CN104457060A - 油分离器和制冷*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油分离器和制冷***，所述油分离器包括：壳体，所述壳体内具有分离腔，所述壳体上设有分别将所述分离腔与外界连通的进气口和出气口，所述出气口位于所述进气口上方；导流装置，所述导流装置设在所述分离腔内；和过滤装置，所述过滤装置设在所述分离腔内且位于所述导流装置和所述出气口之间。根据本发明实施例的油分离器具有分油率高、压力损失小、能够提高制冷***的制冷量、利于制冷***回油等优点。

Description

油分离器和制冷***

技术领域

本发明涉及制冷领域，具体而言，涉及一种油分离器和具有所述油分离器的制冷***。 

背景技术

在对油含量要求极少的情况下，现有的离心式油分离器难以达到理想的分油率，导致过多的油进入蒸发器，进而引发制冷量下降和回油困难等问题。 

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种油分离器，该油分离器具有分油率高、压力损失小、能够提高制冷***的制冷量、利于制冷***回油等优点。 

为实现上述目的，本发明的第一方面提出一种油分离器，所述油分离器包括：壳体，所述壳体内具有分离腔，所述壳体上设有分别将所述分离腔与外界连通的进气口和出气口，所述出气口位于所述进气口上方；导流装置，所述导流装置设在所述分离腔内；和过滤装置，所述过滤装置设在所述分离腔内且位于所述导流装置和所述出气口之间。 

根据本发明实施例的油分离器，通过在所述分离腔内设置所述导流装置和所述过滤装置，且所述过滤装置位于所述导流装置和所述出气口之间，这样可以利用所述导流装置和所述过滤装置对进入所述油分离器的气油混合物进行两次分离，大幅提高了所述油分离器的分油率，且所述导流装置和所述过滤装置处的压力损失较小。也就是说，所述油分离器可以在不增大压力损失的情况下提高对气油混合物的分离率，由此可以使较少的油进入制冷***的蒸发器中，避免进油过多而影响制冷量和回油量。根据本发明实施例的油分离器取消了传统的卧式油分，代替以高效的立式油分，不仅占地面积小、高效、制造成本更低，而且压力损失远远小于传统的卧式油分。与传统的离心油分器相比，所述油分离器的制造成本接近、压力损失也接近，但分油率远远高于传统的离心油分器。因此，根据本发明实施例的油分离器具有分油率高、压力损失小、能够提高制冷***的制冷量、利于制冷***回油等优点。 

另外，根据本发明上述实施例的油分离器还可以具有如下附加的技术特征： 

根据本发明的一个实施例，所述壳体为圆柱状。这样可以便于所述导流装置和所述过 滤装置的设置。 

根据本发明的一个实施例，所述进气口设在所述壳体的侧壁上，所述出气口设在所述壳体的顶面上。由此不仅可以便于所述导流装置对进入的气油混合物进行分离，而且可以便于分离后的气体由所述出气口流出。 

根据本发明的一个实施例，所述进气口处设有进气管，所述出气口处设有出气管。这样可以便于所述油分离器的连接安装。 

根据本发明的一个实施例，所述出气管竖直设置，所述进气管水平设置，且所述进气管沿所述导流装置的切线延伸。这样不仅可以便于分离后的气体沿所述出气管流出，而且可以提高所述导流装置的分离效果。 

根据本发明的一个实施例，所述导流装置的中心轴线和所述壳体的中心轴线重合。这样可以进一步提高所述导流装置的分离效果。 

根据本发明的一个实施例，所述过滤装置通过挡板安装在所述分离腔内。这样不仅可以使所述过滤装置的安装更加方便，而且可以加强所述过滤装置的结构的稳定性。 

根据本发明的一个实施例，所述挡板为两个且分别设在所述过滤装置的上方和下方。由此可以进一步提高所述过滤装置在所述分离腔内的稳定性， 

根据本发明的一个实施例，所述过滤装置为过滤网、高分子过滤芯或多孔板。由此可以实现所述过滤装置的过滤分离效果。 

本发明的第二方面提出一种制冷***，所述制冷***包括根据本发明的第一方面所述的油分离器。 

根据本发明实施例的制冷***通过利用根据本发明的第一方面所述的油分离器，不仅可以保证进油量适当，而且压力损失较小，具有制冷量大、回油性能可靠、能效高等优点。 

附图说明

图1是根据本发明实施例的油分离器的剖视图。 

图2是根据本发明实施例的油分离器的俯视图。 

附图标记：油分离器1、壳体100、分离腔110、进气口111、出气口112、进气管120、出气管130、导流装置200、过滤装置300、挡板400。 

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。 

下面参考图1和图2描述根据本发明实施例的油分离器1。如图1和图2所示，根据本发明实施例的油分离器1包括壳体100、导流装置200和过滤装置300。 

壳体100内具有分离腔110，壳体100上设有分别将分离腔110与外界连通的进气口111和出气口112，出气口112位于进气口111上方（上下方向如图1中的箭头A所示）。导流装置200设在分离腔110内。过滤装置300设在分离腔110内且过滤装置300位于导流装置200和出气口112之间，换言之，过滤装置300位于导流装置200上方且位于出气口112下方。 

