CN104458119A - 液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置及其方法，属于液压变速箱技术领域。在该故障诊断装置及其方法中，故障诊断是针对第一工况、第二工况和第三工况中的每种工况分别进行故障诊断的，在至少任一种工况对应的故障诊断中所述液压传感器被监测为不正常时，则判断所述液压传感器发生故障。因此，准确有效且能实现对液压传感器合理性故障诊断实时监控诊断。

Description

液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置及其方法

技术领域

本发明属于液压变速箱技术领域，涉及液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置以及其故障诊断方法。

背景技术

在液压变速箱的液压***中，经常需要对实时地反馈液压回路的液压参数，以实现对液压***的控制并保障其正常工作。因此，在液压***的液压回路上通常会设置一个或多个液压传感器来测量其所处位置的压力值。液压传感器如果发生故障（例如测量不精准）将直接影响液压***的运行，因此，有必要实时对液压传感器（尤其是关键的液压传感器）进行实时的故障诊断。

以混合动力汽车的电驱变速箱为例，其液压***是电驱变速箱的重要组成部分，现有的电驱变速箱的油泵是靠发动机的动力、依托齿轮带动工作，其工作状态取决于发动机的运行情况。在混合动力车电驱变速箱***自动控制中，液压回路的油压值是一个至关重要的输入参数，若液压传感器不能准确地监测并反映油压***的压力值，极有可能导致整车对电驱变速箱***控制不及时，甚至是控制失效，导致硬件受损。

有鉴于此，有必要针对液压变速箱中所使用的液压传感器进行准确有效的故障诊断。

发明内容

本发明的目的之一在于，实现对液压变速箱中所使用的液压传感器进行准确有效的故障诊断。

本发明的还一目的在于，实现对液压变速箱中所使用的液压传感器的实时监控诊断。

本发明的又一目的在于，避免因液压传感器错误所对液压变速箱造成损坏。

为实现以上目的或者其他目的，本发明提供以下技术方案。

根据本发明的一方面，提供一种液压变速箱的液压传感器的故障诊断方法，其中，液压传感器所处的液压变速箱具有第一工况、第二工况和第三工况三种工况，第一工况为液压***的液压呈快速上升变化，第二工况为液压***的液压相对稳定但缓慢下降，第三工况为液压***的液压快速下降变化；

所述故障诊断是针对第一工况、第二工况和第三工况中的每种工况分别进行故障诊断，在第一工况、第二工况和第三工况中的至少任一种工况对应的故障诊断中所述液压传感器被监测为不正常时，则判断所述液压传感器发生故障。

按照本发明一实施例的故障诊断方法，其中，对第一工况进行故障诊断包括以下步骤：

所述第一工况被按时间划分为多个第一计时段（T1），在其中某一第一计时段内，记录液压传感器所采集的液压的最大值（P1_max）和最小值（P1_min）；

将所述最大值与最小值的差值（︱u1︱）与第一预定阈值（△P1）相比较；

如果所述差值小于或等于所述第一预定阈值（△P1），则输出第一故障信号，如果所述差值大于所述第一预定阈值（△P1），则进行下一个第一计时段的故障诊断。

按照本发明一实施例的故障诊断方法，其中，对第二工况进行故障诊断包括以下步骤：

所述第二工况被按时间划分为多个第二计时段（T2），在其中某一第二计时段内，记录液压传感器所采集的液压的最大值（P2_max）和最小值（P2_min）；

将所述最大值与最小值的差值（︱u2︱）与第二预定阈值（△P2）相比较；

如果所述差值小于或等于所述第二预定阈值（△P2），则输出第二故障信号，如果所述差值大于所述第二预定阈值（△P2），则进行下一个第二计时段的故障诊断。

按照本发明一实施例的故障诊断方法，其中，对第三工况进行故障诊断包括以下步骤：

在所述第三工况被触发时，记录液压传感器所采集的第一液压值（P_set）；

在所述第三工况被关闭时，记录液压传感器所采集的第二液压值（P_reset）；

将所述第一液压值（P_set）与第二液压值（P_reset）的差值（︱u3︱）与第三预定阈值（△P3）相比较；

如果所述差值小于或等于所述第三预定阈值（△P3），则输出第三故障信号，否则不输出故障信号。

根据本发明的又一方面，提供一种液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置，其中，液压传感器所处的液压变速箱具有第一工况、第二工况和第三工况三种工况，第一工况为液压***的液压呈快速上升变化，第二工况为液压***的液压相对稳定地缓慢下降，第三工况为液压***的液压快速下降变化；所述故障诊断装置包括：

