CN104510385A - 保温型独立亚克力浴缸生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种保温型独立亚克力浴缸生产工艺，以亚克力板为基材，所述的亚克力板为吸塑板，包括缸体和外罩，在缸体的外表面有树脂纤维增强层，在外罩的内表面有树脂纤维增强层，缸体和外罩套叠后的间隙内填充有发泡层。本发明简化了独立亚克力浴缸的生产工艺，改善生产环境，降低劳动强度，同时以聚氨酯发泡料来替代现有合模料，使独立亚克力浴缸具有保温、轻质的特点。

Description

保温型独立亚克力浴缸生产工艺

技术领域

本发明涉及一种卫浴产品的生产工艺，尤其是保温型独立亚克力浴缸生产工艺。

背景技术

随着时代的进步，洗浴方式的改变，浴缸的制作材质也马不停蹄地发生着变化，从木质浴缸到钢铁浴缸、从钢铁浴缸到陶瓷浴缸、从陶瓷浴缸到亚克力浴缸，从普通浴缸到高端的贵妃独立浴缸，产品的生产工艺也随之改变。独立亚克力浴缸的生产工艺都是：亚克力缸体件和外罩件经过FRP（树脂和纤维）喷涂后再进行合成，合成时在中间间隙层需要添加填充材料，填充料由树脂、碳酸钙、颜料糊、固化剂等材料配成，最后通过工装设备压制合在一起后切割整理完成独立亚克力浴缸的生产。独立亚克力浴缸使用树脂、碳酸钙作为填充物，它的整个生产工艺比较复杂，生产环境比较差，产品比较重，劳动强度大。

ZL201210103554.5公开了一种独立式亚克力浴缸裙边胶结方法。本发明中，先切割浴缸翻边与裙板，并将两者搭接；然后使用胶粘剂胶粘浴缸翻边和裙板的拼接处；接着固化胶粘剂；接着对结合区域上修补漆，形成漆膜。本发明通过按浴缸翻边与裙板欲拼接部分的尺寸切割浴缸翻边与裙边，使两者拼接的时候产生尽量小的缝隙，采用胶粘剂胶粘浴缸翻边和裙板的拼接处，并在拼接处及周边区域形成的结合区域上修补漆，使得独立式亚克力浴缸与裙板无缝、牢固拼接，解决了结合区域的不耐候，容易变色的问题，从而提升了独立式亚克力浴缸的性能和外观质量，方便使用者的日常使用及维护。

发明内容

本发明目的在于，提供一种保温型独立亚克力浴缸生产工艺，不但可简化生产工序，而且使独立亚克力浴缸具有保温、轻质的特点。

本发明目的通过下述方案实现：一种保温型独立亚克力浴缸生产工艺，以亚克力板为基材，所述的亚克力板为吸塑板，包括缸体和外罩，在缸体的外表面有树脂纤维增强层，在外罩的内表面有树脂纤维增强层，内层与外层套叠后的间隙内填充有发泡层。

本发明提供一种保温型独立亚克力浴缸生产工艺，依序按下述步骤：

第一，分别将亚克力吸塑板吸塑成型缸体和外罩；

第二，对所述的缸体和外罩喷涂树脂纤维，其中，在缸体外表面喷涂树脂纤维，在外罩内表面喷涂树脂纤维；

第三，    缸体和外罩合模灌注硬质聚氨酯泡沫并保压、固化后，脱模；

第四步， 产品切割、打磨；

第五步， 产品边口填补、整理。

其中，所述的第二步中，树脂纤维喷涂厚度控制在2.0±0.5 mm，并在浴缸外罩内安装产品的预埋件。

所述的第三步中，工装楦型需要产品正模和底模，在正模和底模两侧各安装缸体和外罩间隙的定位点，以控制缸体和外罩之间的间隙，在室外温下使用聚氨酯自动高压灌注发泡机灌注硬质聚氨酯泡沫，聚氨酯泡沫自由发泡密度为35-40kg/m³。

所述的第三步中使用快速夹具固定保压，保压时间为40分钟。

所述第五步中，所述的产品边口填补是指产品切割后对边口进行混树脂封固。

本发明简化了独立亚克力浴缸的生产工艺，改善生产环境，降低劳动强度，同时以聚氨酯发泡料来替代现有合模料，使独立亚克力浴缸具有保温、轻质的特点。

附图说明

附图1本发明工艺流程图；

附图2本发明工艺生产的独立亚克力浴缸的截面示意图；

附图3本发明工艺生产的独立亚克力浴缸示意图；

图中标号说明：

1——缸体；            2——树脂纤维层一；

3——聚氨酯发泡层；

4——树脂纤维层二；    5——外罩。

具体实施方式

如附图1本发明工艺流程图、附图2本发明工艺生产的独立亚克力浴缸的截面示意图和附图3本发明工艺生产的独立亚克力浴缸示意图所示：

一种保温型独立亚克力浴缸生产工艺，以亚克力板为基材，所述的亚克力板为吸塑板，包括缸体1和外罩5，在缸体1的外表面有树脂纤维层一，在外罩5的内表面有树脂纤维层二，缸体1和外罩5套叠后的间隙内填充有聚氨酯发泡层3。

