分的钢铁需要经过严格的淬火回火热处理设备才能达到要求，目前，淬火回火热处理设备的研究及应用存在一些缺陷，基本上采用一般而言，淬火后的零件需要马上回火，如果停留时间过长，回火的临界温度会受到严重影响，制造出来的工件的韧性、强度、抗弯力均与标准存在很大差异，大大提高了工件的报废率，所以怎样才能使淬火后的工件以较短的时间转移到回火炉，怎样才能让工件一个接一个连续进行热处理，怎样能使工件从进炉到出炉保持一个状态不移动，这都是要解决的问题。
发明内容
针对现有技术存在不足，本发明提供一种循环式高效淬火回火设备。
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
循环式高效淬火回火设备，包括底部与首尾两端开口的淬火炉体和回火炉体、第一电热元件、第二电热元件、炉门及炉门升降机构、钢轨以及电器控制***，还包括若干载料小车和密封压紧装置；所述淬火炉体与所述回火炉体轴向平行设置，两炉体底部均预埋同轨距的所述钢轨，所述淬火炉体的首端对应所述回火炉体的尾端，且两炉体首尾两端均设置横向转移平台，在所述淬火炉体与所述回火炉体尾端底部均设置过渡转移平台，所述淬火炉体与所述回火炉体进料前端均固定设置液压推杆机构；每辆所述载料小车由车架、车面钢板、边框板、车轮、耐火砌体、耐热钢炉底板、加热元件组成，且在每辆所述载料小车车面上设置若干耐热钢垫块；所述密封压紧装置由气动推杆、连杆机构以及密封压条组成，在所述淬火炉体与所述回火炉体侧面底端均固定设置所述密封压紧装置；所述淬火炉体与所述回火炉体上的开口端处均设置上下移动的炉门及炉门升降机构。
作为优选，所述钢轨为环行线轨道，且承载若干所述载料小车及预处理工件。
作为优选，所述载料小车设置在台车上，且在台车上并列设置四条耐热钢承重带。
作为优选，所述过渡转移平台内部还设有炉后拖曳机构。
作为优选，所述台车固定设置在所述钢轨上，由下向上依次设置衬体，耐火砖，搁丝砖以及炉底板。
作为优选，所述淬火炉体中的第一电热元件的材质为0Cr21Al6Nb的电阻带，所述回火炉体中的第二电热元件的材质为0Cr25Al5的电阻带。
作为优选，所述淬火炉体与所述回火炉体均固定在支撑脚架上，且均采用型钢焊接成炉壳骨架，在炉壳骨架上锚固炉衬，所述炉衬采用优质硅酸铝耐火纤维构筑，并在表面平铺一层纤维毡。
作为优选，所述淬火炉体与所述回火炉体首尾两端开口处均设置炉门，炉门的升降通过电动葫芦传动形式来实现其升降，炉门两侧设有滚轮，滚轮在导向轨内运行。
作为优选，所述电器控制***为GGD立式组合式控制柜，包括温度控制、温度记录仪、动作控制及安全连锁保护。
作为优选，每辆所述载料小车对应设置一台温度记录仪。
本发明的有益效果是：初始工件在载料小车放置好后，利用液压推杆机构及过渡转移平台将两炉装满，并在淬火炉体进料前段及横向转移平台上各预留一台，两炉加热均温完成后，由液压推杆机构将预留的载料小车推入淬火炉体加热，并将炉内最后一辆载料小车推至淬火炉体外，由炉后拖拽机构将载料小车运送至冷却区域，进行自然冷却后，由横向转移平台将载料小车转移至回火炉体前部，由液压推杆机构将载料小车推入回火炉炉膛，最后一辆载料小车推至横向转移平台上，卸下工件，再将载料小车转移至淬火炉体前放置工件，如此循环工作。在整个生产过程中，工件始终在同一辆载料小车上，无需搬运至其它地方，并且全部电器连锁自动控制，不仅缩短了工件从淬火炉体到达回火炉体的热处理时间，而且工件始终在同一个载料小车上，避免了人为移动造成的热量损失，提高了工件热处理的效率和质量，全程采用机电一体化操作，节省了人力物力，节约生产成本，提高经济效益。
附图说明
图1为本发明的俯视图。
图2为本发明整体结构示意图。
图3为本发明淬火炉体内部结构示意图。
图4为本发明回火炉体内部结构示意图。
其中：1-淬火炉体，2-回火炉体，3-载料小车，4-液压推杆机构，5-过渡转移平台，6-横向转移平台，7-第一电热元件，8-炉门及炉门升降机构，9-密封压紧装置，10-钢轨，11-耐热钢承重带，12-炉底板，13-搁丝砖，14-耐火砖，15-第二电热元件，16-台车。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
实施例：循环式高效淬火回火设备，包括底部与首尾两端开口的淬火炉体1和回火炉体2、第一电热元件7、第二电热元件15、炉门及炉门升降机构8、钢轨10以及电器控制***，还包括若干载料小车3和密封压紧装置9；该设备共配载料小车36辆，其中淬火炉体1前一辆，横向转移平台6上放置一辆，炉内放置12辆、炉后4辆自然冷却，回火炉体2炉前和炉后各2辆，炉内14辆；所述载料小车3设置在台车16上，且在台车16上并列设置四条耐热钢承重带11，所述台车16固定设置在所述钢轨10上，由下向上依次设置衬体，耐火砖14，搁丝砖13以及炉底板12，台车16表面平整；所述淬火炉体1与所述回火炉体2轴向平行设置且固定在支撑脚架上，均采用型钢焊接成炉壳骨架，在炉壳骨架上锚固炉衬，为全纤维结构，采用优质硅酸铝耐火纤维构筑，并在表面平铺一层纤维毡，形成一层隔热墙，增大衬体面的强度及热辐射性能，并进一步减小衬体畜热损失，达到快速升温的效果，最大限度提高两炉体的热效率，两炉体底部均预埋同轨距的所述钢轨10，所述钢轨10为环行线轨道，且承载若干所述载料小车3及预处理工件，所述淬火炉体1的首端对应所述回火炉体2的尾端，且两炉体首尾两端均设置横向转移平台6，在所述淬火炉体1与所述回火炉体2尾端底部均设置过渡转移平台5，所述过渡转移平台5内部还设有炉后拖曳机构，用于将两炉体内部的载料小车3拖拽出来；所述淬火炉体1与所述回火炉体2进料前端均固定设置液压推杆机构4，在所述液压推杆机构4上还设置限位控制开关，液压推杆，连接推头动作，行程大于4m，，把载料小车3装在横向转移平台6上，油缸按节拍把载料小车推进淬火炉体1（回火炉体2）内，操作非常方便；每辆所述载料小车3由车架、车面钢板、边框板、车轮、耐火砌体、耐热钢炉底板、加热元件组成，且在每辆所述载料小车3车面上设置若干耐热钢垫块，；所述密封压紧装置9由气动推杆、连杆机构以及密封压条组成，在所述淬火炉体1与所述回火炉体2侧面底端均固定设置所述密封压紧装置9；所述淬火炉体1与所述回火炉体2上的开口端处均设置上下移动的炉门及炉门升降机构8。
