CN104484139A - 一种基于3d打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种基于3D打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法,为防止驾驶杆在测量夹具安装过程中受到剐蹭,在驾驶杆测量夹具上设置有软材料与金属外壳,利用3D打印技术扫描驾驶杆测量点处,获取原点点云数据,在原点点云数据的基础上获得软材料与金属外壳的点云数据,经过匹配拟合、光顺等处理后获取驾驶杆测量夹具三维数据,从而进行驾驶杆测量夹具3D打印生产。本发明通过3D打印扫描驾驶杆测量点处获取原点点云数据,在此原点点云数据的基础上生成软材料与金属外壳的点云数据,而驾驶杆局部进行逆向还原后与测量夹具不仅贴合度精确,且驾驶杆测量点定位精准,同时安装重复性好且前后一致,有效提高驾驶杆测量夹具生产质量。
Description
技术领域
本发明涉及飞机驾驶杆夹具制作技术领域,尤其涉及一种基于3D打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法。
背景技术
在飞机驾驶运行过程中,驾驶员操纵装置是驾驶员操纵飞机的重要部件,其特性参数直接影响飞行品质与安全,需对其进行定期检查。其中,驾驶杆是飞行员操纵飞机实现俯仰、横滚飞行的重要装置,为保证驾驶员操纵装置定期检查的准确性,需在驾驶杆测量点安装测试夹具,用于测量驾驶杆杆力、位移等参数。而驾驶杆测量点主要采用人机工程设计,为不规则曲面,传统的驾驶杆测量夹具一般采用人工取样、人工定位驾驶杆测量点的方法来设计驾驶杆测量夹具,这样存在的缺陷:测量夹具与驾驶杆贴合度不精确,驾驶杆测量点定位不精准,同时安装重复性差且前后不一致,严重影响测量结果,导致驾驶杆测量夹具生产质量差。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种基于3D打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法,以解决上述背景技术中的缺点。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
一种基于3D打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法,为防止驾驶杆在测量夹具安装过程中受到剐蹭,在驾驶杆测量夹具上设置有软材料与金属外壳,利用3D打印技术扫描驾驶杆测量点处,获取原点点云数据,在原点点云数据的基础上获得软材料与金属外壳的点云数据,经过匹配拟合、光顺等处理后获取驾驶杆测量夹具三维数据,从而进行驾驶杆测量夹具3D打印生产;具体步骤如下:
1)在计算机内的图像数据软件中,对驾驶杆局部进行逆向还原;
2)在步骤1)中的驾驶杆逆向还原完毕后,确定驾驶杆测量点,并运用3D打印技术扫描驾驶杆测量点以获取点云数据A;
3)以步骤2)中获取的点云数据A为原点,向***扩展1.4mm~1.6mm,获取点云数据A1,然后以点云数据A1的外表面为原点,继续向***扩展3mm,获得点云数据A2,即为金属外壳的点云数据;
4)以步骤2)中获取的点云数据A为原点,向外扩1.9mm~2.1mm,获取点云数据A3,即软材料的点云数据;
5)在计算机内的图像数据软件中,通过对点云数据A2进行建模及人工增加的T点数据处理后,打印生成金属外壳图像;
6)在计算机内的图像数据软件中,通过对点云数据A3进行建模处理后,打印生成硅胶衬套图像;
7)将步骤5)与步骤6)中生成的图像拟合、光顺后即获得驾驶杆测量夹具三维数据,导入3D打印机中即可打印生成驾驶杆测量夹具。
在本发明中,步骤4)中,所述软材料为硅胶衬套。
有益效果:本发明通过3D打印扫描驾驶杆测量点处获取原点点云数据,在此原点点云数据的基础上生成软材料与金属外壳的点云数据,而驾驶杆局部进行逆向还原后与测量夹具不仅贴合度精确,且驾驶杆测量点定位精准,同时安装重复性好且前后一致,有效提高驾驶杆测量夹具生产质量。
附图说明
图1为本发明的较佳实施例的截面结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体图示,进一步阐述本发明。
参见图1的驾驶杆测量夹具,包括驾驶杆1、硅胶衬套2与金属外壳3,为防止驾驶杆1在测量夹具安装过程中受到剐蹭,故驾驶杆测量夹具包括金属外壳3及硅胶衬套2;其制作方法是:利用3D打印技术扫描驾驶杆测量点(即T点)处获取点云数据,经过匹配拟合、光顺等处理后获取驾驶杆测量夹具三维数据,从而进行驾驶杆测量夹具3D打印生产;具体步骤如下:
1)在计算机内的图像数据软件中,对驾驶杆局部进行逆向还原;
2)在步骤1)中的驾驶杆逆向还原完毕后,确定驾驶杆T点,并运用3D打印技术扫描驾驶杆T点以获取点云数据A;
3)以步骤2)中获取的点云数据A为原点,向***扩展1.5mm,获取点云数据A1,然后以点云数据A1的外表面为原点,继续向***扩展3mm,获得点云数据A2,即为金属外壳3的点云数据;
4)以步骤2)中获取的点云数据A为原点,向外扩2mm,获取点云数据A3,即硅胶衬套2的点云数据;
5)在计算机内的图像数据软件中,通过对点云数据A2进行建模及人工增加的T点数据处理后,打印生成金属外壳3图像;
6)在计算机内的图像数据软件中,通过对点云数据A3进行建模处理后,打印生成硅胶衬套2图像;
7)将步骤5)与步骤6)中生成的图像拟合、光顺后即获得驾驶杆测量夹具三维数据,导入3D打印机中即可打印生成驾驶杆测量夹具。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1. 一种基于3D打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法,其特征在于,具体步骤如下:
1)在计算机内的图像数据软件中,对驾驶杆局部进行逆向还原;
2)在步骤1)中的驾驶杆逆向还原完毕后,确定驾驶杆测量点,并运用3D打印技术扫描驾驶杆测量点以获取点云数据A;
3)以步骤2)中获取的点云数据A为原点,向***扩展1.4mm~1.6mm,获取点云数据A1,然后以点云数据A1的外表面为原点,继续向***扩展3mm,获得点云数据A2,即为金属外壳的点云数据;
4)以步骤2)中获取的点云数据A为原点,向外扩1.9mm~2.1mm,获取点云数据A3,即软材料的点云数据;
5)在计算机内的图像数据软件中,通过对点云数据A2进行建模及人工增加的T点数据处理后,打印生成金属外壳图像;
6)在计算机内的图像数据软件中,通过对点云数据A3进行建模处理后,打印生成硅胶衬套图像;
7)将步骤5)与步骤6)中生成的图像拟合、光顺后即获得驾驶杆测量夹具三维数据,导入3D打印机中即可打印生成驾驶杆测量夹具。
2.根据权利要求1所述的一种基于3D打印技术的驾驶杆测量夹具制作方法,其特征在于,步骤4)中,所述软材料为硅胶衬套。
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