第一工况故障诊断模块（21），其用于对应在第一工况下对液压传感器进行故障诊断；

第二工况故障诊断模块（22），其用于对应在第二工况下对液压传感器进行故障诊断；以及

第三工况故障诊断模块（23），其用于对应在第三工况下对液压传感器进行故障诊断。

按照本发明一实施例的故障诊断装置，其中，所述第一工况故障诊断模块（21）包括：

计时段划分模块（211），用于第一工况被按时间划分为多个第一计时段（T1）；

第一记录模块（212），用于在某一第一计时段内记录液压传感器所采集的液压的最大值（P1_max）；

第二记录模块（213），用于在某一第一计时段内记录液压传感器所采集的液压的最小值（P1_min）；

差值计算模块（214），用于计算所述最大值与最小值的差值（︱u1︱）；

阈值确定模块（215），用于根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第一预定阈值（△P1）；以及

比较输出模块（215），用于将所述差值（︱u1︱）与第一预定阈值（△P1）相比较，如果所述差值小于或等于所述第一预定阈值（△P1），则输出第一故障信号，如果所述差值大于所述第一预定阈值（△P1），则进行下一个第一计时段的故障诊断。

按照本发明一实施例的故障诊断装置，其中，所述第二工况故障诊断模块（22）包括：

计时段划分模块（221），用于第二工况被按时间划分为多个第二计时段（T2）；

第一记录模块（222），用于在某一第二计时段内记录液压传感器所采集的液压的最大值（P2_max）；

第二记录模块（223），用于在某一第二计时段内记录液压传感器所采集的液压的最小值（P2_min）；

差值计算模块（224），用于计算所述最大值与最小值的差值（︱u2︱）；

阈值确定模块（225），用于根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第二预定阈值（△P2）；以及

比较输出模块（226），用于将所述差值（︱u2︱）与第二预定阈值（△P2）相比较，如果所述差值小于或等于所述第二预定阈值（△P2），则输出第二故障信号，如果所述差值大于所述第二预定阈值（△P2），则进行下一个第二计时段的故障诊断。

按照本发明一实施例的故障诊断装置，其中，所述第三工况故障诊断模块（23）包括：

第一记录模块（231），用于在所述第三工况被触发时记录液压传感器所采集的第一液压值（P_set）；

第二记录模块（232），用于在所述第三工况被关闭时记录液压传感器所采集的第二液压值（P_reset）；

差值计算模块（233），用于计算所述第一液压值（P_set）与第二液压值（P_reset）的差值（︱u3︱）；

阈值确定模块（224），用于根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第三预定阈值（△P3）；以及

比较输出模块（225），用于将所述差值（︱u3︱）与第三预定阈值（△P3）相比较，如果所述差值小于或等于所述第三预定阈值（△P3），则输出第三故障信号，否则不输出故障信号。

本发明的技术效果是，可以对液压变速箱中所使用的液压传感器进行监控诊断，并且准确有效判断液压传感器的合理性故障，有利于及时发现液压传感器的故障，避免因液压传感器错误所对液压变速箱造成损坏。

附图说明

从结合附图的以下详细说明中，将会使本发明的上述和其他目的及优点更加完整清楚，其中，相同或相似的要素采用相同的标号表示。

图1是按照本发明一实施例的液压传感器的故障诊断装置的模块结构示意图。

图2是图1所示实施例的故障诊断装置的诊断开启模块的电路模块结构示意图。

图3是图1所示实施例的工况一故障诊断模块的电路模块结构示意图。

图4是图1所示实施例的工况二故障诊断模块的电路模块结构示意图。

图5是图1所示实施例的工况三故障诊断模块的电路模块结构示意图。

图6是图1所示实施例的故障确认模块的电路模块结构示意图。

图7是关于液压传感器故障的***检测流程图。

具体实施方式

下面介绍的是本发明的多个可能实施例中的一些，旨在提供对本发明的基本了解，并不旨在确认本发明的关键或决定性的要素或限定所要保护的范围。容易理解，根据本发明的技术方案，在不变更本发明的实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的其他实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本发明的技术方案的示例性说明，而不应当视为本发明的全部或者视为对本发明技术方案的限定或限制。