在本实施例中，所述密封压紧装置9的工作形式是：该机构是以气动推杆作为动力，带动连杆机构，将纤维制成的密封压条向上抬起，使密封压条紧贴台车与炉体之间的缝隙，可保持有效的密封；长度方向密封压条可分段设置，并可调整压紧程度，为了确保密封压条密封位置的准确性，在其密封机构上还设置一限位控制开关，确定密封压条的最佳位置。
在本实施例中，所述淬火炉体1中的第一电热元件7的材质为0Cr21Al6Nb的电阻带，所述回火炉体2中的第二电热元件15的材质为0Cr25Al5的电阻带，所述第一电热元件7与所述第二电热元件15均通过陶瓷螺钉固定在两炉体的两侧面炉体、前后炉门以及炉顶，确保工件受热均匀。
在本实施例中，炉门的升降通过电动葫芦传动形式来实现其升降，炉门两侧设有滚轮，滚轮在导向轨内运行，炉门及炉门升降机构8上设置限位控制开关，准确控制炉门的升降。
在本实施例中，所述电器控制***为GGD立式组合式控制柜，包括温度控制、温度记录仪、动作控制及安全连锁保护，每辆所述载料小车3对应设置一台温度记录仪。
以上所述仅为本发明的一个优选实施例，而并非作为对本发明的限定，凡是利用本发明的方法构思和技术方案所作的各种改进，均在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.循环式高效淬火回火设备，包括底部与首尾两端开口的淬火炉体（1）和回火炉体（2）、第一电热元件（7）、第二电热元件（15）、炉门及炉门升降机构（8）、钢轨（10）以及电器控制***，其特征在于：还包括若干载料小车（3）和密封压紧装置（9）；所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）轴向平行设置，两炉体底部均预埋同轨距的所述钢轨（10），所述淬火炉体（1）的首端对应所述回火炉体（2）的尾端，且两炉体首尾两端均设置横向转移平台（6），在所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）尾端底部均设置过渡转移平台（5），所述过渡转移平台（5）内部还设有炉后拖曳机构；所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）进料前端均固定设置液压推杆机构（4）；每辆所述载料小车（3）由车架、车面钢板、边框板、车轮、耐火砌体、耐热钢炉底板、加热元件组成，且在每辆所述载料小车（3）车面上设置若干耐热钢垫块，所述载料小车（3）设置在台车（16）上，且在台车（16）上并列设置四条耐热钢承重带（11），所述台车（16）固定设置在所述钢轨（10）上，由下向上依次设置衬体，耐火砖（14），搁丝砖（13）以及炉底板（12）；所述密封压紧装置（9）由气动推杆、连杆机构以及密封压条组成，在所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）侧面底端均固定设置所述密封压紧装置（9）；所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）上的开口端均设置上下移动的炉门及炉门升降机构（8）；所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）均固定在支撑脚架上，且均采用型钢焊接成炉壳骨架，在炉壳骨架上锚固炉衬，所述炉衬采用优质硅酸铝耐火纤维构筑，并在表面平铺一层纤维毡。
2.根据权利要求1所述的循环式高效淬火回火设备，其特征在于：所述钢轨（10）为环行线轨道，且承载若干所述载料小车（3）及预处理工件。
3.根据权利要求1所述的循环式高效淬火回火设备，其特征在于：所述淬火炉体（1）中的第一电热元件（7）的材质为0Cr21Al6Nb的电阻带，所述回火炉体（2）中的第二电热元件（15）的材质为0Cr25Al5的电阻带。
4.根据权利要求1所述的循环式高效淬火回火设备，其特征在于：所述淬火炉体（1）与所述回火炉体（2）首尾两端开口处均设置炉门，炉门的升降通过电动葫芦传动形式来实现其升降，炉门两侧设有滚轮，滚轮在导向轨内运行。
5.根据权利要求1所述的循环式高效淬火回火设备，其特征在于：所述电器控制***为GGD立式组合式控制柜，包括温度控制、温度记录仪、动作控制及安全连锁保护，每辆所述载料小车（3）对应设置一台温度记录仪。
6.根据权利要求1所述的循环式高效淬火回火设备，其特征在于：所述液压推杆机构（4）、过渡转移平台（5）、炉门及炉门升降机构（8）以及密封压紧装置（9）内部均设置为机电一体化，且设置相应的限位开关控制。
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