本发明是针对现有的独立亚克力浴缸生产工艺进行改进，由原有的树脂、碳酸钙填充料改为聚氨酯发泡来替代，硬质聚氨酯发泡层具有保温与防水功能的复合材料，其导热系数低，仅0.018～0.024W/（m．Κ），是目前所有保温材料中导热系数最低的，同时具有轻质的特点。

本发明保温型独立亚克力浴缸生产工艺流程如图1所示，具体按下述步骤生产：

第一步，分别将亚克力吸塑板吸塑成型为浴缸缸体1和外罩5；

第二步，对所述的缸体和外罩成型件喷涂树脂纤维层，其中，在缸体1外表面喷涂树脂纤维层一2，在外罩5内表面喷涂树脂纤维层4；

第三步，缸体1和外罩5合模灌注硬质聚氨酯发泡层3并保压、固化后，脱模；

第四步，产品切割、打磨；

第五步，产品边口填补、整理。

    本发明与现有的独立亚克力浴缸生产工艺相比：

整个生产工艺流程减少，减少树脂、碳酸钙填充料的预配，减少填充料的搬运；合模时直接在外罩5内灌注硬质聚氨酯泡沫，减少溢料，使生产场地干净、整洁；产品重量减轻便于搬运；产品切割减少了粉尘，改善生产环境；聚氨酯发泡料流动性好，粘结性好，产品质量可控。

   在上述方案基础上，所述第二步中，FRP制作， 产品成型件进行树脂纤维均匀喷涂，厚度控制在2.0mm左右，并在浴缸外罩内安装产品的预埋件螺帽及加强件，以增强产品的强度。

在上述方案基础上，所述第三步中，聚氨酯发泡的填充工序，设备使用聚氨酯自动高压灌注发泡机，聚氨酯发泡有软泡和硬泡两种，本发明使用硬质聚氨酯发泡，设定相关工艺参数。

发泡工艺参数的控制：

聚氨酯泡沫自由发泡密度为35-40kg/m³，

A/B料比例配比为1:1.1，

A/B料罐的压力控制在8～15Mpa，两罐压力差≤2Mpa，

发泡原液温度控制在25～30℃，

注射压力控制在15±1Mpa，

注射流量根据产品所需填充料来设定注射时间及流量，

保压时间为40分钟，

生产环境恒温，在20℃左右。

准备好原料，首批生产需要进行小样发泡测试，发泡测试合格后再安排生产。将产品外罩5放入工装底模，根据产品设定的发泡料用量进行注射A/B料，均匀注射在浴缸底部后快速将产品缸体1和正模合上并使用快速夹具锁紧固定，进入保压熟化，40分钟后进行脱模。

工装楦型需要产品正模和底模，在正模和底模两侧各安装缸体和外罩间隙的定位点，以控制缸体和外罩之间的间隙，在室外温下使用聚氨酯自动高压灌注发泡机灌注硬质聚氨酯泡沫，灌注发泡料后使用快速夹具固定保压，聚氨酯泡沫自由发泡密度至35～40kg/m³。

在上述方案基础上，所述第五步中，产品切割后需要对边口进行混树脂封固，整理获得成品。

本发明生产工艺可控性高，在灌注发泡工序中，发泡机由专用的聚氨酯自动高压灌注发泡机，所有压力、流量都是具有可控性的，每款产品可根据填充空间计算出A/B料的用量，通过注射时间来控制注射量。

本发明改变了原有独立亚克力浴缸的生产工艺，不仅简化了生产流程，降低了劳动强度，而且使原来脏、乱、粉尘大的环境得到了改善，在满足产品质量可控的前提下使产品更具有保温特性，提升产品品质。

Claims (6)

1.一种保温型独立亚克力浴缸生产工艺，以亚克力板为基材，其特征在于：所述的亚克力板为吸塑板，包括缸体和外罩，在缸体的外表面有树脂纤维增强层，在外罩的内表面有树脂纤维增强层，缸体和外罩套叠后的间隙内填充有发泡层。

2.根据权利要求1所述的保温型独立亚克力浴缸生产工艺，其特征在于，依序按下述步骤：

分别将亚克力吸塑板吸塑成型缸体和外罩；

对所述的缸体和外罩喷涂树脂纤维，其中，在缸体外表面喷涂树脂纤维，在外罩内表面喷涂树脂纤维；

缸体和外罩合模灌注硬质聚氨酯泡沫并保压、固化后，脱模；

第四步， 产品切割、打磨；

第五步， 产品边口填补、整理。

3.根据权利要求2所述的保温型独立亚克力浴缸生产工艺，其特征在于，所述的第二步中，树脂纤维喷涂厚度控制在2.0±0.5 mm，并在浴缸外罩内安装产品的预埋件。

4.根据权利要求2所述的保温型独立亚克力浴缸生产工艺，其特征在于，所述的第三步中，工装楦型需要产品正模和底模，在正模和底模两侧各安装缸体和外罩间隙的定位点，以控制缸体和外罩之间的间隙，在室外温下使用聚氨酯自动高压灌注发泡机灌注硬质聚氨酯泡沫，聚氨酯泡沫自由发泡密度为35-40kg/m³。

5.根据权利要求2所述的保温型独立亚克力浴缸生产工艺，其特征在于，所述的第三步中使用快速夹具固定保压，保压时间为40分钟。

6.根据权利要求2所述的保温型独立亚克力浴缸生产工艺，其特征在于，所述第五步中，所述的产品边口填补是指产品切割后对边口进行混树脂封固。