申请人发现现有的针对液压传感器的诊断主要集中在于对液压传感器的初级诊断，例如，是否发生数据通信传输错误，传感器回路是否存在开路、短路错误。这种初级诊断并不能反映出油压传感器的检测结果是否合理、准确，因此需要对液压传感器进行深入的合理性诊断，以实时监测出液压传感器是否保持相对准确的测量。

申请人还发现，液压变速箱的液压传感器通常存在三种工况，例如，工况一：***油压值快速上升，工况一：***油压值相对稳定地缓慢下降，工况一：***油压值快速下降。以电驱变速箱为示例，影响液压压力值的主要因素有一下两个：第一，油泵工作，将在短时间内大幅提升液压***的压力值；第二，离合器或换挡机构动作，由于动作需消耗一定量的油压，所以短时间内将导致液压***中的压力值下降。因此，电驱变速箱的液压***中的液压传感器需要在以下三种工况下进行诊断：第一种诊断工况，油泵泵油工作且无离合器和换挡机构动作，***油压值快速上升；第二种诊断工况，油泵不工作且无离合器和换挡机构动作，液压***油压相对稳定但是缓慢下降；第三种诊断工况，油泵不工作但有离合器或换挡机构动作，***油压值快速下降。其中，离合器的动作是指需要消耗***油压的部分动作，比如常闭的离合器打开时需要消耗***油压，常开的离合器闭合时需要消耗***油压。

在以下实施例中，以电驱变速箱的液压***中使用的液压传感器的故障诊断进行示例性的说明。

图1所示为按照本发明一实施例的液压传感器的故障诊断装置的模块结构示意图。在该实施例中，电驱变速箱的工况分为代表性的三种，工况一为***油压值快速上升工况，此时油泵泵油且无离合器和换挡机构动作；工况二为***油压相对稳定但缓慢下降的工况，此时油泵不工作且无离合器和换挡机构动作；工况三***油压值快速下降的工况，此时油泵不工作但有离合器或换挡机构动作。故障诊断装置主要包括：诊断开启模块10、三个并联的工况故障诊断模块（即工况一故障诊断模块21、工况二故障诊断模块22和工况三故障诊断模块23）、故障确认模块30。在第一工况、第二工况或第三工况下，诊断开启模块10相应地输出诊断开启一信号、诊断开启二信号或诊断开启三信号；每个工况故障诊断模块在相应工况下对液压传感器进行故障诊断，其中在至少收到相应的诊断开启信号后开始相应工况的故障诊断；每个工况故障诊断模块输出诊断信号（例如诊断一、诊断二、诊断三），故障确认模块30根据诊断信号向故障处理模块（图中未示出）发出报错信息，从而故障处理模块基于该报错信息进行故障处理，以防止对液压传感器的过度诊断，保证车辆的正常行驶。

图2所示为图1所示实施例的故障诊断装置的诊断开启模块的电路模块结构示意图。如图2所示，诊断开启模块可以通过AND、NOT、OR各种逻辑门组合实现。其中，在油压确认信号和油温确认信号均已确定输入、油泵电机开启且离合器或换挡机构无（NOT）动作时，表示处于工况一，输出诊断开启一信号；在油压确认信号和油温确认信号均已确定输入、油泵电机未（NOT）开启且离合器或换挡机构无（NOT）动作时，表示处于工况二，输出诊断开启二信号；在油压确认信号和油温确认信号均已确定输入、油泵电机未（NOT）开启且离合器或换挡机构动作时，表示处于工况三，输出诊断开启三信号。三个信号可以分别输出至工况一故障诊断模块21、工况二故障诊断模块22、工况三故障诊断模块23。

 在本文中，油压确认信号是指有液压传感器测量的经过初级诊断后（输出为“True”）的油压信号。如果不能输出油压确认信号，则表示液压传感器失去液压检测功能、或者检测信号传输发生错误等（输出为“False”），此时直接判定为严重故障，及时输出报错信号至故障处理模块。