下面描述根据本发明实施例的油分离器1的工作过程。混有大量油的气油混合物由进气口111进入分离腔110后，环绕导流装置200，导流装置200通过离心作用将大部分油滴分离出去，被分离的油滴沿分离腔110的侧壁流落至分离腔110的底部，而经过离心分离后的气油混合物会经过过滤装置300进行二次分离，利用过滤装置300的过滤作用，将小分子油滴从气油混合物中分离出来，经过二次分离后的气体只含有极少量的油，通过出气口112流出分离腔110，最终实现气油分离。 

根据本发明实施例的油分离器1，通过在分离腔110内设置导流装置200和过滤装置300，且过滤装置300位于导流装置200和出气口112之间，这样可以利用导流装置200和过滤装置300对进入油分离器1的气油混合物进行两次分离，大幅提高了油分离器1的分油率，且导流装置200和过滤装置300处的压力损失较小。也就是说，油分离器1可以在不增大压力损失的情况下提高对气油混合物的分离率，由此可以使较少的油进入制冷***的蒸发器中，避免进油过多而影响制冷量和回油量。根据本发明实施例的油分离器1取消了传统的卧式油分，代替以高效的立式油分，不仅占地面积小、高效、制造成本更低，而且压力损失远远小于传统的卧式油分。与传统的离心油分器相比，油分离器1的制造成本接近、压力损失也接近，但分油率远远高于传统的离心油分器。因此，根据本发明实施例的油分离器1具有分油率高、压力损失小、能够提高制冷***的制冷量、利于制冷***回油等优点。 

图1和图2示出了根据本发明一个具体实施例的油分离器1。如图1所示，壳体100可以为圆柱状，油分离器1可以竖直放置。这样可以便于导流装置200和过滤装置300的设置，以便于提高油分离器1的分油率。 

可选地，如图1和图2所示，进气口111可以设在壳体100的侧壁上，出气口112可以设在壳体100的顶面上。由此不仅可以便于导流装置200通过离心作用对由进气口111进入的气油混合物进行分离，而且可以便于经过两次分离后的气体由出气口112流出分离腔110。 

在本发明的一个较佳实施例中，出气口112可以位于壳体100的顶面的中心处。 

图1和图2示出了根据本发明一个实施例的油分离器1。如图1和图2所示，进气口 111处可以设有进气管120，出气口112处可以设有出气管130。通过设置进气管120和出气管130，可以便于油分离器1的连接安装，提高油分离器1与其它部件连接处的密封性。 

有利地，如图1和图2所示，出气管130可以竖直设置，进气管120可以水平设置，且进气管120可以沿导流装置200的切线延伸，换言之，进气管120所在的直线可以与导流装置200相切。这样不仅可以便于分离后的气体沿出气管130流出，而且可以使由进气管120进入的气油混合物的路径与导流装置200的旋转路径一致，由此可以提高便于导流装置200对气油混合物进行分离，以提高导流装置200的分离效果。 

进一步地，如图1所示，导流装置200的中心轴线和壳体100的中心轴线可以重合。这样可以使经过导流装置200分离的油被均匀甩到分离腔110的侧壁上，从而可以进一步提高导流装置200的分离效果。 

图1示出了根据本发明一个具体示例的油分离器1。如图1所示，过滤装置300可以通过挡板400安装在分离腔110内。这样不仅可以使过滤装置300的安装更加方便，而且可以加强过滤装置300的结构的稳定性，以保证过滤装置300的过滤分离效果。 

具体而言，过滤装置300可以为过滤网、高分子过滤芯或多孔板。过滤网、高分子过滤芯和多孔板均可以实现对小分离油滴的分离作用。 

有利地，如图1所示，挡板400可以为两个且两个挡板400可以分别设在过滤装置300的上方和下方。由此可以进一步提高过滤装置300在分离腔110内的稳定性，从而可以进一步确保过滤装置300的过滤分离效果。 

下面描述根据本发明实施例的制冷***，所述制冷***包括根据本发明上述实施例的油分离器1。 

根据本发明实施例的制冷***通过利用根据本发明上述实施例的油分离器1，不仅可以保证进油量适当，而且压力损失较小，具有制冷量大、回油性能可靠、能效高等优点。 

根据本发明实施例的制冷***的其他构成例如压缩机和蒸发器等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。 

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。 

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个 以上，除非另有明确具体的限定。 

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。 

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。 

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。 

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。 

Claims (10)

1.一种油分离器，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体内具有分离腔，所述壳体上设有分别将所述分离腔与外界连通的进气口和出气口，所述出气口位于所述进气口上方；

导流装置，所述导流装置设在所述分离腔内；和

过滤装置，所述过滤装置设在所述分离腔内且位于所述导流装置和所述出气口之间。

2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述壳体为圆柱状。

3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述进气口设在所述壳体的侧壁上，所述出气口设在所述壳体的顶面上。

4.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于，所述进气口处设有进气管，所述出气口处设有出气管。

5.根据权利要求4所述的油分离器，其特征在于，所述出气管竖直设置，所述进气管水平设置，且所述进气管沿所述导流装置的切线延伸。

6.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述导流装置的中心轴线和所述壳体的中心轴线重合。

7.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述过滤装置通过挡板安装在所述分离腔内。

8.根据权利要求7所述的油分离器，其特征在于，所述挡板为两个且分别设在所述过滤装置的上方和下方。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的油分离器，其特征在于，所述过滤装置为过滤网、高分子过滤芯或多孔板。

10.一种制冷***，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的油分离器。