图3所示为图1所示实施例的工况一故障诊断模块的电路模块结构示意图。如图3所示，工况一故障诊断模块21 包括计时段划分模块211、第一记录模块212、第二记录模块213、差值计算模块214、阈值确定模块215和比较输出模块216。

计时段划分模块211设置有一个由诊断开启工况一所触发的计时器，此计时器可以将工况一的诊断过程切分为若干时长为T1（可为以油温为输入的二维标定表格）的小段。第一记录模块212和第二记录模块213根据输入的油压信号在每一小段的时长T1内分别记录液压***油压最大值P1max（液压传感器所采集的液压的最大值）和最小值P1min（液压传感器所采集的液压的最小值）；阈值确定模块215根据电驱变速箱的液压传感器在正常情况下测定的油压-油温二维曲线来确定第一预定阈值△P1（可为以油温为输入的二维标定表格）。在当前时段T1结束时，触发一次故障诊断，即通过差值计算模块224计算本时段内油压最大值P1max和最小值P1min的差值（︱u1︱= P1max - P1min），再通过比较输出模块215将差值︱u1︱与阈值确定模块215所输出的第一预定阈值△P1相比较，如果︱u1︱≤△P1，则认为此时液压传感器不合理（液压传感器并没有真实反映油压快速上升），输出第一故障信号（即诊断一）；如果︱u1︱＞△P1，不输出故障信号，继续进行下一个T1时段的故障诊断。

以上T1的确定过程中，具体可以根据以下原理进行确定。由于油温越高，油的粘性越小，油泵泵油的效率自然也不相同；统计各个典型油温下油泵泵油的周期，例如某典型油温下泵油时长8S左右的话，统筹考虑诊断效率和精确度，可将此油温下的T1设定为该泵油的周期（8S）的二十分之一即0.4S。

同样地，△P1的确定过程中，不同的油压和油温都会对油泵的泵油造成影响，以油压和油温为输入每一个油泵都有其对应的建压特性（即油压-油温二维曲线），参照该特性并根据之前所定的T1时间即可确定此处油压变化的△值，在此值基础上叠加一定的偏移即可确定△P1。

图4所示为图1所示实施例的工况二故障诊断模块的电路模块结构示意图。如图4所示，工况二故障诊断模块22 包括计时段划分模块221、第一记录模块222、第二记录模块223、差值计算模块224、阈值确定模块225和比较输出模块226。

计时段划分模块221设置有一个由诊断开启工况二所触发的计时器，此计时器可以将工况二的诊断过程切分为若干时长为T2（可为以油温为输入的二维标定表格）的小段。第一记录模块222和第二记录模块223根据输入的油压信号在每一小段的时长T2内分别记录液压***油压最大值P2max（液压传感器所采集的液压的最大值）和最小值P2min（液压传感器所采集的液压的最小值）；阈值确定模块225根据电驱变速箱的液压传感器在正常情况下测定的油压-油温二维曲线来确定第二预定阈值△P2（可为以油温为输入的二维标定表格）。在当前时段T2结束时，触发一次故障诊断，即通过差值计算模块224计算本时段内油压最大值P2max和最小值P2min的差值（︱u2︱= P2max – P2min），再通过比较输出模块225将差值︱u2︱与阈值确定模块225所输出的第二预定阈值△P2相比较，如果︱u2︱≤△P2，则认为此时液压传感器不合理（液压传感器并没有真实反映油压相对稳定但缓慢下降），输出第二故障信号（即诊断二）；如果︱u2︱＞△P2，不输出故障信号，继续进行下一个T2时段的故障诊断。

以上T2的具体确定过程中，具体可以根据以下原理进行确定。油泵及各执行器都不工作时，为保证油路稳定和执行器正常工作，液压油路会有一定量的泄漏，油温不同油液的粘性不同，泄漏也就会有快慢之分，各典型油温下油路油压由最高泄漏至最低所需时间为一泄漏周期，假如某油温时泄漏周期为20S左右，统筹考虑诊断效率和精确度，可将此油温下的T2设定为该泄漏周期的五十分之一，即0.4S。

同样地，△P2的确定过程中，根据上述原理测试好的液压油路泄漏特性，参照之前所确定的T2时间，即可得到一个以油压和油温为输入的油压变化值，再叠加上一定的偏移量之后即可得到△P2。

图5所示为图1所示实施例的工况三故障诊断模块的电路模块结构示意图。如图5所示，工况三故障诊断模块23主要包括第一记录模块231、第二记录模块232、差值计算模块233、阈值确定模块234、比较输出模块235。其中，第一记录模块231用于在工况三被触发时记录液压传感器所采集的第一液压值P_set，第二记录模块232用于在工况三被关闭时记录液压传感器所采集的第二液压值P_reset，差值计算模块233用于计算第一液压值P_set与第二液压值P_reset的差值︱u3︱，阈值确定模块234用于根据液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第三预定阈值△P3，比较输出模块235用于将差值︱u3︱与第三预定阈值△P3相比较，如果差值小于或等于第三预定阈值△P3，则输出第三故障信号，即诊断三（液压传感器并没有真实反映油压快速下降），否则不输出故障信号。

具体地，在诊断开启三的信号置位（即由“0”变为“1”）后的第一个计算周期，记录此时的***油压值Pset；在诊断开启三的信号复位后（即由1变为0）的第一个计算周期，记录此时的***油压值Preset，并且触发一次Pset与Preset值比较，若差值︱u3︱≤△P3（△P3可为以油温为输入的二维标定表格），则认为此时液压传感器不合理，其输出值不可信。其中，计算周期可以是整车控制器的运算频率，若是10MHz，则计算周期为100ms，汽车控制器计算周期一般为ms级。

具体地，△P1可以根据以下原理确定，对应不同的EDU油温，各执行器动作一次所需油量大致是一定的，统计不同油温下各执行器动作一次所需油量，取它们中的最小值，再减去一定的偏移量即可确定△P3。

 图6所示为图1所示实施例的故障确认模块的电路模块结构示意图。考虑到车辆工作的工况复杂多变，影响到***油压值的因素可能不仅液压传感器的问题，还有可能是其他的偶然因素。因此，为了防止对液压传感器合理性的过度诊断、保证车辆的正常行驶，设置如图6所示的故障确认模块30，工况一故障诊断模块21、工况二故障诊断模块22和工况三故障诊断模块23分别所输出的第一故障信号（即诊断一）、第二故障信号（即诊断二）、第三故障信号（即诊断三），被进行求和处理，只有三种故障诊信号出现N次（N可以具体情况标定，N为大于或等于1 的整数）以上，才认为存在液压传感器合理性故障，发出报错信息。当然，在油压确认信号置为FALSE值时，直接认定液压传感器存在故障，发出报错信息。发出的报错信息可以输出至故障处理模块处理。

因此，以上实施例的故障诊断装置可以对液压变速箱中所使用的液压传感器进行监控诊断，并且准确有效判断液压传感器的合理性故障，有利于及时发现液压传感器的故障，避免因液压传感器错误对液压变速箱造成损坏。

在以上图示中，“＞”模块、“＜”模块、“≤”模块表示比较器，其用来比较两输入端输入的信号；输入三个信号的模块为选择开关，如图所示，包括上中下三个输入端，在中间输入端的信号为“真（True）”时，选择上输入端所输入的信号来输出，在中间输入端的信号为“错误（Flase）”时，选择下输入端所输入的信号来输出。

图7所示为关于液压传感器故障的***检测流程图。如图7所示，可以在液压***布置中增加主油路油压和油缸油温传感器，实时采集油压和油温信号，并通过整车CAN线传送至整车控制器，整车利用上述逻辑对信号进行处理后，若判断液压传感器此时为正常工作状态，则按正常流程根据整车控制需要进行变速箱动作；若液压传感器为故障状态，则整车控制进入跛行模式，变速箱动作受限，直至下一油泵电机工作周期重新故障检测流程。

在上文中，“油温”表示液压传感器所使用的液体为油的情况下对应的温度，也即液温，相应的“油压”也即液压，但是，液体的具体类型不是限制性的。

以上例子主要说明了本发明的液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置及其故障诊断方法。尽管只对其中一些本发明的实施方式进行了描述，但是本领域普通技术人员应当了解，本发明可以在不偏离其主旨与范围内以许多其他的形式实施。因此，所展示的例子与实施方式被视为示意性的而非限制性的，在不脱离如所附各权利要求所定义的本发明精神及范围的情况下，本发明可能涵盖各种的修改与替换。

Claims (17)

1.一种液压变速箱的液压传感器的故障诊断方法，其中，液压传感器所处的液压变速箱具有第一工况、第二工况和第三工况三种工况，第一工况为液压***的液压呈快速上升变化，第二工况为液压***的液压相对稳定但缓慢下降，第三工况为液压***的液压快速下降变化；其特征在于，所述故障诊断是针对第一工况、第二工况和第三工况中的每种工况分别进行故障诊断，在第一工况、第二工况和第三工况中的至少任一种工况对应的故障诊断中所述液压传感器被监测为不正常时，则判断所述液压传感器发生故障。

2.如权利要求1所述的故障诊断方法，其特征在于，对第一工况进行故障诊断包括以下步骤：

所述第一工况被按时间划分为多个第一计时段（T1），在其中某一第一计时段内，记录液压传感器所采集的液压的最大值（P1_max）和最小值（P1_min）；

将所述最大值与最小值的差值（︱u1︱）与第一预定阈值（△P1）相比较；

如果所述差值小于或等于所述第一预定阈值（△P1），则输出第一故障信号，如果所述差值大于所述第一预定阈值（△P1），则进行下一个第一计时段的故障诊断。

3.如权利要求1所述的故障诊断方法，其特征在于，对第二工况进行故障诊断包括以下步骤：

所述第二工况被按时间划分为多个第二计时段（T2），在其中某一第二计时段内，记录液压传感器所采集的液压的最大值（P2_max）和最小值（P2_min）；

将所述最大值与最小值的差值（︱u2︱）与第二预定阈值（△P2）相比较；

如果所述差值小于或等于所述第二预定阈值（△P2），则输出第二故障信号，如果所述差值大于所述第二预定阈值（△P2），则进行下一个第二计时段的故障诊断。

4.如权利要求1所述的故障诊断方法，其特征在于，对第三工况进行故障诊断包括以下步骤：

在所述第三工况被触发时，记录液压传感器所采集的第一液压值（P_set）；

在所述第三工况被关闭时，记录液压传感器所采集的第二液压值（P_reset）；

将所述第一液压值（P_set）与第二液压值（P_reset）的差值（︱u3︱）与第三预定阈值（△P3）相比较；

如果所述差值小于或等于所述第三预定阈值（△P3），则输出第三故障信号，否则不输出故障信号。

5.如权利要求2或3或4所述的故障诊断方法，其特征在于，所述第一预定阈值（△P1）、第二预定阈值（△P2）、第三预定阈值（△P3）根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定，在相应的工况和液温下，对应计时段在所述液压-液温二维曲线上所对应的液压差值被确定为第一预定阈值（△P1）、第二预定阈值（△P2）或第三预定阈值（△P3）。

6.如权利要求1所述的故障诊断方法，其特征在于，在所述故障诊断之前，还包括诊断开启步骤。

7.如权利要求6所述的故障诊断方法，其特征在于，对于第一工况的故障诊断，在所述诊断开启步骤中，在液压信号和液温信号已确定输入、液压泵开启且离合器或换挡机构无动作时，输出第一诊断开启信号。

8.如权利要求6所述的故障诊断方法，其特征在于，对于第二工况的故障诊断，在所述诊断开启步骤中，在液压信号和液温信号已确定输入、液压泵未开启且离合器或换挡机构无动作时，输出第二诊断开启信号。

9.如权利要求6所述的故障诊断方法，其特征在于，对于第三工况的故障诊断，在所述诊断开启步骤中，在液压信号和液温信号已确定输入、液压泵未开启且离合器或换挡机构动作时，输出第三诊断开启信号。

10.如权利要求1或6所述的故障诊断方法，其特征在于，在判断所述液压传感器发生故障后，还包括故障确认步骤：

在所述液压传感器被N次监测为不正常后，确定向故障处理模块发出报错信息，其中N为大于或等于1的整数。

11.一种液压变速箱的液压传感器的故障诊断装置，其中，液压传感器所处的液压变速箱具有第一工况、第二工况和第三工况三种工况，第一工况为液压***的液压呈快速上升变化，第二工况为液压***的液压相对稳定地缓慢下降，第三工况为液压***的液压快速下降变化；其特征在于，所述故障诊断装置包括：

第一工况故障诊断模块（21），其用于对应在第一工况下对液压传感器进行故障诊断；

第二工况故障诊断模块（22），其用于对应在第二工况下对液压传感器进行故障诊断；以及

第三工况故障诊断模块（23），其用于对应在第三工况下对液压传感器进行故障诊断。

12.如权利要求11所述的故障诊断装置，其特征在于，所述第一工况故障诊断模块（21）包括：

计时段划分模块（211），用于第一工况被按时间划分为多个第一计时段（T1）；

第一记录模块（212），用于在某一第一计时段内记录液压传感器所采集的液压的最大值（P1_max）；

第二记录模块（213），用于在某一第一计时段内记录液压传感器所采集的液压的最小值（P1_min）；

差值计算模块（214），用于计算所述最大值与最小值的差值（︱u1︱）；

阈值确定模块（215），用于根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第一预定阈值（△P1）；以及

比较输出模块（215），用于将所述差值（︱u1︱）与第一预定阈值（△P1）相比较，如果所述差值小于或等于所述第一预定阈值（△P1），则输出第一故障信号，如果所述差值大于所述第一预定阈值（△P1），则进行下一个第一计时段的故障诊断。

13.如权利要求11所述的故障诊断装置，其特征在于，所述第二工况故障诊断模块（22）包括：

计时段划分模块（221），用于第二工况被按时间划分为多个第二计时段（T2）；

第一记录模块（222），用于在某一第二计时段内记录液压传感器所采集的液压的最大值（P2_max）；

第二记录模块（223），用于在某一第二计时段内记录液压传感器所采集的液压的最小值（P2_min）；

差值计算模块（224），用于计算所述最大值与最小值的差值（︱u2︱）；

阈值确定模块（225），用于根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第二预定阈值（△P2）；以及

比较输出模块（226），用于将所述差值（︱u2︱）与第二预定阈值（△P2）相比较，如果所述差值小于或等于所述第二预定阈值（△P2），则输出第二故障信号，如果所述差值大于所述第二预定阈值（△P2），则进行下一个第二计时段的故障诊断。

14.如权利要求11所述的故障诊断装置，其特征在于，所述第三工况故障诊断模块（23）包括：

第一记录模块（231），用于在所述第三工况被触发时记录液压传感器所采集的第一液压值（P_set）；

第二记录模块（232），用于在所述第三工况被关闭时记录液压传感器所采集的第二液压值（P_reset）；

差值计算模块（233），用于计算所述第一液压值（P_set）与第二液压值（P_reset）的差值（︱u3︱）；

阈值确定模块（224），用于根据所述液压变速箱的液压传感器在正常情况下测定的液压-液温二维曲线来确定第三预定阈值（△P3）；以及

比较输出模块（225），用于将所述差值（︱u3︱）与第三预定阈值（△P3）相比较，如果所述差值小于或等于所述第三预定阈值（△P3），则输出第三故障信号，否则不输出故障信号。

15.如权利要求11所述的故障诊断装置，其特征在于，所述故障诊断装置还包括诊断开启模块（10）。

16.如权利要求15所述的故障诊断装置，其特征在于，所述诊断开启模块被配置为：

在液压信号和液温信号已确定输入、液压泵开启且离合器或换挡机构无动作时输出第一诊断开启信号至第一工况故障诊断模块（21）；

在液压信号和液温信号已确定输入、液压泵未开启且离合器或换挡机构无动作时输出第二诊断开启信号至第二工况故障诊断模块（22）；

在液压信号和液温信号已确定输入、液压泵未开启且离合器或换挡机构动作时输出第三诊断开启信号至第三工况故障诊断模块（23）。

17.如权利要求11或15所述的故障诊断装置，其特征在于，所述故障诊断装置还包括故障确认模块（30），用于确定所述液压传感器被N次监测不正常后、向故障处理模块发出报错信息，其中N为大于或等于1的整数。